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《 机械制造工艺学》课程设计说明书班级：XXXXXXXXXX姓名：XXXXXXXXXX学号:XXXXXXXXXXX指导老师：XXXXXXX目录目录一.零件分析零件分析1.1零件尺寸，公差，粗糙度标注零件尺寸，公差，粗糙度标注1.2零件结构工艺性分析零件结构工艺性分析1.3零件的技术要求分析零件的技术要求分析二.根据生产纲领和生产类型确定工艺的基本特征根据生产纲领和生产类型确定工艺的基本特征2.1生产纲领和生产类型生产纲领和生产类型2.2基本特征基本特征三.确定毛坯类型和制造方法，绘制毛坯—零件合图零件合图3.1毛坯种类毛坯种类3.2毛坯结构尺寸，形状毛坯结构尺寸，形状 3.3确定余量，绘制毛坯—零件合图零件合图四.工艺规程设计工艺规程设计4.1定位基准选择定位基准选择4.2工艺路线拟定工艺路线拟定4.2.1确定各加工面的加工方法确定各加工面的加工方法4.2.2加工阶段的划分加工阶段的划分4.2.3工序组合原则工序组合原则4.2.4加工顺序的安排加工顺序的安排4.2.5热处理工序的安排热处理工序的安排4.2.6工艺路线拟定工艺路线拟定五.选择加工设备及工艺装备选择加工设备及工艺装备5.1机床选择机床选择 5.2工艺装备选择六.加工工序设计加工工序设计6.1加工余量确定加工余量确定6.2确定切削用量确定切削用量6.3工时定额确定工时定额确定七.设计小结设计小结八参考文献参考文献序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的基础课、技术基础课以及部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习,也是一次理论联系实际的训练。
其主要目的是让学生把所学的工艺理论和实践知识，在实际的的工艺、夹具设计中综合地加以运用，进而得到巩固、加深和发展，提高我们分析问题和解决生产实际问题的能力，为以后搞好毕业设计和从事相关的技术工作奠定扎实的基础。
通过机械制造工艺课程设计，我们可以在以下几个方面得到锻炼：设计，我们可以在以下几个方面得到锻炼：1、能熟地运用机械制造技术课程及其他相关课程中的基本理论，以及在生产实际中学习到的实践知识，正确地和解决一个零件在加工过程中的定位、夹紧以及工艺路线的合理拟定等问题，从而保证制造的质量、生产率和经济性。
机械零件结构工艺性分析与工艺路线的拟定机械制造是工业生产中的重要方向，而机械零件是机械结构中的组成部分，其质量直接关系到机械产品的使用寿命和性能。
机械零件的制造需要涉及到材料、加工、组装等多个方面，其中结构工艺性分析与工艺路线的拟定是制造过程中的关键环节。
一、机械零件结构工艺性分析机械零件的结构设计应基于产品性能要求和零件本身的加工工艺能力，因此结构工艺性分析是设计和制造过程中的重要环节。
结构工艺性分析需要考虑以下几个方面：1.工艺性分析工艺性分析包括材料性能、加工难易程度、加工方法等因素的分析，对零件的加工难度和生产效率进行评估。
必须考虑每个零件的各个部分，包括设计尺寸和要求，加工难度，工艺可行性，设备的可用性等因素。
2.可靠性分析可靠性分析是对零件在制造过程中是否容易产生质量问题进行评估。
其目的在于找出可能导致零件质量不稳定的因素并加以消除。
3.生产装备和工作环境分析包括零件加工的设备、工作环境、人员技能水平等因素的分析。
二、机械零件工艺路线的拟定一个完整的加工流程应包括以下几个步骤：1.准备工作确定加工顺序、确定加工所使用的原材料、制作加工工装夹具等。
2.机床安装、调整和试运行保证机床和工具的精度和准确性，有利于提高加工质量和生产效率。
3.工艺试样制作进行工序试样制作和取样检测以确认加工参数，保障每个加工工序的质量。
4.批量生产在确定、检查和校验加工参数的基础上，进行批量生产。
在工艺路线的制定过程中，应注意以下几个方面：1.考虑零件的作用，尽量缩短生产周期，提高生产效率，优化生产成本。
2.结合机床的加工能力和机械刀具的切削性能，制定符合实际生产需要的加工路线。
3.严格按照零件要求和质量标准，制定生产计划和加工参数，保证零件的加工精度。
结论机械零件的制造是一个生产过程，需要通过结构工艺性分析和工艺路线的拟定来保障生产质量和效率。
在设计和制造过程中，需要考虑到多个因素，如材料、加工、装备和工作环境等。
零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。
一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。
这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。
2. 半精加工阶段。
这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。
3. 精加工阶段。
这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。
4. 光整加工或超精加工阶段。
这是对要求特别高的工件采取的加工方法。
其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。
二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。
工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。
工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。
（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。
（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。
（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。
机械零件结构工艺性分析与工艺路线的拟定(doc 38页)目录一、零件结构工艺性分析 (3)1. 零件的技术要求 (3)2. 确定堵头结合件的生产类型 (4)二、毛坯的选择 (5)1．选择毛坯 (5)2．确定毛坯的尺寸公差 (6)三、定位基准的选择 (7)1．精基准的选择 (7)2．粗基准的选择 (8)四、工艺路线的拟定 (8)1．各表面加工方法的选择 (8)2．加工阶段的划分 (9)3．加工顺序的安排 (10)4．具体方案的确定 (10)五、工序内容的拟定 (11)1. 工序的尺寸和公差的确定 (11)2. 机床、刀具、夹具及量具的选择 (13)3. 切削用量的选择及工序时间计算 (14)六、设计心得 (38)七、参考文献 (39)一、零件结构工艺性分析1.零件的技术要求1.堵头结合件由喂入辊轴和堵头焊接在一起。
其中喂入辊轴：材料为45钢。
堵头：材料为Q235-A。
且焊缝不得有夹渣、气孔及裂纹等缺陷。
2.零件的技术要求表：加工表面尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级表面粗糙度／μm形位公差／mmφ40h7 IT7 3.2喂入辊轴φ50 12.5外圆表面φ40h7 IT7 2.5喂入辊206 12.5轴两端面堵头外圆加工面φ181js7 IT7 3.2堵头内孔加工面φ40H8 IT8 3.2堵头左右外端面φ90 IT7 12.5堵头内部φ70 12.5右端面堵头内壁φ151 12.5φ70 12.5堵头孔外壁堵头内端70 12.5面2. 确定堵头结合件的生产类型根据设计题目年产量为10万件，因此该左堵头结合件的生产类型为大批量生产。
二、毛坯的选择1．选择毛坯由于该堵头结合件在工作过程中要承受冲击载荷，为增强其的强度和冲击韧度，堵头选用锻件，材料为Q235-A，因其为大批大量生产，故采用模锻。
喂入辊轴由于尺寸落差不大选用棒料，材料为45钢。
2．确定毛坯的尺寸公差喂入辊轴：根据轴类零件采用精轧圆棒料时毛坯直径选择可通过零件的长度和最大半径之比查的毛坯直径206L 8.24R 25==查表得毛坯直径为：φ55根据其长度和直径查得端面加工余量为2。
机械加工工艺分析与改进设计作者:陈军摘要:我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力，增强我们对零件图的认识和了解，通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。
制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。
在整个设计中也是非常重要的，通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定，而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。
这对以前学习过的知识的复习，也是以后工作的一个铺垫。
在这个设计过程中，我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度，安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率，夹具是加工工件时，为完成某道工序，用来正确迅速安装工件的装置。
它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。
这是整个设计的重点，也是一个难点.关键词：工艺编程、工艺分析、夹具设计目录摘要 (1)目录 (2)绪论 (3)第一章：机械加工工艺分析 (3)1.1件结构的工艺性分析及毛坯的选择 (3)1。
2定位基准的选择 (4)1。
3 加工工序的设计 (4)1。
4工艺路线的拟定 (5)第二章：制动杆零件的加工工艺分析 (5)2。
1毛坯的制造形式 (5)2。
2基准面的选择 (5)2.3制订工艺路线 (6)2。
4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)2。
5确定切削用量及基本工时 (9)第三章：30*40专用夹具的设计 (11)3.1专用夹具的设计要求 (11)3。
2夹具设计 (12)总结 (16)参考资料 (16)绪论本课题是对制动杆零件工艺规程及40×30面铣削夹具的设计,对此研究我查阅了大量的资料,首先明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
在整工艺规程个设计过程中，我们将学习到更多的知识。
机械加工工艺规程的编制过程：1编制工艺规程的原则是在一定的生产条件下，从产品优质、高产、低消耗三个方面综合考虑，在保证加工质量的前提下，选择最经济、合理的加工方案。
注意以下三个原则：1技术上的先进性；2经济上的合理性；3有良好的工作条件。
2编制工艺规程的原始资料1）产品图样和验收质量标准2）产品的生产纲领（年产量）3）毛坯资料，包括毛坯制造方法及技术要求、毛坯图等。
4）现有的生产条件，例如加工设备和工艺装备情况，工装制造能力，工人的技术水平，质量控制和检测手段等。
5）国内、外同类产品的工艺技术资料。
3编制工艺规程的步骤1）零件图的工艺分析2）确定毛坯3）拟定加工路线4）确定各工序的机床、夹具、量具和辅助工具。
5）确定加工余量、工序尺寸及公差。
6）确定切削用量和工时定额。
7）确定鉴定、检验方法。
8）填写工艺文件。
零件图的工艺分析零件图是编制工艺规程主要的原始资料，在分析零件图时通常着重以下两方面的内容：1零件图的技术要求1）加工表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度。
2）各加工表面之间的相互位置精度。
3）材料的力学性能、热处理要求及其他特殊要求。
综上，零件的技术要求直接关系到加工过程的经济性和它的工作性能，因此，在保证产品的工作要求前提下，要简化零件的工艺条件，降低零件的制造成本。
在机械加工过程中，影响加工精度的因素很多，同一种方法，随着加工条件的改变，能达到的加工精度也不一样，不论采用降低切削用量来提高加工精度，还是采用增加切削用量来缩短工时，如果不属于某种加工经济精度范围内的工艺，都是不可取的。
2零件的结构工艺性分析机械零件根据要求不同而具有各种形状和尺寸。
组成零件的基本表面有内、外圆表面，内、外圆锥表面，平面和成形面。
在分析具体零件结构时，首先要分析该零件哥表面组成形状及特征，因为它是选择加工方法的基本依据。
在保证产品或零件使用要求的前提下，其制造过程应能满足零件安装、加工精度，同时有利于应用先进的、高效率的加工方法，从而降低生产成本，提高劳动生产率。
机械加工工艺规程的制订1．工艺规程的作用①工艺规程是指导生产的主要技术条件；②工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据；③工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。
2.工艺规程的设计原则①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件3.制订工艺规程所需的原始资料①产品的全套装配图和零件工作图②产品验收的质量标准③产品的生产纲领④毛坯资料⑤现场生产条件⑥工艺规程设计时应尽可能多了解新工艺、新方法4.工艺规程的制订步骤4.1零件的工艺分析1）零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其它要求⑤热处理及其它技术要求2）对零件图具体技术分析：①零件的视图、尺寸、公差和技术要求是否齐全②零件图所规定加工要求是否合理③零件的选材是否恰当3）零件结构工艺性分析①机械零件的结构，由于使用要求不同而具有各种形状②在分析零件的结构时，不仅要注意各物体表面本身特征，而且要注意这些表面的不同组合③在研究零件结构时，要注意审查零件的结构工艺性4.2选择毛坯类型1）毛坯种类的选择：由材料的力学性能要求，零件结构形状的尺寸大小，零件的生产纲领以及利用新技术，新工艺的可能性决定。
2）确定毛坯的形状和尺寸，确定毛坯形状和尺寸时应注意以下几个问题：①为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯，需要铸出工艺凸台②为了保证零件加工质量和加工方便，常将一些零件作成一个整体毛坯，加工到一定形状后再切割分离。
4.3选择定位基准按照基准的选择原则，必须选择好各道工序的定位基准。
4.4工艺路线的拟定要解决的主要问题：零件各表面的加工方法和方案的选择，加工阶段的划分，确定工序的分散与集中，加工顺序安排和热处理安排等。
1）加工方法和加工方案的选择选择表面加工方案时，应注意以下几个问题①根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案经济加工精度：是指在正常的加工条件下，（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
第一讲 机械加工工艺的编制学习指南：通过本次课程设计能熟练运用机械制造工艺课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
本讲首先介绍了机械加工工艺编制的基本步骤，然后将每个步骤详细地进行讲解。
一、 加工工艺规程的设计步骤分析零件工作图和产品装配图阅读零件工作图和产品装配图，以了解产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、功用及其主要的技术要求。
工艺审查主要审查零件图上的视图、尺寸和技术要求是否完整、正确；分析各项技术要求制订的依据，找出其中的主要技术要求和关键技术问题，以便在设计工艺规程时采取措施予以保证；审查零件的结构工艺性。
确定毛坯的种类及其制造方法常用的机械零件的毛坯有铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件以及粉末冶金、成型轧制件等。
零件的毛坯种类有的已在图纸上明确，如焊接件。
有的随着零件材料的选定而确定，如选用铸铁、铸钢、青铜、铸铝等，此时毛坯必为铸件，且除了形状简单的小尺寸零件选用铸造型材外，均选用单件造型铸件。
对于材料为结构钢的零件，除了重要零件如曲轴、连杆明确是锻件外，大多数只规定了材料及其热处理要求，这就需要工艺规程设计人员根据零件的作用、尺寸和结构形状来确定毛坯种类。
如作用一般的阶梯轴，若各阶梯的直径差较小，则可直接以圆棒料作毛坯；重要的轴或直径差大的阶梯轴，为了减少材料消耗和切削加工量，则宜采用锻件毛坯。
常用毛坯的特点及适用范围见 表1-1 。
拟定机械加工工艺路线这是机械加工工艺规程设计的核心部分，其主要内容有：选择定位基准；确定加工方法；安排加工顺序以及安排热处理、检验和其它工序等。
确定各工序所需的机床和工艺装备工艺装备包括夹具、刀具、量具、辅具等。
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
目录一、零件结构工艺性分析21. 零件的技术要求22.确定堵头结合件的生产类型3二、毛坯的选择4 1．选择毛坯42．确定毛坯的尺寸公差4三、定位基准的选择6 1．精基准的选择62．粗基准的选择6四、工艺路线的拟定7 1．各表面加工方法的选择72．加工阶段的划分83．加工顺序的安排84．具体技术方案的确定9五、工序内容的拟定101.工序的尺寸和公差的确定102.机床、刀具、夹具及量具的选择123.切削用量的选择及工序时间计算12六、设计心得35七、参考文献36一、零件结构工艺性分析1.零件的技术要求1.堵头结合件由喂入辊轴和堵头焊接在一起。
其中喂入辊轴：材料为45钢。
堵头：材料为Q235-A。
且焊缝不得有夹渣、气孔及裂纹等缺陷。
2.零件的技术要求表：2. 确定堵头结合件的生产类型根据设计题目年产量为10万件，因此该左堵头结合件的生产类型为大批量生产。
二、毛坯的选择1．选择毛坯由于该堵头结合件在工作过程中要承受冲击载荷，为增强其的强度和冲击韧度，堵头选用锻件，材料为Q235-A，因其为大批大量生产，故采用模锻。
喂入辊轴由于尺寸落差不大选用棒料，材料为45钢。
2．确定毛坯的尺寸公差喂入辊轴：根据轴类零件采用精轧圆棒料时毛坯直径选择可通过零件的长度和最大半径之比查的毛坯直径206L8.24==R25查表得毛坯直径为：φ55根据其长度和直径查得端面加工余量为2。
故其长度为206+2+2=210mm堵头:1．公差等级：由于堵头结合件用一般模锻工艺能够达到技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．重量：锻件重量的估算按下列程序进行:零件图基本尺寸-估计机械加工余量-绘制锻件图-估算锻件重量。
并按此重量查表确定公差和机械加工余量据粗略估计锻件质量： 11.6f Kg M = 3．形状复杂系数：锻件外廓包容体重量按公式：2N d h 4M πρ=g g 计算293186.51011047.851021.65Kg NMπ-=⨯⨯⨯⨯⨯=形状复杂系数： f 11.60.5421.6M S M N ===故形状复杂系数为S2（一般）级。
4．锻件材质系数：由于该堵头材料为Q235-A所含碳元素的质量分数分别为C=0.14%—0.22%,小于0.65%所含合金元素的质量分数分别为Si 0.3%≤、S 0.05%≤、P 0.045%≤故合金元素总的质量分数为0.3%0.05%0.045%0.395%3%++≤<%。
故该锻件的材质系数为M1级。
5．锻件尺寸公差根据锻件材质系数和形状复杂系数查得锻件尺寸公差为（ 2.41.2+-）。
6．锻件分模线形状：根据该堵头的形装特点，选择零件轴向方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。
7．零件表面粗糙度：由零件图可知，该堵头结合件的各加工表面粗糙度Ra均大于等于1.6μm。
属于a类。
三、定位基准的选择1．精基准的选择喂入辊轴:对实心的轴类零件，精基准面选用顶尖孔，轴上所有的外圆表面都是以轴线为设计基准，用顶尖孔定位能符合基准重合原则，避免了基准不重合产生的定位误差，而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则，避免了因基准转换而产生的误差。
堵头：选择堵头外圆表面和堵头结合件端面作为精基准，堵头外圆表面的轴线是堵头的设计基准，将它作为精基准，遵循了“基准重合”的原则。
零件上的很多表面都可以采用堵头左端面作为工序基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则，避免了因基准转换而产生的误差2．粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，选该喂入辊轴的外圆表面、堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。
四、工艺路线的拟定1．各表面加工方法的选择2．加工阶段的划分该堵头结合件加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
粗加工阶段：粗车喂入辊轴端面、加工顶尖孔、粗车外圆、粗车堵头端面、粗车堵头外圆、粗镗堵头内壁、粗镗堵头内孔半精加工阶段：半精车喂入辊轴外圆、半精车端面、半精镗堵头内孔。
精加工阶段：精车喂入辊轴外圆、精车堵头外圆表面。
3．加工顺序的安排（1）机械加工工序：遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（2）技术方案对比：技术方案一：喂入辊轴主要表面粗加工-轴颈φ40H8/n7精加工-堵头主要表面粗加工-堵头主要表面精加工-焊接-轴主要表面精加工技术方案二：喂入辊轴主要表面粗加工-轴颈φ40H8/n7精加工-堵头主要表面粗加工-堵头内孔φ40H8/7精加工-焊接-轴主要表面精加工-堵头主要表面精加工技术方案三：喂入辊轴主要表面粗加工-轴颈φ40H8/n7精加工-堵头主要表面粗加工-堵头内孔φ40H8/n7精加工-焊接--堵头主要表面精加工-轴主要表面精加工论证：从零件的技术要求和装配要求及各方面考虑选取一个最为合适的技术方案作出下列论证技术方案一：堵头外圆表面精加工之后进行焊接，使工件发生变形，使堵头外圆表面和辊轴的同轴度降低。
技术方案二：为了使零件在加工后发生变形的变形量小，先对零件进行焊接，焊接之后加工堵头外圆表面保证了堵头外圆表面和轴颈的同轴度，但加工堵头外圆表面时以轴颈φ40H8/n7作为定位基准，会破坏轴颈表面，由于轴颈表面质量要求较高，故不太合理。
技术方案三：在技术方案二的基础上将最后两道工序进行颠倒，即焊接之后先加工堵头外圆表面，然后加工轴颈φ40H8/n7，保证了φ40H8/n7表面的质量综合以上可知技术方案三最为合理4．具体技术方案的确定1．粗车辊轴两端面，打中心孔。
2．粗车φ50外圆。
3．粗车φ40n7外圆。
4．半精车φ40n7外圆。
5．精车φ40n7外圆，并倒角。
6．粗车φ40h7外圆。
7．粗车堵头右端面。
8．粗镗堵头内孔。
9．粗车堵头左端面。
10．半精车堵头左端面11．粗车堵头外圆表面13．粗镗堵头内壁表面14．粗镗堵头内孔外臂表面15．粗车堵头内端面（A 面） 16．半精镗堵头内孔 17．精镗堵头内孔 18．倒角0.5×45° 19．钻孔20．攻螺纹105M H -长度为17mm 21．焊接22．半精车堵头外圆表面23．精车堵头外圆表面，倒角8×45° 21．半精车辊轴φ40h7外圆 22．精车辊轴φ40h7外圆五、工序内容的拟定1.工序的尺寸和公差的确定2.机床、刀具、夹具及量具的选择根据堵头结合件的切削要求，零件大小、结构尺寸、工艺路线、保证加工余量和经济合理性的要求，选择C6140型车床，三爪卡盘夹紧。
选用车刀YT15。
由于钻孔直径为8.5mm φ，孔径较小，考虑其经济性要求，故选用5125Z 型台式钻床，并选择8.5mm φ钻头，即可满足其加工性能，同时选用10M 的丝锥。
在切削过程中选择游标卡尺和千分尺作为测量工具。
3.切削用量的选择及工序时间计算工序1 下料毛坯选择棒料，材料为45号钢。
毛坯直径D=55mm ，毛皮长度L=210mm.工序2车削喂入辊轴两端面，打顶尖孔，以外圆表面为粗基准：1.加工条件 工件材料：45#,σb =630-700MPa ，棒料。
工件尺寸：L=210mmd=φ55加工要求：车削外圆表面沿轴线长度方向的加工余量为2mm ，表面为自由尺寸公差，端面的表面粗糙度为12.5a R = 刀具：YT15硬质合金车刀。
尺寸：宽度B=16mm 高度H=25mm 刀杆长度L=125，选择刀具前角γ0＝20°后角α0＝10°，副后角α0=10°，刃倾角λs=－8°,主偏角Kr=90°, ,副偏角Kr’=5°。
2. 切削用量按机床的实际情况，选取主轴转速560/min 9.3/n r r s == （1）确定背吃刀量：轴线长度方向的端面的加工余量为2mm ，需全部加工，因为余量较小，故可一次加工，选择背吃刀量2sp a mm =。
（2）确定进给量：进给量0.5/f mm r =（查表得）。
（3）计算切削速度：3.14559.3 1.61/10001000c dn v m sπ⨯⨯=== （4）选择刀具磨钝规范及耐用度由刀具磨顿规范参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为0.6-0.8，焊接耐用度T=60min 。
（5)计算基本工时：公式为b Lnft =式中11232d d L l l l -=+++其中1(23)tan sp r a l k =+:235l =:故：b L nf t ==550(0234)/5600.50.12min 2-++++⨯= （6)校验机床功率由机械工业出版社出版机械制造技术基础第二版教科书中表2-6查得45钢的单位切削功率为6332.710/(/min)s P KW mm -=⨯，再由表2-7查得当f=0.5 mm/r 时0.93FC K =故1000C s c p FC P P v a fK ==632.710-⨯⨯99.6⨯2⨯0.5⨯1000⨯0.93=3.03KW 机床消耗功率P=3.03/0.8=3.78KW<7.5E P KW =E P 为机床功率，故所选机床功率足够。
工序3加工喂入辊轴外圆表面，以顶尖作为定位 1. 加工条件工件材料：45#,σb =630-700MPa ，棒料。
工件尺寸：L=206mmd=φ55加工要求：粗车φ55表面到φ50，表面粗糙度为12.5。
粗车-半精车-精车φ50到0.0420.01740φ++，长度为60mm ，并倒角1×45°。
粗车φ50表面到φ41.6长度为121mm ，表面粗糙度为3.2刀具：YT15硬质合金车刀。
尺寸：宽度B=16mm 高度H=25mm 刀杆长度L=125，选择刀具前角γ0＝20°后角α0＝10°，副后角α0=10°，刃倾角λs=－8°,主偏角Kr=60°, ,副偏角Kr’=5°。
2.确定切削用量粗车φ55表面到φ50 （1）确定背吃刀量粗车φ55mm 外圆，加工余量为5mm,两次走刀，则背吃刀量 2.5sp a mm = （2)确定进给量进给量0.5/f mm r =（查表得）。
（3）选择刀具磨钝规范及耐用度由刀具磨顿规范参考值表查取硬质合金外圆车刀磨损部位为后刀面且粗加工时的后刀面磨损最大限度为0.6-0.8，焊接耐用度T=60min 。
（4)确定切削速度Vc查表取：Vc=1.5m/s(由 2.5sp a mm =、f =0.5mm/r 、车刀为YG硬质合金) 由公式 1000/n Vc d π=有(1000 1.560)/(3.1455)521/minn r =⨯⨯⨯=根据C6140车床速度表选择车床速度N=560r/min则实际的切削速度 N 3.1455560 1.62/1000100060d Vc m s π⨯⨯===⨯综上，此工步的切削用量为： 2.5sp a mm =，f =0.5mm/r, n =560r/min, 1.62/Vc m s = （5）计算基本工时：公式为123b l l l l L i i nf fnt +++== 式中 1(23)tan sp ra l k =+:235l =:故：b Li nft ==(2060234)/5600.50.76min ++++⨯=（6）校验机床功率由机械工业出版社出版机械制造技术基础第二版教科书中表2-6查得45钢的单位切削功率为6332.710/(/min)s P KW mm -=⨯，再由表2-7查得当f=0.5mm/r 时0.93FC K =故1000C s c p FC P P v a fK ==632.710-⨯⨯97.2⨯2.5⨯0.5⨯1000⨯0.93=3.7KW机床消耗功率P=3.7 /0.8=4.625KW<7.5E P KW =E P 为机床功率，故所选机床功率足够。
