下载文档原格式
一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担 词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。
APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。
该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。
二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。
此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。
2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。
此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。
3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。
验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。
4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。
此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。
三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。
2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。
3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。
4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
apqp责任范围类型摘要：1.APQP 责任范围类型简介2.APQP 责任范围类型的分类3.各类型APQP 责任范围的具体内容4.APQP 责任范围类型在实际应用中的优势与挑战5.结论正文：APQP（Advanced Product Quality Planning）即高级产品质量策划，是一种以顾客为中心，以预防为主，持续改进的质量管理方法。
在APQP 中，责任范围类型是关键的组成部分，它对确保产品质量策划的顺利实施具有重要意义。
APQP 责任范围类型主要分为以下几类：1.项目责任：这一类型涵盖了整个项目的范围，从产品概念到产品退市。
项目负责人需要确保项目按计划进行，并协调各个部门之间的沟通与合作。
2.功能责任：这一类型涉及到产品设计、生产、质量、采购等各个功能领域。
每个功能领域的负责人需要确保其部门按照既定目标高效运作，并对所负责领域的质量负责。
3.过程责任：这一类型关注的是产品实现过程中的各个环节。
过程负责人需要确保所负责的过程按照规定的要求和标准进行，并对过程中的质量问题进行及时处理。
4.产品责任：这一类型主要针对具体的产品。
产品负责人需要对产品的质量、成本、交货期等方面进行全面管理，确保产品满足客户要求。
在实际应用中，APQP 责任范围类型有利于明确各部门和人员的职责，提高工作效率。
然而，它也面临着一些挑战，如跨部门沟通协作、资源分配不均等。
为了充分发挥APQP 责任范围类型的优势，企业需要建立有效的沟通机制，确保资源得到合理利用，同时加强对员工的培训和指导，提高其业务能力。
总之，APQP 责任范围类型作为一种有效的质量管理方法，在帮助企业提高产品质量、降低成本、缩短交货期等方面具有重要意义。
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
APQP手册APQP手册1.引言本APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量策划）手册旨在提供针对新产品或流程开发的综合指南，以确保满足客户需求并提供高品质的产品。
该手册涵盖了APQP的各个阶段、活动和工具。
2.APQP概述2.1 APQP定义APQP是一种系统的、结构化的方法，用于开发和制造高质量产品，以满足客户的要求。
2.2 APQP目标- 确保产品开发过程中质量、成本和交付的可管理性。
- 提前识别和解决问题，降低风险。
- 优化设计和工艺流程，提高效率和质量。
- 保证产品满足客户的期望和要求。
3.APQP五个阶段3.1 产品/过程设计和开发阶段（Phase 1）在这个阶段，详细说明产品的设计和开发方案，确定产品特性和要求，以及开发相应的生产过程。
3.2 零部件及设备试制阶段（Phase 2）在这个阶段，进行产品零件和设备的试制，以验证设计和工艺的可行性，并进行必要的调整和改进。
3.3 产品及过程确认阶段（Phase 3）在这个阶段，进行产品验证和过程确认，以确保产品和过程满足设计和要求。
包括进行样品测试、过程评估和验证计划的制定。
3.4 启动生产阶段（Phase 4）在这个阶段，进行量产前的最后准备工作，包括正确配置设备、培训员工、设定和监控生产指标等。
3.5 持续改进阶段（Phase 5）在这个阶段，通过监测产品和过程性能、收集反馈和进行数据分析，实施持续改进活动，以确保产品质量长期稳定。
4.关键活动和工具4.1 工艺流程图4.2 FMEA（Flure Mode and Effects Analysis，故障模式及影响分析）4.3 控制计划4.4 测量系统分析4.5 过程能力研究4.6 变更管理4.7 样品评估4.8 样品测试计划4.9 功能安全4.10 样品容忍堆叠分析附录：附件A：APQP项目计划表法律名词及注释：1.合同法 - 法律规定了合同的基本要素和效力，以及合同的履行和违约责任。
