退料作业指导书

退料作业指引1.0 目的规范退料作业,掌控退料数量,保障仓储数据准确和不良品的及时处理。

2.0 适用范围适用于货仓部的退料作业过程的控制。

3.0 职责3.1 货仓部负责来料的送检和退料的进出库作业3.2 品质部负责对物料品质的检验和确认,制作和发放不良报告3.3 采购部负责外购物料退供应商的联络和跟进3.4 市场部负责客供物料退客户的联络和安排3.4 供应商负责物料的退货收回3.5 生产部负责上线后物料的退仓申请的提出物料的退仓3.6 物控参与生产线退料申请的评审4.0作业说明4.1 IQC验退物料的处理流程4.1.1 IQC对来料进行检验。

(具体参照《入库作业指引》)4.1.2 将检验结果填写在《来料送检单》上，并于电脑中录入检验结果。

4.1.3 判定为NG的物料,品质部填写来料检验报告给采购部，货仓课仓管将物料先放入不良品区，不办理入库。

4.1.5 采购部在收到来料检验报告后,与生管确认交期：A、如果同意退货,通知供应商于五日内收回退货。

B、如果需要放行使用,则由采购填写MRB报告，经品质，生产，生管，物控，营业部评审。

4.1.6 经过评审后的来料检验报告和MRB报告必须发放参与评审的部门和收料仓库各一份。

4.1.7 收料处文员依据来料检验报告或MRB报告的最终评审决议执行：A、评审为退货的物料,收料处文员打印《收料退回单》，仓库凭《收料退回单》与供应商进行交接。

（如未签供应商送货单，则直接退回）。

B、MRB评审放行或挑选使用的物料，IQC依MRB报告修改电脑检验资料，收料处文员打印入库单，仓管将物料入仓。

4.1.8 采购必须跟进供应商及时将良品送回。

4.2 验收后的物料退料处理流程4.2.1 良品退料4.2.1.1工令单取消或领料过剩的良品退回货仓部，生产部门填写《退料单》,经品质部该工序PQC人员确认后于《退料单》上注明品质状态，仓库依据《退料单》点收数量。

4.2.1.2 仓管与退料人员双方确认数量后，退料单交收料处文员打电脑单《退料单》。

1.0目的对生产过程的退、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产需要，防止浪费。

2.0适用范围适用于本公司生产过程的退、补料管理。

3.0定义及术语无4.0职责4.1计划部经理：负责《补料申请单》的审批和与品管部经理对质量有争议的生产退料进行最终的质量沟通。

4.2生产主管：负责生产退、补料过程的组织与监控。

4.3品管部经理：负责有争议的生产退料最终质量确定。

4.4生产组长：4.4.1 协助生产主管对生产过程《退料单》的提出；4.4.2 协助物料员对生产退料的清理。

4.5仓管员：负责生产退料的收货与补料的发放。

4.6车间物料员：负责生产退料、补料以及《补料申请单》的提出。

4.7质检员：负责生产退料的质量鉴定与执行《不合格品控制程序》。

5.0作业细则5.1生产主管根据物料质量及数量状况提出退料；5.2车间物料员将生产清理出来的不良品或因计划改变及多领造成的物品进行统计并填写《退料单》，交生产主管审核后，由质检员进行质量鉴定；5.3质检员对生产退料进行质量鉴定，在《退料单》相应栏内写明退料原因，对不良品退料执行《不合格品控制程序》；5.3.1对鉴定合格的不良品退料，质检员可退回生产部门使用；5.3.2质检员对质量有争议的生产退料，须请示品管部经理确定。

5.4物料员将《退料单》与生产退料一起送仓库办理退料入库；5.5物料员根据生产需要和退料情况开具《领料单》，经生产主管审批后，到仓库办理补料；5.5.1如生产损耗超出规定损耗率时，物料员需填写《补料申请单》，经计划部经理审批后方可进行补料；6.0参考文件6.1《不合格品控制程序》6.2《仓库管理程序》7.0附件7.1《退料单》7.2《补料申请单》7.3 生产过程退、补料工作流程图。

二、
操作
1
22.12.23
4
5
55.15.25.32018/5/1文件版本A/01页 码第1页，共1页分类
1.品质异常；
2.其他异常料。

文件编号XX-QPA-PD014制定日期一、操作流程三、相关图片退料信息确认确认项目：退料原因、退料数量等；退料分类
退料时需附带其异常单复印件，并在异常单上填写异常数量。

清点数量清点物料准则为：A 级物料“BGA/CON/LED”必须清点详细细数；镜头板CHIP 件不须清点细数；模组板CHIP 件要点细数。

记录信息将所退物料清点数量记录在【发（退）料单】的实退数一栏。

1.退散料时，盘装IC 须摆在对应的托盘内。

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异常2因物料不齐套或异常不能上线生产的机种物料，如24小时内不能处理，须知会PMC 并整理退仓。

退料要求
1.将退料及钢网一同退回；
2.退钢网前须检查钢网是否清洁干净、有无损坏；
3.钢网需归还至相应钢网架编号的空格内，以便下次取用；三、注意事项
SMT 退料作业指导书数量逻辑关系确认退料数量、发料数量、生产数量其逻辑关系必须相符；即退料数=发料数-生产数（生产数中含允损数)。

异常处理
异常1因异常未能按发料套数生产完而退物料，
1.将退料数量记录在来料登记本上相应的机种后面；
2.将该异常知会到后段成品物料员，以方便成品物料员结单。

退料附件。

文件名称：生产领料、退料作业指引生效日期：2005年Ol月28日1.O目的控制生产所用物料的规范，减少物料积压，降低物料损耗。

2.0范围生产部领料作业。

3.0主要内容：3.1领料：3.1.1生产部在收到PMC的《生产制令单》后，排定当天各生产拉的具体生产排程，由各生产拉通知货仓作好备料工作。

3.1.2生产部各拉的物料员按照具体安排填写《领料单》，经拉长审核主管批准后，再交PMC确认，由物料员凭单到货仓领料。

3.1.3货仓发料人员根据生产部的领料单在备料区对领料单进行发料，生产部物料员将所领物料拉到生产车间各拉指定位置放置。

3.2退料：3.2.1拉长每天都要将装配或加工产品的坏料进行整理分类，来料不良或人为损坏，并做好标识摆放。

3.2.2由物料员填写《领/退料单》，各拉长复核数量，物料标识及检查无误，呈品管部确认。

3.2.3来料不良经IQC确认，生产主管、PMC签名退仓。

3.2.4人为不良经FQC组长或IPQC确认，生产主管、PMC签名退仓。

3.2.5电子类：变压器、IC、三极管、电芯、MoS管经跟拉PE确认，生产主管、PMC签名退仓。

3.3补料3.3.1在装配或加工生产进行中，发现物料异常，应及时通知PMC和IQC,统计不良率报告PMC进行备料或请购。

3.3.2退补料在装配或加工生产进行当中，各拉长要随时关注物料状况，当天坏料当天清理，坏料及时交物料员，当发现损耗量将要超出后备料时，必须立即计算损耗率报告PMa以便顺利埋尾。

3.3.3在紧急情况下，生产主管或物控主管可申请上级批准，挪用下一工单物料进行埋尾，但必须要在填尾当日内开出退补单，由PMC及时申请采购。

3.3.4所有补料单，经拉长，车间主管签字后，经PMC加签，货仓方能补料。

3.3.5所有超出损耗范围的补料，必须经生产部经理批准货仓方能补料。

退料补货作业指导1.0目的对本厂退料补货进行控制，确保退料补货能及时满足生产之需求及保证产品质量。

2.0使用范围使用本厂规格不符之物料、超发之物料、不良之物料和呆料。

3.0职责3.1仓库负责退料的清点与入库工作;3.2质检部负责退料的品质检验工作;3.3生产车间负责安排退料工作与补料申请.4.0工作程序4.1退料汇总4.1.1生产车间将不良物料分类汇总后,填写《退料补货申请单》一式三联,.上面注明物料“名称、规格、数量”及退货“原因”。

并把《退料补货申请单》一式三联全部交于质检部对退料进行品质鉴定。

4.2品质判定4.2.1质检部接到生产车间呈交的《退料补货申请单》时，及时着手对退料进行品质鉴定，将不良物料分为报废、不良品、良品三类，并在《退料补货申请单》上注明判定意见。

对于规格不符物料、超发物料、及呆料退料时，车间可在备注栏注明，不须经质检部可直接退到仓库。

4.3单据派发4.3.1质检部对退料品质鉴定完毕后，及时把《退料补货申请单》退还给生产车间，由生产车间把该单交于财会签加意见后，车间负责派发，第一联车间留底存档；第二联交仓库作为退料补货依据；第三联交财会，当天进账核算。

4.4退料4.4.1生产车间将分好类的物料送至仓库，仓管员根据《退料补货申请单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别按不同的位置收入，挂上物料卡，注明“名称、数量、型号、状态”等；报废料须经仓管员先过磅后，方可安排人员送至废料区报废。

4.5补货4.5.1因退料需补货者，需按《退料补货申请单》上的对应数量办理补货手续。

4.6账目登记4.6.1仓管员及时将当天的所有单据凭证按实际数量电脑入账。

4.7表单保存仓管员必须将当天的单据分类归档、保存，作为可追溯性依据。

5.0相关文件5.1《五金制程检验标准》5.2《不合格品控制程序》6.0质量记录6.1《退料补货申请单》退料补货申请单日期：7.0作业流程退料汇总品质鉴定单据派发退货账目登记表单保存。

瓶胚线物料领退料作业指导书1.目的确保生产过程能及时领退料，并对物料耗用进行有效地控制。

2.适用范围适用于公司瓶胚线领退料的管理。

3.职责3.1 仓库主管和生产物料主管负责监督本文件的有效执行。

3.2 瓶胚线当值领班和仓库物料领班负责对线上岗位操作员、生产物料员和仓库发料员领退料的协调工作。

3.3 生产操作员负责填写领退料单，瓶胚线各岗位操作员与仓库发料员负责对物料的具体数量、名称、批号、版本信息、规格等进行确认，并签写领退料单。

3.4 QC/岗位操作员负责对使用物料作开机前的首检,以及转换物料的检查确认。

岗位操作员负责对生产过程中物料使用抽查。

参见《瓶胚车间吸料记录表》。

4.定义版本信息：指同种物料的不同的识别代码。

5.程序5.1 瓶胚线领班依据每周生产计划，可用手工的《领料单》来领料，领料单共三联，仓库联、财务核算联、领料联，应严格按相同岗位的物料用一张领料单开出，要注、品名、单位、版本信息（在备注栏内注明）、计划领用数量、交仓库发料员备料和发料。

5.2 仓库发料员依据领料单在规定的时间段，按先进先出的原则将生产线所需物料发放到物料指定摆放区域，并在领料单上注明物料生产批号和实际发料数量（有零散物料会造成计划领用数和实际发料数量不一致），物料由仓库发料员将其转到指定的物料转运区。

在同一操作岗位不能同时有两种以上的物料存在,当操作岗位上一种物料还没用完,另一种物料不能直接发到岗位,以免用混物料。

另外物料转运区不同版本的物料不能存放在同一物料转运区，如果要发料此类物料，必须将先前存放的物料转到操作岗位物料存放区，否则不允许发出此类物料。

5.3 仓库发料员所发物料数量不得超过计划领用量的最小包装单位数。

如果发现品名、版本信息、规格等有错误，生产岗位操作员必须当场拒收；如果对数量有争议请告诉当值领班或物料主任同仓库发料员共同协商解决，生产岗位操作员不能因此而拒收物料。

5.4 生产前或转换产品及物料前,领班/QC/操作员对各自岗位进行首检或巡检,具体按下列文件指引进行: 无菌线生产过程《质量控制程序》。

物流部包材退料作业指导书
一、操作流程图
二、作业指导说明
2．1车间物料员根据退料清理要求清理好退料,开具手工退料单,车间主管审核后单据随物料一起送
到仓库退料交接区（暂定每日15：00-17：00
进行退料交接）。

2．2相应仓管员依据车间退料单核对实物（良品与不良品是否分开并标注，数量是否相符，编码、
名称、批号、退料原因等），如混装，标识不清
晰，数量有相差的仓管员有权拒收并要求车间
重新处理。

如无异常签单确认收料。

2．3仓管员收货后将退料单交由文员打印退料单。

2．4优先进行良品归位（按退料单上库位操作，如有
变更需及时调整并在单上注明），物料卡登记负
出库，注明车间退料。

不良品清点后放于不合
格品区待处理（注明品牌、箱号），不良品退料
单上注明箱号并保管好单据。

2．5仓管员将退料归好位后留一联备查，其余单据当日交仓库文员存档。

（归位时如发现退料有异常
需找收货员现场核对，同时上报仓库主管处
理）。

1.目的
为规范生产性原料退料作业，制订本作业指导书。

2.适用范围
本程序适用于生产性原料退料作业。

3.定义
无
4.职责
4.1现场管理员
4.1.1负责生产退料的汇总统计；
4.1.2负责《退料单》的填制；
4.2品质检验员
4.2.1负责退料品质的检验；
4.3仓管
4.3.1负责退料的接收；
5.退料作业流程图
见附件《退料作业流程图》。

6.作业内容
6.1配货部工单结束、包装变更或成品附件变更造成有物料剩余，须办理退料；
6.2现场管理员安排职工汇总车间要退物料，分类整理清点数量，并做好标识；
6.3退料首先由配货部现场管理员与配货部经理自检，是良品的，由现场管理员填制《退料单》办理退料；初
步判定是不良品的，提交品质检验员检验；
6.4退料经品质检验员检验是不良品的，由品质检验员填制不良品处理单，并按《不良品处理作业》流程处理；
经检验是良品的，由现场管理员办理退料；
6.5现场管理员填制《退料单》，注明日期、退料单位、工单号、机器名称、退料原因说明、料号、品名规格、
单位、需退量，经配货部经理签核后提交仓管；
6.6仓管核对退料并作好标识，并存放于适当储位；不良品退料应存放于不良品区并重点管理；
6.7《退料单》应及时送给仓库账务人员，账务人员入账后并在次日10点前将《退料单》财务联送财务部会
计据以入帐，仓库联由仓库账务存档，品管联报送品检员存查；
7.附件
7.1《退料作业流程图》；
8.相关文件
8.1《不良品处理作业》；
9.相关纪录
9.1《退料单》；。

车间不良退料作业指导书1、目的规范退料作业流程，对所退料物料进行管控，确保所退物料能按正确的方式处理；2、范围本指引适用于公司退料仓；3、职责3.1退料仓：负责退料的接收、管理和退出；3.2品质部：负责退料的品质检验和向客户（供应商）提供必要的检测报告；3.3生产部：负责物料的送检和退仓工作；3.4计划部：负责安排通知(客供料)及时退料,并跟进补欠料；3.5 采购部: 负责安排通知(自购料)及时退料,并跟进补欠料；4、内容4.1 生产线不良物料回仓4.1.1生产线在生产过程中确认为不良物料需退仓必须经IQC品质人员确认分为来料不良、生产制程不良、报废品；IQC检验员确认OK后须在待回仓物料贴拒收贴纸并备注来料不良和作业不良，报废品须贴报废贴纸，生产线物料员根据IQC的检验结果开具《物料回仓单》交相关部门签核并附《在线物料检验不合格报告》交仓库点收；4.1.2 报废品退仓须经财务批准，贵重物料须在不良报告、报废贴纸注明供应商；4.1.3 生产线物料员在开具《物料回仓单》须按IQC检验结果严格区分来料不良、生产制程不良和报废，单据也要严格单独来开；《回仓单》上应注明具体的回仓的仓位、工作令号、批量、拉别、回仓日期；4.2 仓库接收不良物料回仓4.2.1 不良品仓仓管员在接收不良品回仓时须严格核对《回仓单》、《在线物料检验不合格报告》、IQC拒收贴纸是否与实物相符；数量确认OK后也须按照作业不良、来料不良、报废分开存储；4.2.2 物料摆放好后立即在仓存卡上填入收料日期、入仓单号、入库数量、结存数后签名作实，再凭入仓单作好物料进出帐当日的单据必须当日完成，每天单据在截数16：00前必须交帐务组入数并抽盘帐目与实物确保帐物一致；每天晚上20：00由帐务员统一导出当日的不良品进出明细会同仓库日报表一起发送到相关部门；4.3 不良品退货4.3.1自购物料退货， PMC和采购根据仓库的不良品库存报表和生产物料状况定期对仓库的不良品进行清理，由采购员制作不良品退货清单交仓库安排退料，退货清单须详细注明具体物料编号、品名规格、数量、供应商地址、联系方式、联系人，帐务员按照退货清单在系统内按对应的采购PO录入退货单并打印出来由不良品仓管员交仓库主管和相关部门审核后开出对应放行条；放行条须有监管人员签名方可生效，不良品退出须经保安再次核对实物、退货单和放行条确认无误后方可放行；4.3.2 客供料退货，由PMC和市场部主导退货具体的流程和自购料退货一致；4.3.3 不良品退港，为河源不良品仓向HK不良品仓调拨由HK不良品仓再退给客户，具体流程参照成品出HK流程；4.3.4 不良品交付，如供应商或客户自己来提则直接当面交接清楚签名作实，如需快递出去则仓库要求快递公司签回单并追踪到收到回单为止；5、参考文件6、1《仓库管理程序》6、相关表单6、1 《回仓单》6、2 《退料单》6、3 《盘点清单》6、4《仓存更正单》6、5 《在线物料检验不合格报告》7、流程7.1参照《ERP仓库作业流程》。

深圳容光机电设备有限公司※ 本文件之著作权属于深圳容光机电设备有限公司，未经允许不得翻印 ※RG 为及时有效地控制库房、生产车间内不良物料或剩余物料的周转与处理，减少呆滞料和库存量，合理降低生产成本。

2.0 适用范围：本文件适用于公司仓库对所有退料作业。

3.0 职责：仓库负责按此文件对所有的退库物料进行处理及处理跟踪。

采购员负责就采购来料不良品与供应商联系处理工作。

生产部负责对加工中存在的不良原材料进行退库处量及客户退料的返修工作。

外协员负责就外协来料不良品与供应商联系处理工作。

品质部负责对所有退库物料的检验、判定及提出处理意见。

4.0 规定内容： 4.1 来料退料处理4.1.1 对所有来料交接检验不合格批物料,IQC 必须明确标识《IQC 不合格标签》。

4.1.2 仓管员按照IQC 检验后的标识,将贴有《IQC 不合格标签》的来料转入退货区，并按照场IQC 提供的《IQC 检验报告》上的处理意见，通知供应商对来料进行处理，并知会采购员或外协员。

4.1.3 采购员或外协员应督促供应商及时办理退料手续。

4.1.4 供应商在办理退货手续时,仓管员先开出《退货单》后，按《退货单》清点需退料数量无误，再将物料从退货区拉出，要求供应商清点退货物料数量。

4.1.5 对已退物料,采购员或外协员应及时跟催供应商的补货或返工进度。

4.2 生产加工退料处理4.2.1 生产加工过程中，若来料出现不良或所用物料出现剩余时，由生产班组填写《生产物料退库单》，并由IQC 确认后方可退回仓库。

4.2.2 对生产退回的来料不良物料,仓管员按照《生产物料退库单》将生产退库物料进行清点，并按照《生产物料退库单》上的处理意见，将需退回供应商的物料按4.1节(来料退料处理)中的规定要求供应商办理退料手续,对生产剩余的合格物料,仓管员重新按《物料收发作业指导书》要求办理入库储存手续。

注：对生产退回物料，如无法确定物料是否为环保物料时，必须按非环保物料处理。