注塑成型工艺培训课程

注塑成型工艺培训课程注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。

为了帮助初学者学习和掌握注塑成型工艺，我们特别设计了一门注塑成型工艺培训课程。

本课程旨在介绍注塑成型的基本原理、操作规程以及注意事项。

通过理论学习和实践操作相结合的方式，培养学员对注塑成型工艺的全面了解和熟练掌握。

课程内容分为以下几个模块：1. 注塑成型概述：介绍注塑成型的发展历史、应用领域和重要性，帮助学员了解注塑成型的基本概念和意义。

2. 注塑机的结构和工作原理：详细介绍注塑机的基本结构和每个部件的功能，并讲解注塑机的工作原理和基本操作流程。

3. 原料准备和配料：介绍塑料原料的分类、性质和选型原则，教授正确的原料准备和配料方法，确保注塑过程中原料的质量和稳定性。

4. 模具设计和制造：讲解模具的结构和工作原理，教授模具设计和制造的基本原则和方法，并介绍不同类型的模具和其应用场景。

5. 注塑工艺参数调整：详细介绍注塑成型中的工艺参数，例如注射速度、保压时间、射料温度等，并教授如何根据产品和模具要求进行合理的参数调整。

6. 注塑成型常见问题及处理方法：列举常见的注塑成型问题，例如产品缺陷、颜色不匹配等，并分享相应的处理方法和经验。

7. 安全操作和事故预防：强调在注塑成型过程中的安全操作要求，介绍相关的事故案例，并讲解事故的预防和应急处理方法。

通过本培训课程，学员将能够掌握注塑成型工艺的基本理论知识，了解注塑机的操作流程和参数调整方法，培养注塑成型的思维和技能，并能够独立进行注塑成型工作。

同时，我们还提供实际操作环节，让学员亲自操作注塑机进行实践，以加深理论知识的理解，并提供学员操作中的指导和纠正。

欢迎有兴趣的人士报名参加我们的注塑成型工艺培训课程，一起探索和学习这门广阔而有挑战性的技术。

让我们共同进步，推动注塑成型工艺的发展和应用。

此培训课程的目标是让学员全面了解注塑成型工艺，并掌握注塑成型过程中的关键环节和技巧。

为了达到这个目标，我们将提供以下内容和教学方法：8. 注塑成型相关设备和工具的介绍：详细介绍与注塑成型相关的设备和工具，包括温度控制器、压力传感器、热流道系统等，帮助学员了解这些设备的功能和使用方法。

注塑厂培训课程(共5篇)[修改版]第一篇：注塑厂培训课程科学注塑成型技术1、注塑成型的原理（软化、熔融、流动、赋形、固化）2、注塑成型工艺流程；3、注塑成型前的准备工作；4、注射压力与模具结构之间的关系；5、注射压力与制品厚度之间的关系；6、注射压力与塑料流动性能之间的关系；7、注射压力与注射速度之间的关系；8、注射压力与模具温度之间的关系；9、注射压力与流道系统、浇口位置之间的关系；10、注射压力与在注塑制品大小之间的关系；11、注射压力与注塑制品数目之间的关系；12、保压压力的作用与设定方法；13、保压压力的曲线分析；14、背压的形成、作用及设定方法；15、模具温度的作用与控制要求；16、料筒温度的作用与控制要求；17、注射速度的作用及设定方法；18、注射量和射胶位置的设定方法；19、注射工夫/冷却工夫的肯定方法；20、残量、抽胶及螺杆转速的设定方法；21、塑料性能与注塑工艺的关系；22、模具结构与注塑工艺的关系；23、注塑机与注塑工艺的关系；24、注塑工艺参数对成型质量量的影响；25、最佳注塑工艺条件的确定；26、注射速度和保压不良的分析；27、如何科学设定注塑工艺条件；28、多级注射程序的控制方法；29、多级注射位置的肯定方法；30、多级注塑条件设定的实例分析；31、注塑成型新技术介绍。

“注塑模具维修技术”“模具维修、磨焊换旧”，长期以来注塑模具维修技术仅仅停留在更换顶针、磨平焊补、加开排气糟的水平上，对于一些模具结构性问题得不到根本的改善。

注塑部常常抱怨模具维修老是修不到位、模具反复上上下下、工艺盲目调个不停，造成大量的工夫、质料、电费、人工的浪费，注塑生产效率低、不良率高且机位人手多、甚至出现延误交期现象，严重影响企业的竞争力！由于过去多数修模技术人员没有受过专业的培训，只是凭经历处置惩罚一些比较简单的模具故障问题；愈来愈多的人已经认识到注塑模具维修技术触及的知识面广，仅靠过去的经验是远远不够的。

注塑培训计划和培训大纲一、培训目的与背景注塑（Injection Molding）是一种工业生产中常用的塑料加工技术，通过注射模塑料熔融成型，被广泛应用于制造各种塑料制品。

注塑技术的应用领域非常广泛，包括电子、家电、汽车、医疗器械等多个行业。

为了提高注塑技术工作者的技能水平，制定注塑培训计划和培训大纲，能够更好地提高他们的技术熟练度，进而提高生产效率和产品质量。

二、培训对象注塑技术工作者、注塑机操作人员、注塑模具维修人员等。

三、培训周期本次注塑培训计划为期三个月，包括理论课程学习、实操训练、技能考核等环节。

四、培训课程设置1. 塑料材料的基本知识学习常用的塑料材料种类、性质、加工特性等基础知识。

2. 注塑机械结构与工作原理了解注塑机的组成结构、工作原理，掌握注塑机的使用方法。

3. 模具设计与制造学习注塑模具的设计原理、应用技术和制造工艺。

4. 注塑工艺参数的调整掌握塑料注塑工艺参数的设置和调整方法。

5. 注塑工艺质量控制学习注塑工艺中的质量控制方法和技术要点。

6. 注塑机维护与保养掌握注塑机的日常维护和保养技术。

7. 注塑产品检测与质量管理学习注塑产品的检测标准和质量管理方法。

8. 注塑安全生产知识学习注塑生产过程中的安全操作规程和事故应急处理知识。

五、培训方式1. 理论课程学习通过课堂授课、教材学习等方式进行理论知识的学习。

2. 实操训练利用模拟注塑生产线进行实际操作训练。

3. 轮岗实习安排学员到注塑厂进行轮岗实习，加深对注塑生产现场的了解和实际操作能力。

六、培训考核1. 理论考试对学员进行理论知识考核，达到合格分数才能通过培训。

2. 技能操作考核对学员进行实际操作能力考核，包括模具安装、注塑工艺调整等环节。

七、培训效果评估1. 培训结束后，对学员进行岗前技能考核和综合能力评估。

2. 对培训效果进行总结和评估，制定进一步的改进方案。

注塑培训计划和培训大纲旨在提高注塑技术工作者的技能水平，提高生产效率和产品质量，为企业的稳步发展提供技术支持和人才保障。

注塑工艺培训史上最全课件标题：注塑工艺培训史上最全课件一、引言注塑工艺作为一种广泛应用于各个行业的制造技术，其发展历史悠久，且具有广泛的应用前景。

为了提高我国注塑工艺的技术水平，培养一批具有专业素质的注塑工艺人才，我们特此编写了这份史上最全的注塑工艺培训课件。

本课件涵盖了注塑工艺的基本原理、设备、模具、材料、工艺参数、质量控制等方面的内容，旨在为广大注塑工艺从业人员提供一套系统、全面的培训资料。

二、注塑工艺基本原理1. 注塑成型原理注塑成型是一种利用塑料的可塑性，通过加热、熔融、注射、冷却、固化等过程，将塑料颗粒或粉末加工成所需形状和尺寸的塑料制品的成型方法。

2. 注塑机工作原理注塑机是注塑成型过程中必不可少的设备，主要由注射系统、合模系统、液压系统、电气控制系统等组成。

注塑机通过注射系统将熔融的塑料注入模具，再通过合模系统对模具进行闭合，使塑料在模具内冷却固化，最终得到所需的塑料制品。

三、注塑工艺设备与模具1. 注塑机注塑机是注塑成型过程中最核心的设备，根据其结构形式和功能特点，可分为立式注塑机、卧式注塑机、全电动注塑机、液压注塑机等。

2. 模具模具是注塑成型过程中用于成型塑料制品的母体，其结构复杂，技术要求高。

模具设计时需考虑塑料制品的形状、尺寸、精度、脱模等因素，确保塑料制品的质量和成型效果。

四、注塑工艺材料1. 塑料原料塑料原料是注塑成型的基础，主要包括热塑性塑料和热固性塑料两大类。

热塑性塑料具有可重复加热熔融的特点，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等；热固性塑料则具有一次加热固化后不可再次熔融的特点，如酚醛塑料、环氧塑料等。

2. 添加剂为了改善塑料的性能或降低成本，通常需要在塑料原料中加入一定比例的添加剂。

常见的添加剂有填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、阻燃剂等。

五、注塑工艺参数1. 温度控制温度是影响注塑成型质量的关键因素，包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度等。

合理的温度设置有助于提高塑料制品的成型质量，减少缺陷。

注塑成型工艺培训教材第一章成型材料第一节注射成型的进展近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。

注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。

并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。

不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。

在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。

在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。

由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。

双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。

而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。

对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。

对聚苯乙烯试样表明：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。

对聚甲醛的观察表明：注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。

测试表明：注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式；A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力，而对ABS不十分明显。

注塑出产工艺常识一﹒注塑出产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流动状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件成品﹐事实上﹐一个完整的注塑出产过程还应包罗 一些辅助工序﹐如所附流程图的说明﹕注塑出产流程图﹕＊＊注塑出产可采用半自动和全自动两种出产形式﹐而手动形式只是在调机时采用.二﹒注塑出产的条件﹕获得优良注塑的先决条件〔1〕﹒性能可靠的注塑机﹒〔2〕﹒满足使用要求的辅助设备﹒〔枯燥机﹒冻水机﹑混料机等〕〔3〕﹒选择适用的塑料﹒〔4〕﹒优良的注塑模具﹒〔5〕﹒高本质的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂出产车间注塑机主要为震雄机器厂出产的机器﹐下表列出相关规格参（1）注塑机底子布局注塑机包罗﹕打针系统﹑锁模系统及注塑模具三大局部组成﹒各局部的作用列述如下﹕a)打针系统是注塑机最重要的局部﹐包罗加料装置〔料斗〕﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等局部﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度和较高压力下通过螺杆的剪切塑化鞭策射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具和顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具〔另述〕2﹒出产辅助设备﹕（1）枯燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型发生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故底子上都需要枯燥﹐按照材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请拜见附件(1)<<常用塑料材料枯燥条件>>)（2）冻水机〔WATER CHILLER〕通过控制冷却水温度〔一般使用零上10℃摆布〕来控制模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W〔恒星工业冷水机〕（3）碎料机将脱离的流道或报废塑件打碎成为水口料以回用于出产﹐打料时注意不同种类的料分开不克不及杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料〔假设需要参加〕及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒附录〔1〕附录〔2〕*** 塑料差色时注意的几个问题﹕1﹒PE﹑PP﹑PVC﹑GPPS﹑PMMA﹑SAN﹑PC﹑PBT染不透明色时需参加钛白粉﹒2﹒PVC﹑GPPS﹑SAN﹑PMMA﹑PC染透明或珠光色时不得参加钛白粉﹐锌钡白或其它无机物﹒3﹒需注意多种色剂用于PE﹑PP﹑PVC时会发生不同程度的迁移现象﹐选用时注意﹒4﹒由于ABS﹑SAN类中有A〔丙烯月青〕组份﹐而月青氨基〔－CN〕会引起着色不抱负(色不不变﹐不敷鲜艳〕﹐另一方面﹐A组份会使熔体粘度增大﹐摩擦剪切热较多﹐所以对色剂的耐热性要求较高﹒5﹒PMMA及PC因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前彻底赐与枯燥﹒6﹒PA中含有极性很强的酉先胺基﹐吸水性强﹐故混色后在成型前亦必需彻底进行烘焗﹒7﹒因PVC〔尤其是软PVC〕中含有大量的增塑剂﹐热不变剂等添加剂会使着色鲜艳性差﹐并且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象﹐此外﹐PVC在高温下分解出的氯化氢〔HCL〕也会使色剂颜色发生变化﹒三﹑啤塑〔打针〕成型道理概述(一)﹒成型过程的描述a.塑料原料粒颠末注塑机〔啤机〕料斗进入料筒﹔b.料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态﹔c.流态溶胶在打针机螺杆鞭策下以较高压力和较快速度通过一个狭小喷射嘴射入闭合的模具型腔内﹔d.经模具的散热冷却〔过程中施以保压等控制〕﹐熔体凝固硬化﹔e开启模具﹐在顶处系统作用下﹐得到与模具型腔一致的胶件﹒总之﹕打针过程包罗加料﹑塑化﹑打针﹑保压﹑冷却和脱模等步调﹒(二)﹒成型前的筹办工作1﹒对原料粒的枯燥处置胶粒高分子含亲水基因﹐易吸湿而使胶件发生银纹﹑夹水纹﹑气泡等缺陷﹒一般说来结晶性塑料〔PE﹑PP﹑POM等〕较非结晶性塑料〔PMMA﹑PC等〕吸水性小﹒2﹑料筒的清洗﹕更换新的塑料需在打针成型前清洗残留在料筒内的旧料﹐以包管性能﹒料筒清洗剂﹕适用于温度在180℃〜280℃的各种热塑性塑料﹒3﹑脱模剂的选用为帮忙顺利脱模﹐出产上可用雾化脱模剂控制最正确使用量﹒(三)﹑注塑机操作程序1﹑操纵注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进﹐由螺杆端部将溶胶推出喷嘴﹐注塑入模﹒2﹑注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化﹒3﹑螺杆旋转﹐在不竭将料斗落下料粒曳入料筒的同时﹐螺杆撤退退却让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化﹒最后将塑化好的溶胶定量地输送并﹒贮存到螺杆端部﹐等待下一轮打针﹒4﹑开模取出固化了的塑件﹐合模筹办下一轮打针﹒以上1﹑2﹑3﹑4是持续﹑周期性进行的﹒(四)﹑注塑工艺注塑成型主要工艺参数﹕温度﹑压力﹑时间﹒准确而不变的注塑工艺是包管塑件质量的充要前提﹒调整工业条件时﹕按照压力──时间──温度挨次﹐不该同时变更两个或两个以上参数﹒1﹑温度注塑成型工艺需控制的温度有﹕1﹒料筒温度2﹒喷嘴温度3﹒模具温度此中料筒温度和喷嘴温度主要影响塑化和流动﹔模具温度﹒主要影响流动和冷却定型﹒a. 料筒温度一般自后至前逐步升高﹐以使均匀塑化﹒b﹒喷嘴温度通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎〞现象但亦不克不及太低,,以防早凝堵塞﹒c﹒模具温度模具温度的选择与塑料特性﹑成品布局﹑尺寸性能要求均有关系2﹑压力﹕打针成型过程中需控制的压力有﹕a打针压力﹑b塑化压力〔背压〕﹒a﹒打针压力﹕打针压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力﹐其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流动阻力﹐使熔体具有必然的充模速度并对熔体进行压实地﹒打针压力的大小与塑料品种﹑注塑机类型﹑成品布局及其它工艺参数有关﹒b﹒塑化压力〔背压〕﹕螺杆顶部熔胶在螺杆动弹撤退退却受到的压力﹐亦称背压﹒背压通过调节液压缸的溢流阀来调节﹐增大背压﹐可以提高熔体温度﹐使温度均匀﹐但会减小塑化速率﹐耽误成型周期﹐可能导致塑料降解﹒一般宜取低背压〔不超过2Mpa〕3﹑时间〔成型周期〕─充模时间打针时间──－保压时间──成型周期──闭模冷却时间────────总冷却时间其它时间〔开模﹑脱模等〕此中﹕a.打针时间和冷却时间是底子组成局部﹐打针时间和冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响﹒b.充模时间一般不长﹐不超过10S﹒c.保压时间较长﹐与胶件壁厚相关﹐通常以塑件收缩最小取最正确保压时间﹒d.冷却时间主要取决于制件的壁厚﹑模具温度﹑塑料热性能及结晶性能等﹒＊打针速度的控制﹕打针速度通过调节单元时间内向打针油缸供油多少来实现﹒A﹑低速打针﹕需较高打针压力〔因熔胶粘度﹑流动阻滞大的原因〕a.长处﹕流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件内应力低﹐尺寸较不变﹐亦有助于防止缩水凹陷﹒b 错误谬误﹕充模时间耽误﹐制件易分层和呈现熔结痕〔即夹水纹〕﹐影响外不雅﹐亦使机械强度大大降低﹒B﹑高速打针﹕a.长处﹕快速充满型腔﹐料温和粘度下降很小﹐可采用低的打针压力能改善制件光泽度﹑平滑度﹐改善夹水纹﹑缩水等现象﹒b.错误谬误﹕“自由喷射〞的涡流混入空气使制件有气纹﹐气泡〔透明件明显〕﹔排气不顺而“困气〞烧焦﹑泛黄﹐脱模困难﹔速度紊乱易使透明件不透明﹐增加了内应力胶件易变形翘曲等﹒四. 打针成型常见问题及改善方法✧结晶性塑料结晶度的差别﹒✧制件造型或浇口形状的影响﹒✧五﹑塑料制件布局的认识(一)﹑制件布局方面在设计阶段应考虑的问题1﹑确定分型面──即以制件最大轮廓直径处设分型面﹐以分型面为边界设计脱模斜度﹒分型面形状越简单越好﹐除了考虑模具造价费用原因﹐复杂的分型面因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷﹒2﹑凹割处置───从布局上改良应使模具制造简单﹐如尽可能采用碰穿位代替行位〔滑块〕﹐这样也提高了动作的可靠性﹒如图一所示﹐a)布局需侧抽芯〔走行位〕﹐b〕改良后可采用整体式凸／凹模布局﹒3﹑制件的顶出──a﹒制件顶出系统一般设在动模内〔即后模且大局部是凸模〕﹐假设预见制件粘前模﹐应采纳办法改善﹐如增大前模出模斜度﹐加倒扣位强行令胶件留在后模等﹒b﹒顶针陈迹应设置在不影响胶件外不雅位置﹐如要求较高那么需考虑其它顶出方式﹐如顶板顶出等﹒4﹑浇口开设的位置──要顾及制件形状﹐可能呈现的熔接痕及批除水口对外不雅的影响﹒5﹑模具镶件──镶嵌边界线应可能设计成与塑件本体形成台阶﹐以减弱可能对外不雅的影响﹒6﹑出模斜度──a﹒为使制件顺利出模﹐表里壁应有足够脱模斜度﹐脱模斜度一般∘~∘.b﹒成品布局复杂﹐脱模斜度就取大些﹒c﹒斜度取法﹕一般内孔以小端为基准﹐斜度由扩大标的目的取得﹔而外形以大端为基准﹐斜度由缩小标的目的取得〔如图二所示〕﹒d﹒因为顶出系统设在后模﹐故应使胶件留在后模即要求成品表里表脱模斜度小于外外表脱模斜度﹐即图二中α＞β﹒e﹒当侧面〔壁〕不允许有脱模斜度的精密制件模具需采用侧面走滑块形式﹐将无斜度的面做在滑块上﹒7﹑壁厚──模型的冷却时间是由最大壁厚决定的﹐壁太厚会浪费料﹐增加成本及耽误啤塑时间﹐此外也增加了发生缩凹的倾向﹔壁太薄﹐啤塑易走料不到﹐及强度刚度不敷﹔壁厚薄不一﹐因固化冷却速度不同导致收缩不均匀﹐并造成内应力而导致胶件变形翘曲等等﹒8﹑圆角连接──将内角做圆角连接﹐防止应力集中及提高强度﹐并能改善熔料的流动性﹒9﹑消除尖角利边──针对玩具成品的安然尺度要求﹐在设计阶段应改善防止胶件存在有可接触之尖角﹑利边等﹒(二)﹑针对不同侧重要求的布局形式A﹑注重外不雅的布局设计从布局设计上应重点考虑防止缩水痕﹐其它如模具布局对制件外不雅的影响如分型线﹑镶拼线﹑浇口〔冷料穴﹑垃圾位等〕的陈迹﹒＊改善缩水痕的布局设计1﹒统一壁厚﹕通过设计工艺孔等手段减薄出格厚的部位使壁厚均匀﹐壁厚变化不宜超过20％﹐〔拜见﹕图三﹑图四〕﹒2﹒把大的加强筋变成几条小加强筋〔见图五〕﹒3﹒把厚壁改为加强筋撑持的薄壁﹐加强筋处于受力标的目的位置〔如图六〕4﹒成品外表越光亮缩水痕越明显﹐哑光面有掩饰缩水痕作用B﹑在布局上包管制件尺寸精度影响塑料成品尺寸的主要因素﹕a〕模具制造误差〔占50％〕b〕成型条件变化〔占30％〕c〕材料批量间及批量内误差〔占20％〕1﹒塑件上某些高精度尺寸不克不及靠模具成型达到﹐如与金属轴配合的轴孔尺寸﹐应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件﹒〔需注意设计上消除嵌件位应力的开裂〕﹒2﹒按照模具布局﹐制件的尺寸分为两类﹕a）由模具零件直接决定的尺寸﹒此类尺寸都在型芯或型腔的单方面﹐精度只受模具零件加工精度的影响﹒b)由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸﹒此类尺寸较难控制﹐如过分型面尺寸受飞边〔披锋〕影响﹐圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响〔偏心〕等﹒C﹑在布局上确保制件强度(一). 确保制件强度的原那么﹕1﹒勿使制件壁太薄﹒2﹒去除尖角﹒(二). 增加制件强度的办法﹕1﹒设加强筋﹕加强筋能有效地达到增加成品的刚度和强度的目的﹐比纯真增加壁厚能有效操纵材料﹑缩短啤塑成型周期﹐更具有经济性〔参考图七〕﹒此外﹐大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用﹒设置加强筋应注意﹕a）加强筋高度不要超过壁厚的3倍﹔b)加强筋底部的宽度不克不及超过壁厚的2／3﹔c)加强筋上设计2∘〜5∘的出模斜度;d)两条筋间的距离不得小于两倍壁厚﹒2﹒圆角连接﹕尖角处易开裂﹐原因是熔料在尖角处的流态急剧变化发生大的应力残留﹐除了镶拼型芯和分型面等模具布局的原因之外﹐布局上均应考虑采用圆角﹑圆弧过渡防止应力集中﹐提高强度﹒圆角大小确实定﹕设壁厚为T﹐圆角半径为R﹐那么R／T≧3﹒自攻螺丝孔柱的强度﹕如〔图八〕所示﹐在不引起缩水的前提下﹐尽可能加粗凸台〔司筒成型壁厚〕以增加强度﹒D﹑简化布局便于模具制造1.制件采用镶拼的局部不要设计成圆角〔如图九〕所示﹒2.制件外外表镶拼局部与型腔不要成一个平面﹐应设有一台阶掩饰镶拼痕线〔如图十所示〕.3.成型孔太细长难以成型﹐因细针型芯易受打针压力或折断﹒应改良为细针根部加圆角并将下半段放粗〔对螺丝孔有导向作用〕,(如图十一所示)﹒此外﹐孔径与深度也有必然关系﹐对打针成型参考数据﹕通孔﹕h≦10d不通孔﹕h≦4〜5d否那么成型针易弯变形或折断﹒4.成品上的凹槽不要设计成薄刃﹑薄壁形状﹐刀口状型芯难加工﹐且易损坏﹒5.成品上的凸字﹐模具上容易雕镂﹐反之那么很困难﹒E﹑防止变形的制件布局材料力学证明﹕某些形状抵当因外部载荷或残剩加工应力而发生的变形的能力优于其它形状﹒1.盒﹑盒类成品上口易变形﹐须设边框增强﹐〔如图十二所示〕﹒2.箱体类成品底部的变形﹐用凹凸变形或加框方法加强﹐〔如图十三所示〕﹒3.不合错误称的制件因收缩不均匀﹐容易变形﹐在布局上考虑改为接近对称形状﹒如图十四所示〕﹒4.变形的主要原因是收缩不均匀和应力作用所致﹐应尽可能简化设计﹐使形状简单﹐壁厚均匀﹒F﹑防止开裂的布局改良1.制件的应力往往集中在尖角或缺口部位﹒防止开裂的首要条件就是保持制件外形的持续性﹐将尖角改为圆角﹐缺口改为圆弧过渡﹒〔如图十五所示〕﹒2.孔与孔之间的距离太近或孔距离制件边缘太近会减弱强度﹐易呈现开裂﹐故应有必然要求〔如图十六所示〕3.孔口是应力集中区﹐最易开裂﹐故应加框筋加强﹒〔如图十七﹑十八所示〕﹒4.需喷油制件﹐因为涂料开油水的作用容易应力开裂﹐需注意相应位置用圆角连接〔如图十九所示〕﹒G﹑布局的改良以减少成型故障1﹒浇口设在成品厚壁部位容易成型﹐当料流同厚壁部向薄壁处流动时﹐打针压力损耗小﹐并有利于保压﹒〔如图二十所示〕2﹒透明制件的侧壁必需有足够的脱模斜度﹐以免侧壁拖花﹒3﹒模拟熔料流动状态﹐判断融合线位置﹐以确保浇口正确的开设位置〔如图二十一所示〕﹐杯类制件的浇口应开设在杯底部﹒4﹒简化成品形状﹐定模中尽量不要有高度大或细长的型芯﹒5﹒有尖角的制件脱模困难﹐脱模时易刮伤胶件﹐应改善布局消除尖角(如图二十二所示〕﹒6﹒制件外侧的孔﹑凹槽﹑文字标识表记标帜等对制件来说都形成凹割﹐需用横抽芯的模具成型〔即需走侧行位〕﹐抽芯模具布局比较复杂﹐并且成型不变性差﹐易发生故障﹐故从布局上考虑改良﹕如上下型芯斜面贴紧〔碰穿〕形成孔或将圆孔改成U型孔以简化模具布局﹐〔如图二十三所示〕﹒此外﹐制件里面的凸筋同样形成凹割﹐需在内侧抽芯〔走内行位〕﹐模具布局更复杂﹐〔如图二十四所示〕将相应底面改为通孔形式﹐操纵碰穿成型﹐可防止走内行位﹒H﹑考虑到二次加工的布局改良1﹒喷油﹑印刷制件布局a﹒尽可能取大的脱模斜度﹐提高模腔的光洁度﹐脱模剂类物质会造成喷油不上油或易甩油﹒b﹒喷漆面上的不克不及有飞边﹑熔接线﹐且制件布局应设计成能分散内应力形状﹐如采用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响﹐应力集中的位置喷油后在开油水作用下易发生开裂.2﹒粘结制件的布局a﹒与喷油件设计条件不异﹐脱模斜度要大﹒b﹒粘合面的缩凹﹐会影响粘结效果﹐须包管粘结面平整﹒溶剂脱水粘结时﹐局部溶剂残留于缩凹部位会使塑件外表呈现裂纹﹒c﹒粘结件装配须设计有空隙﹐以包管紧贴和储存胶水〔如图二十五所示〕﹒3﹒烫印〔烫金〕制件的布局a﹒烫印面背面不克不及有引起缩凹的加强筋﹐凸台等厚壁不均匀形状﹐烫印面应平整﹐不克不及翘曲﹐否那么凹处烫金不到〔漏印〕﹒b﹒在熔接线烫印﹐斑纹容易剥落﹐布局上应考虑把融合线移到别处﹒c﹒与喷油件要求条件不异﹒d﹒烫印面的背面要有利撑持﹐烫印压力缺乏﹐图案易剥落﹒4﹒电镀制件布局a﹒同喷油制件设计要求b﹒塑件上不该有熔结线﹒C﹒电镀面上不该有分型线和型芯镶嵌线﹒d﹒防止盲孔﹐残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净﹒e﹒凹槽深度不宜超过槽宽的1／3﹐凹槽越深越难电镀〔所需电压高〕且镀层质量差﹒f﹒镀件壁不克不及太薄〔应≧〕﹐否那么电镀中因刚性差易变形﹐镀层结合力也差﹒g﹒电镀工艺有锐角变厚的现象﹐电镀中锐角边引起尖端放电﹐造成边角镀层隆起﹐圆角半径至少在以上﹒〔如图二十六所示〕﹒h﹒平板形塑件难电镀﹐镀件中心局部镀层薄﹐越靠近边缘镀层越厚﹐整个镀层不均匀﹒应将平面改成略带圆弧面或将平面制成哑光面﹐以改善镀层光泽的均匀性﹒5﹒安装铭牌的制件布局a﹒需用粘结剂粘结铭牌﹐塑件布局上应设有粘结剂枯燥孔〔如图二十七所示〕﹒b﹒为使铭牌与塑件面接触紧贴﹐在塑件粘结面应留有凹槽〔如图二十八所示〕﹒6﹒热烫焊有关的制件布局a﹒热烫焊焊脚位应加圆角R以包管强度﹐焊脚高度不敷﹐堆焊少﹐会影响强度﹒被烫焊件厚度至少﹐焊脚长度＝被烫件厚度＋1.5 ~ 2.5mm.〔如图二十九所示〕b﹒烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动﹐可参考〔图三十所示〕布局形式定位﹒六﹑啤塑出产模具常见问题及处置方法〔一〕﹑模具啤塑过程中粘模☆粘模的主要原因如下﹕１﹑出模斜度不敷──视情况尽可能加大脱模斜度﹐并应包管型腔﹑型芯足够的光洁度﹒２﹑模温太高──调整模温﹒☆强制塑件粘动模〔后模〕因为一般模具的顶出机构都设在动模〔后模〕内﹐由于定模〔前模〕型腔复杂等原因呈现塑件粘前模的情况﹒解决方法﹕在后模型芯位开凹槽倒扣位﹐需不影响外不雅﹐强制塑件粘在后模上﹒☆型腔砂磨抛光标的目的与塑件出模标的目的一致﹒残留粗的砂痕影响出模和制件外不雅质量﹒☆分型面向内翻口﹐塑件粘模或出模拖花改善﹕修平﹐省光滑﹐但注意不克不及回口﹒☆高度大的制件粘模﹒因为高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上﹒形成负压﹐造成出模困难且易损坏﹒需改善顶出机构﹐如操纵压缩空气吹出﹐或在型芯顶杆增加排气位置﹒〔二〕﹑模具变形☆模具变形主要原因﹕１﹑模具整体刚性差﹒２﹑打针压力太大﹒☆新模试模发生涨模﹐经常是由于一开始就采用高压注塑所致﹐需出格注意试模时打针压力取低在按照情况逐渐调高﹒☆涨模模具的补缀: 型芯和型腔配合严密但刚性缺乏的模具,用模具外周加框加固补缀.☆持续出产中发生涨模: 主要是因为型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热膨胀将模具卡死冷却模具后即可开启模具.☆杯形制件模具变形: 主要由于模具定位不成靠,杯形制件型芯高度大,在料流不服衡冲击下(高压达50mPa),易变形或偏位.☆改善: 高度大的模具应采用台阶或锥面配合的二次定位机构,而不克不及用导柱等导向零件代替定位零件.〔三〕﹑模具生锈☆模具生锈主要原因1﹑模腔外表粘附腐蚀性物质2﹑模腔外表霜雾☆防止模具生锈的办法1﹑出产中的模具防锈塑料制件啤塑出产中﹐型腔外表会形成一层分解生成物﹐尤其是PVC﹑赛钢〔POM〕等塑料﹐这些分解生成物会磨耗腐蚀模具而致生锈﹒故需按期定班地清洁擦拭干凈模具〔可用酒精〕.2﹑停产后的模具庇护清洁模具﹐喷防锈剂﹔持久不消的模具需在模腔及主流道孔涂黄油以防生锈﹒3﹑防止呈现模腔结霜停机时应首先闭运水管﹐擦凈模具外表﹐防止冷凝生成霜雾﹒〔四〕﹑模具咬粘☆滑动部位零件咬粘的原因﹕滑动部位零件受到过大的力﹐发生变形或移位☆滑动零件咬粘的防止﹕设计刚性好的滑动零件﹐可靠的定位布局以及对滑动零件用淬硬等﹒高度大的模具要用镀面定位的模具布局﹐定位局部与导向局部的角度一致易发生卡死﹐定位局部角度应比导向局部大一些〔拜见图一〕﹒〔五〕﹑模具顶出机构故障☆细顶杆弯曲／折断细顶杆应设计成下半段直径放粗的台阶形以增加强度﹐出格形状的成型顶针﹐如矩形截面针易断﹐应多备几支﹒☆复位机构干扰横抽芯的模具﹐在其复位之前﹐顶杆必需先复位﹐否那么闭模时滑块与顶杆碰撞〔干扰〕损坏模具﹒应采用可靠安然装置﹒☆成品粘在顶杆上﹐不克不及自动落下﹐需采用半自动啤﹐手工取出胶件﹒☆成型顶针〔包罗司筒顶针〕成型胶件布局的局部往往有标的目的性﹐需留意定位问题﹐以免成型后影响外不雅及呈现装配问题﹒〔六〕﹑模腔踫花☆型腔踫花的常见原因之一﹕是由于全自动成型中塑件留在型腔内闭模﹐故在模具方面应包管塑件的可靠脱模﹒☆防止型腔踫花﹕模具成型零件应热处置淬硬或镀硬铬﹒〔七〕﹑模具损坏☆模具开裂模具刚性差﹐超过疲劳极限时﹐发生开裂﹒箱体类制件角部最易发生开裂﹒修复用烧焊或镶嵌的方法﹒☆型芯〔针〕折断塑件孔成型针过长﹐受到不服衡的成型压力或脱模力﹐冲击会弯曲或是从根部折断﹒成型针根部设计圆角可防止应力集中﹐不易折断﹐其材料宜用弹簧钢﹐并应预有备件﹒☆型腔损坏轻微的损坏(伤痕)可用踏平的方法补缀, 严重的损坏或把损坏的局部钻去或割去,把损坏的局部做成镶件嵌入修得, 但成品外表会留有镶拼线痕. (拜见图二)☆分型面的补缀分型面往往因粘有飞边或垃圾而压出凹痕(塌陷), 补缀的方法用踏平或焊补后修整.而用磨削分型面虽能补缀凹痕, 但型腔高度变化影响尺寸;对于布局复杂的模具,如存在碰穿位置的, 此种补缀方法更需出格留意, 做同时执修.〔八〕膜具焊补的问题☆焊补后模具开裂主要原因是焊补时热应力造成, 应先将模具充实预热, 焊补后迟缓冷却.☆补焊区变硬, 成品外表局部光泽差原因: 补焊材料与模具材质不同, 导致热传导差别, 此种情况有时镶拼件修复也会呈现.﹒☆对于烧焊后的针孔, 假焊, 清楚的焊接轮廓线应重视补焊前后的热处置.〔九〕冷却水循环通道中的问题☆冷却水接头处渗水主要原因是接头密封圈未装到位, 或持久工作老化呈现裂痕.☆冷却水从模腔或模板渗出1.加工掉误, 致使冷却水通道与其它孔击穿.2.模具加工过程中, 改变设计的补充加工,造成水孔壁击穿.3.设计冷却水道时要考虑四周留有充实壁厚.4.模具‘O ’型密封圈未装正或选用规格太小有间隙☆冷却水渗漏的修补接头渗漏查修较易, 其它渗漏需用焊补修复. 如果无法修复, 只能从头设计冷却水道.模具一旦发生微细裂纹, 冷却水管内的水沿裂纹流到模腔外表, 影响出产, 这种渗漏是很难补缀的.〔十〕流道中的问题主流道粘模原因:1.主流道斜度不敷( 一般应2°~ 4°) ;2.主流道内划花, 主流道应设计成可更换的浇口套形式, 选用优质钢单独加工和热处置淬硬再行研磨.;3.喷嘴温渡过低;4.主流道与分流道连接圆角太小, 主流道从分流道连接处脱落;5.喷嘴与模具浇口套之间溢料使主流道在浇口套内. 浇口套凹球面半径应大于喷嘴凸球面半径, 主流道直径应大于喷嘴直径,这样喷嘴同浇口套才能紧密贴合.。

注塑生产工艺知识培训课程1. 简介本文档是关于注塑生产工艺知识培训课程的内容概要和重点介绍。

注塑生产工艺是一种常用的生产工艺，在制造业中有着广泛应用。

掌握注塑生产工艺的知识，对于提高生产效率、优化产品质量以及降低生产成本具有重要意义。

2. 注塑生产工艺概述2.1 注塑生产工艺定义注塑生产工艺是一种将熔化的热塑性塑料注入模具中，通过冷却后得到所需产品的制造工艺。

该工艺具有高效、低成本、精度高等优点，在各种行业中得到了广泛应用。

2.2 注塑生产工艺的基本步骤注塑生产工艺的基本步骤包括模具准备、熔化塑料、注塑成型、冷却固化和脱模等。

每个步骤的操作都需要仔细控制，以确保产品的质量和生产效率。

2.3 注塑生产工艺的关键参数在注塑生产过程中，有一些关键参数需要控制，以确保产品质量。

这些参数包括模具温度、注射速度、注射压力、冷却时间等。

合理地控制这些参数可以提高产品质量、减少生产缺陷和降低生产成本。

3. 注塑生产工艺的常见问题及解决方法3.1 产品表面缺陷产品表面出现缺陷是注塑生产过程中常见的问题之一。

常见的表面缺陷包括气泡、痕迹、熔融线等。

为了解决这些问题，需要从原材料选择、模具设计和生产工艺优化等方面进行综合考虑。

3.2 塑料材料选择塑料材料的选择对注塑生产过程很重要。

不同的塑料材料具有不同的特性，需根据产品的要求选择合适的材料。

在选择塑料材料时，需要考虑材料的机械性能、耐热性、耐腐蚀性等因素。

3.3 模具设计模具设计是注塑生产工艺中的关键环节。

合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率。

在模具设计中，需要考虑产品的结构、缩水率、冷却系统等因素。

通过优化模具设计可以减少产品缺陷和提高生产效率。

4. 注塑生产工艺的优化与改进4.1 自动化生产线自动化生产线在注塑生产工艺中的应用越来越广泛。

自动化生产线可以提高生产效率、减少人力成本和改善产品质量。

同时，自动化生产线还可以实现生产过程的监控和数据分析，为工艺的优化与改进提供参考依据。