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NPI New Produce INPUTNPI為使新產品順利量產﹐確保有一個合理化的制程條件﹐使問題在NPI階段能夠被發現并有效解決﹐作先期預防動作。
DFM Design For Manufacture設計應考量生產的可制造性﹐因此需透徹對生產的工藝﹐設備的限制﹐大規模生產的可行性進行評估。
下列是PCB DFM Check ListPCB SIZE1.PCB板的尺寸長寬MAX SIZE :450x381mm ,MIN SIZE:50x50mm TOLERANCE:L W+/-0.25mm厚度MAX 1.6mm MIN 0.4mm TOLERANCE:+/-0.15mm彎度0.5%(對角線線)2.PCB四個板邊3mm內不得有零件腳﹐PAD及PTH(pressure through hole)﹐特定I/O除外﹐因有輔助邊。
3.PCB4個角須作導角﹐R角3mmLOGO 略(機種名﹐廠商﹐日期﹐CE UL FCC Mark)TOOLING HOLE1.零件﹐SMT,A/I等定位孔用途孔皆需NPTH.(SIM,DDR SLOT,POWER CONNECTOR)2.MOUNTING HOLE有接地作用者﹐皆需PTH孔﹐且零件面及焊錫面有接GND之PAD3.TOOLING HOLE直徑﹕4.02(+0.075/-0.02)mmCOMPONENT PLACEMENT AND CLEARANCE對于后補元件﹐最好距SLOT,SOCKET在10mm以上COMPONENT CLEARANCE1.外殼接地之零件如OSC CRYSTAL距任何TRACE,或VIA需大于0.5mm2.SIDE TO SIDE相距1.5mmLAYOUT方向1.零件方向應與過錫方向相同2.CPU SOCKET搖杆半徑10mm之內不得有高于3mm之零件PAD1.ASIC及SMD零件盡量LAY 測試點以利ATE測試統計製程管制（SPC）Statistical Process Control所遇問題若涉及產品或原料不良，需考慮何種品質特性為問題之關鍵。
新加坡DfMA和PPVC简介（210）Chapter 1IntroductionTo raise construction productivity and fundamentally change the design and construction processes, the industry is encouraged to embrace the concept of Design for Manufacturing and Assembly (DfMA), where construction is designed and detailed for a substantial portion of work to be done off-site in a controlled manufacturing environment.为了提高施工效率，从根本上改变设计和施工流程，我们鼓励业界采用“为制造和装配而设计”(DfMA)的概念，即在受控的制造环境下，为大量需要在场外完成的工作进行施工设计和详细说明。
DfMA is a new approach in the construction industry. By planning more works offsite, manpower and time needed to construct buildings are reduced, while ensuring work sites are safe, conducive and have minimal impact on the surrounding living environment. The use of prefabrication methods in construction has been promoted as a way to improve productivity in a traditionally manpower-intensive industry.DfMA是建筑业的一种新方法。
使用最佳精益的NPI方法-在设计阶段中将DFM验证前
移
当PCB 设计人员所设计的产品投入生产时，几乎都会遇到一些问题。
这些问题通常与生产制程和产量有关，或是PCB 组装中出现了问题，导致产品报废或大量的返工。
当出现上述情况时，产品需重回设计阶段进行必要的设计改版，以便其能符合预定的生产制程。
当设计人员分别提交物料清单(BOM)、Gerber 文件、元件位置表、图纸、网表和其它数据格式后，组装、测试和生产工程师需要经过很多步骤对产品模型进行重新编辑和建模，然后才能开始制程段的新产品导入(NPI)。
一个有代表性的例子是，BOM 和一整套组装图纸(如组装拼板的机械图纸，图纸要显示拼板资料的配置数据和所有拼板定义的必要尺寸)通常会被发送给制造商。
这些传统的图纸和数据包含制造商所需的产品规格和要求，它们是生产正确产品的必要信息。
作者：Julian Coates，Mentor Graphics 公司Valor 业务部业务拓展总监PCB 制造商会使用CAM 系统重新制作图纸，并将新的图纸发送给设计人员确认。
在设计人员确认图纸可以用于PCB 制造之前，往往需对PCB 板的设计进行反复修改，特别当图纸上出现设计错误时尤其如此。
这一过程既费时，效率又低。
解决上述问题一个较好的方法是使用设计与制造首尾贯通的、精益的NPI 流程。
精益的NPI 方法始于设计组织进行DFM 分析并提供优化的反馈。
它包括建立制造级别的产品模型，其中含设计和确认组装板。
精益的NPI 流程能根据主控的制造产品模型自动生成制造、组装和测试的制程数据。
精益的NPI 工作流程包括产品和制程两个阶段。
产品阶段主要解决生产相关。
文件制修订记录1.0目的为了让设计者更好的了解如何在材料，工艺和设备影响印刷电路设计，提供设计和布局的印刷电路组件的概念，给设计者一个基本的设计建议和NPI工程师一个基本指导。
2.0适用范围：适用于指导PCB产品的生产过程中所需的要求。
3.0术语:3.1 DFM：产品可制造性设计（Design for manufacturability）。
用来确定生产线的规划，使其设备满足公司产品、工艺和品质要求。
3.2 PCB：Printed Circuit Board印刷线路板；3.3 FPC：Flexible Printed Circuit 简称,柔性印刷线路板；3.4 layout: 布局设计。
4.0职责：4.1项目BU负责与客户沟通，向公司内部传达客户信息；4.2 NPI小组的PIE/ME负责制作DFM报告，NPI组长负责主导召开新产品评估会议和DFM报告的审核，工程部经理负责批准；4.3新产品导入小组(NPI)负责评估新产品的可制造性。
5.0程序：5.1项目BU负责在新合同评审时，在客户有要求或者NPI小组评估需要时召集公司NPI专家评审小组成员对新产品进行可制造性评审，由NPI PIE/ME负责根据会议的结果在两个工作日内完成“可制造性评估(DFM)报告”；5.2 NPI PIE/ME将制作完成的DFM报告提交给NPI主管审核，审核OK之后，提交工程部经理批准；5.3工程部经理批准后DFM报告NPI主管转发给项目经理提交给客户或直接提供客户对应的工程人员；5.4 PIE/ME确认DFM报告中客户的评价与改善方案，以便作出相应的对策。
6.0可制造性设计规范DFM 1、PCB/FPC layout1.1印制线路要点：虽然布置layout是运用的软件，但是要考虑线路的形状尽可能的简单以此缩减制作成本，直角形状的板子比其它不规则的形状的成本低且更容易处理。
设计内部的拐角必须考虑板子的外形，避免暴露在外面。
汽车电子行业 NPI（新产品导入）项目管理【摘要】新产品导入（New Product Introduction 简称NPI）过程是EMS（Electronics Manufacturing Service）企业将客户研究开发成功的实验室新产品转入批量生产制造的关键过渡过程，如果NPI阶段存在问题，则产品不能顺利进入批产阶段，将会直接影响与客户合作的业务进程，并可能由于耽误了客户产品上市而造成双方极大经济损失，因此非常必要建立科学、有效的NPI项目质量管理体系，为NPI过程提供良好的品质保障。
并且更重要的是知道如何将新产品导入，并进行过程问题分析与验证。
在新产品导入过程中，只有把每个阶段控制好，质量才得到保证，同时避免不必要的工时、物料的浪费，新产品对于汽车电子行业也是新的挑战，只有不断更新产品，跟着市场的脚步，才会有所发展。
【关键字】质量控制新产品的导入试产量产一，NPI的定义&职责❖NPI（New Product Introduction）即新产品导入。
❖新产品：指采用新技术原理、新设计构思研发、生产的全新产品。
❖从市场营销的角度看，凡是企业向市场提供的过去没有生产过的产品都叫新产品。
具体地说，只要是产品线中的任何一部分的变革或创新，并且给消费者带来新的利益、新的满足的产品，都可以认为是一种新产品。
1.2产品工程师在NPI过程中的职责：1、负责在试产过程中对可制造性评审，从生产角度提出建议，预警风险、及相关解决方法建议；协助验证研发输出的各种技术文件的准确性。
2、负责试产前期导入生产部时项目状态的确认和资料的准备工作。
在试产前与研发和项目经理确认项目的技术状态和技术文档，做好试产准备工作。
3、负责协助制造工程在试产过程中所需测试夹具、装配治具的设计、协助研发对供应商的技术支持。
4、负责试产线生产和技术人员项目沟通情况，对试生产的首件进行最后的核对。
及时分析、解决试产中的问题，反馈和总结试产报告给项目相关人员并跟踪、推动改善。
NPI新产品导入的质量管理课程大纲一：课程背景以OEM/ODM为主的制造业中，NPI（新产品导入）一直以来是充满了困惑和风险的领域，它和通用的项目管理并非等同。
现有的项目管理与项目经理的培训和资格往往面向大的工程或IT领域，即使人员接受了相关的培训，回到企业面对具体的产品和客户关系的时候，仍然衔接不上。
还有一些理解的误区，例如NPI就是汽车体系中的APQP，实际上NPI所包含的工作和APQP只是部分重叠，还有很多另外的关键工作。
大部分企业的新产品实际上是被动导入的，NPI规则由大客户来掌握，执行的NPI机制也是“被”建立的，短时间在客户压力下，匆忙接触客户的NPI流程，漏洞频出，导致客户在前期即开始不满。
本课程是专门针对OEM/ODM制造关系中的NPI过程而开设的，目标明确，就是为NPI经理和公司跨部门新产品团队提供指南，所包含的内容不是通用项目管理知识，也不是泛泛而谈，是一套实用性的新品导入的法宝，让企业将涉及开发的产品顺利过渡到稳定的批量生产。
二：目标特色本课程基于老师在国内外著名外资企业、国内上市民企中10年的新品转产实战经验，所有案例都是实际案例，课程内容独到，100%实用，这个专门的课程也填补了企业培训的一项空白。
培训目标：理解NPI的目的、原理、过程和方法；掌握NPI的知识和技能，能有效开展NPI管理，建立关注下道工序就是客户的观念，一次把产品做对做好；具备应用NPI方法对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。
三：培训对象有对新产品开发与制造转产或项目管理的实践经验——产品技术经理、质量经理、QE工程师、项目经理、设计工程师、工艺工程师、制造工程师和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。
四：课程大纲一．NPI(新产品导入)的行业背景1. NPI的概念由来2. NPI与OEM/ODM业务关系3. NPI的产品界定4. NPI与APQP是一回事吗?5. NPI只涉及新产品吗?6.半导体行业的新产品导入的模式7.电子通讯行业的新产品导入的模式8.汽车行业的新产品导入的模式二．NPI过程的定位与构成1. NPI在组织中的定位与推进方略2. NPI的几种不同的过程类型3. NPI过程的关键概念4. NPI过程中的关键行为5. NPI几大关键要素--团队,产品策划,时间节点,技术路径, 供应策划,质量控制,风险控制三．NPI的团队组织1. NPI经理的角色2.公司如何从组织上来设置NPI机制3.跨部门项目团队建设4.项目团队的执行力是”设计”出来的5. NPI的误区与灾难大观6. “灾难”的防止四．NPI的产品策划1.新产品的内外部沟通2.新产品沟通的内容3.客户质量需求分析4.产品系统分析5.制造可行性分析6. VA/VE(价值分析与价值工程)五．NPI的时间策划1.同步工程与公司总体项目路径规划2.阶段输入输出定义（IPOP）3.网络计划和甘特图的应用4.关键时间节点控制与责任规定六．NPI技术路径1. 设计规范的明确与横向沟通2. 如何有效应用QFD？3. QFD简洁化—产品特性分析与功能界面分析4. 有效应用DFM的技术方法—田口工程5. 产品试验与验证规划七．NPI供应策划1. 项目物料需求分析2. 什么是DFSC—产品供应关系前期规划3. 价值流分析法4. 关键物料与关键供应商定义5. 供应能力需求模型6. 二方供应能力验证的开展与评估八．项目质量控制1. 质量人员在新产品诞生过程的角色2. 质量人员究竟应该怎样介入整个NPI周期3. 质量人员的关键节点4. 新产品质量策划与方案展开5. 产品与工艺间的承接方法6. 质量验证与确认应如何进行？7. 当出现前期质量问题的时候如何处理九．NPI风险控制1. 风险控制概述2. 风险控制循环3. 新产品导入风险分析4. 为什么质量风险在NPI阶段可以包容其他风险5. 质量风险与时间风险、供应风险、成本风险的交互关系6. 质量风险分析工具与管理方案十．先期产品质量策划APQP与NPI的融合1. APQP的过程解析2. APQP的每个要素和NPI行为的对应输出3. 如何让NPI成为规范的组织行为4. NPI团队的绩效考核如何设计5. 绩效考核与NPI要素的结合6. 利用IT平台的APQP跟进及考核系统。
DFM在NPI中的运用和实施，DFM，更不是什么神秘的东西。
但是“DFM”。
正是因为DFM是一个古，所以才容易被人遗忘和忽视，同时，由于实际中推行DFM，大。
关键词新品导入，DFM，CE，FUGARWE可知造性设计，并行工程什么是DFM ?有一次在听，我记得钟老师给DFM：，而且有使用价，可以赚钱。
实际，我们可以对DFM，一个设计概念不仅要能够转化为有价值的，其产品的价值还必须要大、具有竞争力，其产出效率要远高于社会平均水平。
DFM的英文全称是Design For Manufacture即可制造性设计。
Nike曾经说过一句：“Just do it”，DFM不仅要“Just do it”还要“Do it right，the first time, on time, every time, and at the lowest cost”所以我们必须妥善管理NPI（New Production Introduction流程，做到防火于未然，而不。
谈到DFM不得不谈到Ford因为它创造了DFM。
1903年亨利?福特创，采用标准化、系列化、通用化的方法设计了T，将轿车、零件加以简化并制成标准，实现了零件互换，从而实现了专业化大批量生产，，质量好，而且易于维修和更换配件，劳动生产率大幅提高，成本显著，几乎垄断了美国汽车市场。
所以，Ford T型车现象不仅是工业化初期标准化，也是DFM。
但是Ford，最终却使得自己濒临破产。
Ford声称“只作黑色车”无视市场客户的需求。
结果，把标准化推向了另一个极端，Ford。
生产部门和市场消费者都是是设计部门的客户，水能载舟亦，所以在推行DFM过程中恰当处理好客户需求与设计需求之间的关系是非常。
为什么要DFM ?、试生产和最后的市场发布，必然要经历一个或者多个设计，我们称之为POD（Proof of Design而对于传统的公司来讲，由于缺乏规范的DFM，在产品定义时和设计阶段也没有充分的考虑，在这种情况下，为了找到一个符合设计目的和客户需求的设，更要经历一个非常长期的、反复的改进过（包括设计和工艺的更改或者改进）。
在执行设计和工艺的更改或者改进时，我（可以说是N P（Non-deterministic Polynomial） Hard），一些往往貌似渺小地问题经常会使得产品的开发周期和成本，其结果是事倍功半甚至一事无成（失去市场）。
、文章和论文都曾经总结了推行DFM：减少POD，降，提高产品批量生产直通率和长期可靠性，提高顾客满意度。
据有关文献报道，首次推行DFM/CE（Concurrent Engineer的组织其成本大约降低了25％。
，早起的鸟儿有虫吃，理论和实践都已经证明，在产品定义阶段便开展DFM，，节省的费用最大！有关成本的统计数据如下：u 60的产品总成本是在设计初期确定的；u 75的制造成本是由设计图纸和规格确定的；u 70～80的产品总缺陷与设计问题直接相关。
，推行DFM：q缩短新品导入的周期和上市周期q、降低成本q优化设计q（利于制造，简化工艺流程，便于组装、检测和维修）DFM ,你做了吗?，他或许曾经是一个不可质疑的优秀的工程师。
最，他能够清晰的认识到我们要达到的每个目标和通向主要目标的里程碑。
对于那、或者我们独自确定，然而往往在，他会让我们“尽管去做”而从不在意我们如何做、做的对。
他变成了一个真正只求成果的仁慈的家伙。
我们在“闭门造车”的过程中根，也不必计较仅仅按照自己的质量；我们只要按照时间表来按时完成！，是什么使他脱离了现实呢？这不得不归咎于他的那些老板和他所处的那个不。
而且在管理人员、工程人员和工人，使得协作、双向沟通无法顺利进行，最终使得不。
，导致下一道客户为了确保不发生差错，不得、花很长的时间去核对上游的输出。
，工作本来可以做的更好，但却因为管理层缺乏对并行工程的充，而得不到相应的支持。
虽然大家甚至可以基于丰富的知识和经验列举大量，去证明如何采用更好的方法或工具使工作做得更好。
准DFM（Indian有一个部落，他们从斯波坎（Spokane），并，这个部落在流浪的旅途中总是在问“FUGARWE？”，直到现在，他们还在北威斯康星（Northern Wisconsin的某个区域流浪。
，在整个新品导入过程中安排了很多个审查会议，每。
然后大家逐一展示自己的设计成果，从原，从结构产品外形到到每个具体的塑料零件等，随后大家会展开漫长的。
而且会议的重点经常集中在了某几个“关键”。
，会议上最常用的词语就是“Where is FUGARWE？”或者“Oh，it’s impossible to get there”由于缺乏CE最后的结果是，各个设计模块难以整，更不用考虑满足什么制造工艺的要求了。
，“准DFM”。
比如，工厂第一天收到了（SMT贴片文档和工程BOM）并被通知在某日要进行生产。
如此，随后在生产中工艺人员发现了大量、故障等，然后设计人员根据工厂反馈回来的报告作相应的设计改进―――于是这种设计改进被称作DFM显然，这并不是我们期望的那种真正的DFM。
，结果失去了最前期的本来应该取得的DFM，更何况在这个阶段很多设计更改的余地已经非常狭窄了。
设计规则与DFM有些公司制定了DFM，以及DFM。
其目的是为设计提，以确保设计可以从概念转换到客户能够接受的实体。
为了实现这个，在DFM，设计者要努力满足DFM，而工艺人员将依照DFM。
DFM伊始这规则不是凭空杜，它们来自工艺部门的工业化总结报告（假如设计的产品能够在当前的工艺条，POD），所以不同的制造条件和环境，其DFM需求和。
？我相信很多设计人员都会问，“我为什么要？”。
又一次，在去某地的高速公路上，司机师父告诉我车子最高限速140并提醒我系好安全带。
当我注意到仪表盘上的计速仪稳定在140，！我很纳闷，如果我们车子的计速仪没问题，别人肯定在超速行驶，估计他们甚至达到了时速170他们不怕被交警罚款？类似的例子还有很多，在大街上，我总是非常小心的穿过斑马线从马路的一侧，而很多行人则喜欢非常随意的直接横穿马路，他们不愿意走很多冤，哪怕是违反交通规则！尽管这些规则是为。
，所有设计人员都希望自己的设计是完美的，但他们却又往往不愿受到别，尤其是对与首次接触DFM，他已经习惯了自由自在。
对于所有人来，如果设计能够一次定型那是再好不过了；而且对于，既能说明其高超的设计本领，又可以避免花大力气反复修改设计参。
如果设计者第一次设计的产品比较成功，他可能会进一步认为“我第一次能够，为什么第二次不能呢？我为什么要遵循你的规则呢？”CE与DFM推行过DFM，肯定会强调CE (Concurrent Engineer并行工程)在整个新（从产品定义到小批量生产）过程中的重要性。
在一个缺乏CE，，不论在什么样的制造工艺环境中。
为了真正实现DFM显然，在设计阶段，所有的想法都必须是透明的、开放的，在整个过程中不允许任何一个人单。
在DFM/CE，需要建立一个高效运行的，从设计到制造部门的关键人员都必须加入这个团队，包括项目经理、产、设计人员（硬件、软件、结构件）、物料工程师、测试工程师、产品、产品工业化经理、最终客户代表等。
，产品团队将对它进行评审并提供各类输，这样产品的定义。
在这个阶段，可以明确定义（文档）新产品所基于的技术平台和方案以及采用哪些器件和物料。
产品团队中的角色：u：负责规划、协调、推进整个项目的时间安排和进度；u：设计实施；u：评估物料成本、性能规格、可靠性、可用性及交货日程和可用的封。
u：物料及半成品、成品的测试要求和技术支持；u：物料及整机的可靠性测试及分析、焊点质量及可靠性需求、统。
u产品工业化经理设计与制造工艺部门的接口，向CE系统提供最直接的DFM需（贴片需求、可焊性需求、组装零件的可制造性需求），试产工艺导入和支：各类组装操作所需的工艺和设备及其确认、人员问题、制造过程、不断的工艺。
比如PCB，必须满足基本的DFM。
从设计人员到PCB的测试和组装等，要提供充分的与可制造性相关的输入，如：PCB、尺寸，，材料，构造，尺寸稳定性，表面处理及可焊性，阻焊膜，电气性能，热匹配，各类孔尺寸、位置和数量，焊盘形状、大小和位置，PCB光板和PCBA，，各类文档，技术培训，工艺需求、布局需求和接受规范等。
由于涉及的，这里不再赘述。
，设计人员没有办法、不能够、也没有责任对所有需求拍脑袋作出决，否则能够真正付诸制造的设计会少之又少。
但情况经常是，许多设计项目并没有因为缺乏DFM（大多是没有给予足够的重视），结果是在制造过程中工艺人员怨声载道―――，生产效率低下，成品率不高，长（比如效率和直通率可以更高，）。
，CE是DFM。
如果没有成立一个值得信赖的、分工明确、反应迅速的DFM/CE，不论什么样的设计都不可能在第一时间、每一次、以最。
我们在实际工作中经常遇到这样一种情况，来自工厂的人员说“这个主板必须这样作才能确保其可制造性”而另外一个人却说“必须用这种器件或者必须放在这个位置才能保证产品性能”或者干脆说“，我做不！”，不同意其他人员访问，顶多。
，DFM，如果设计人员暂时无法通过修改设计来满足DFM，他可能会考虑更换到另外一家“能够这样做”的。
但是在很多情况下没有这么幸运（输入大多来自其公司内部的其他部门），，不得不重新考虑更改设计方案或者改进目前的工艺。
同样，也有可能通过同时改进设计和工艺来满足客户的需求，其实，大多数情况都是这。
然而，不管发生上面的哪种情况，他们都得益于CE对DFM的正面，因为现在只是处于设计阶段而已。
，通过并行合作，DFM。
，实现这个理想也是完全有可能的，只要在前期充分考虑DFM，制定细，并根据过去的经验不断的改进设计和工艺。
并行工程可以支持并确保各，而不仅仅是在杂乱无章的环境中“条件反射”。
ISO 9000/2000的4.4和7.3。
比如4.4谈到的对整个设计及（包括确认客户需求和期望，项目进展计划及过程，，定期设计评审）和设计输出进行有效控制的一些关：q设计过程控制程序q设计及其进展计划q、文档化q客户需求有全面的文档记录q调整需求确认q设计评审q有可用的文档去说明设计输出与规范一致q设计验证q设计有效性q设计更改控制，或许你认为上面列举的几点根本就没有什么创造性的东西。
不错，这本来就已经不是什么新鲜的东，DFM/CE就这样可以轻而易举的被整合到了ISO的4.4和7.3！在1987，ISO，但是DFM需求和设计规范这些技术性文档。
DFM需求和设计规范只是DFM/CE，它们大多来自可用的工业化指导和CE。
在CE，一定要确，包括两方面内容：首先由DFM需求和设、被客户认可和接受的；另一方面，要确保DFM需，而，这才是DFM/CE。
自从二十世纪80年代初计算机辅助设计获得广泛接受以，在设计自动化需求的推动下，而且计算机硬件和软件的飞速发展已经使得并行。
