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1．目的及适用范围
本检验规范的目的是保证本公司所购电子类物料的质量符合要求。
本检验规范适用于滨濠电子有限公司的电子类物料检验及相关活动。
如果客人有特殊要求，以客人要求为准。
2．参照文件、依据：
2.1 《检验控制程序》
2.2 《数值抽样计划使用规范》
2.3 可靠性试验和相关技术、工程设计参数资料及相关的工程文件。
3．规范内容：
3．1检验方式及工具仪器：采用目视或万用表，游标卡尺,电桥,耐压测试仪等测量工具.
3．2缺陷分类及定义
致命缺陷(CR)：有安全之隐患会对制造者，使用者造成人身伤害或不符合安规要求之缺陷。
严重缺陷(MA)：无法满足制造期望，功能丧失或部分功能丧失，严重影响外观之缺陷。
轻微缺陷(MI)：不影响产品正常使用之功能之缺陷。
3．3判定依据：抽样检验依《MIL-STD-105E（II-A）》正常检验单次抽样计划标准 IQC来料抽样检验所采用之AQL值：CR=0 MA=0.25 MI=1.5
3．4 所有物料需符合RHOS的相关要求
3. 5检验项目、标准、缺陷分类:附一览表
4．相关记录与表格
4.1 《进货检验报告》
4.2 《生产品质异常单》
4.3 《纠正预防措施单》
4.4 《送检单》
4.5 《采购订单合同》。
![进料检验规范标准[详]](https://uimg.taocdn.com/0c4fb9732cc58bd63186bdd8.webp)
进料检验规
修订记录
1.目的：
制定公司的来料检验标准
2.围：
适用于公司IQC来料检验
3.定义：
3.1缺陷种类定义
3.1.1严重缺陷(Critical-CR):
不符合法律、法规要求,会危害人身安全,财产损失，或产品丧失功能无法
使用
3.1.2主要缺陷(Major-MA):
不属于严重缺陷,但会造成功能降级,或部分缺失,或变形等而无法组装以
及按用户设计目的无常使用的
3.1.3次要缺陷(Minor-MI):
非上述缺陷,不影响产品功能的使用,不易造成客户投诉的缺陷。
如包装
方式，可擦去的脏污等，一般为外观或组装上的问题
3.3检验条件
3.4.1照度:白色荧光灯,光源距离产品50(+/-5)cm左右,检验台照度在
500~1000Lux
3.4.2检验距离：距离被检产品面30cm，产品相对视线在30~135度围倾斜，持
续注视5秒左右
4.工作容
4.1包装材料类
4.2塑胶五金类
4.3线材类
4.4电子元件/组件类
4.4.1电子元件/组件功能测试表
4.5 PCB板
5. 记录
将检验结果填入下面附件中，对于未列出的项目需参照本程序.发现问题时在相关栏位作备注
IQC检验报告.pdf
6. 作业流程
参照ITI-QP-QA002【不合格品控制程序】
7. 参考文件
7.1 ITI-WI-QA003【AQL转换原则指引】
7.2 ITI-QP-QA003【有害物质管理程序】。
版本：V1.0 页数：第1页共5页电池来料检验标准版本 1.02011-01-04拟订：审核：批准:版本：V1.0 页数：第2页共5页版本修订状态版本状态日期修订人修订位置和原因1.0 2011-01-04 原始版本文件编号：QF-QC-014 日期：2011-01-04版本：V1.0 页数：第2页共5页1.抽样计划1.1 一般检测：GB/T 2828.1-20031.2 AQL 水准：CR=0；MA：0.65 MI:1.01.3 本物品采用单次抽样正常检验。
1.4 尺寸测量、性能测试：1~500：5PCS501~1000 10PCS1000 以上：20PCS2.抽样频率2.1 同一来料验收单的物料为一批次抽样.3.抽样方法3.1 本物品采用隨机抽样.3.2 5 个包裝单位及5 个以下包裝单位,需从每个包裝单位內取样.3.3 5~25 个包裝单位,至少从5 个包裝单位內取样.3.4 25 个以上包裝单位,需从包裝单位的平方根数內取样.4.定义4.1 BOM ( BILL OF MATERIAL):物料清单.4.2 FAA (FIRST ARTICLE APPROV AL RECORD):第一次样本确认.文件编号：QF-QC-014 日期：2011-01-04版本：V1.0 页数：第3页共5页4.3 DCN/ECN (DESIGN/ENGINEER CHANGE NOTE):设计/工程更改通知.4.4 致命缺陷(Critical Defect) : 产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
4.5 主要缺陷( Major Defect ) : 产品存在以下五种缺陷为主要缺陷。
---功能缺陷影响正常使用；---性能参数超出规格标准；---漏元件、配件及主要标识；多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品；---包装存在可能危及产品性能的缺陷；---结构及外观方面存在让客户难以接受的严重缺陷。
4.6 次要缺陷(Minor Defect) : 上述缺陷以外的其他不影响产品之使用的缺陷。
制订部门：制订人：制订部门主管：修订履历版本修订原因修订内容生效时间NEW 新增初版发行■质量及体系部：□管理者代表：□最高管理者：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期1.目的:1.1 指导质量及体系部IQC依此文件进行电池类物料来料检验及检验结果的判定；1.2 指导XXXXXX科技股份有限公司各电池厂商参考该文件进行电池出货前的管控。
2.适用范围:本规范适用于不同规格、料号、批次、电池供应商等电池的来料的检验，若客户有特殊要求依客户特殊要求执行。
3.定义：3.1 CR：致命缺陷，指容易对人身造成伤害、不符合法律法规或可能造成公司巨大损失的缺陷，如：物料含有昆虫、有害物质超标、电芯与承认不符、电池漏液、自燃、漏电＞36V、平衡车电池突然断电等；3.2 MA：重要缺陷，指元器件功能降低或非主要功能丧失的缺陷；如：电池无输出电压、外壳严重破损、电压输出与规格书不符等；3.3 MI：轻微缺陷，指不影响元件功能或使用的缺陷；如：非主要外观破损且不影响使用，包装标识残缺，但仍能辨别等；4.权责：IQC负责本标准修订，IQC及各电池厂商负责本标准的实施。
5. 流程：见“6 内容与要求”6.内容与要求6.1 作业步骤：6.1.1 IQC首先会接到系统邮件报检通知或者相关人员通知，然后根据料号、批次号、产品名称等信息去库房查找物料并核对物料号、批次号、数量等信息是否正确，T-3物料优先检验。
6.1.2 找到物料后，首先看包装状态是否完好，破损箱/尾数箱必检，然后确定抽检比例(如来料1000PCS，每箱50PCS,共20箱；从20箱中每隔几箱要抽检一定的比例构成一个抽样数，确保抽样均匀，避免集中性不良)。
6.1.3 物料抽检结束后，将物料拿回检验区域，根据物料的特性等信息，查找对应的检测工具或量具（若工具、量具缺失或不匹配，没办法检验物料时，要及时上报负责人）6.1.4 测试前，首先确认检测量具及设检测设备是否齐全及完好6.1.5 入厂检验项目按6.4进行。
一、目的：为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。
二、适用范围：本检验规范适用于本公司所有采购手机电池的检验作业。
三、权责单位：本检验规范由品保单位制定，品质经理核准后发行。
所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。
四、应用文件：MIL-STD-105E II抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸。
五、检验工具：标配整机、万用表、电脑、显微镜、标准稳压源、电池分容柜、游标卡尺、恒温恒湿测试仪、盐雾试验机、高/低温试验机、静电测试仪等。
六、定义：允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。
严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。
主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。
次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。
七、检验标准：采用MIL-STD-105E表，正常检验II、单次抽样计划，AQL CR：0MA：0.40及MI：1.0其他可靠性及破坏性的特性测试一般取3-5PCS。
取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
八、检验条件：距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。
时间：每条线检查时间不超过10S。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM，（500～550LUX）。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲九、检验内容：9.1常规检验项目：测试项目技术要求缺陷类型备注CRI MAJ MIN包装标识1、核对物料编码、物料名称、规格√2、现品票的填写是否正确，标识是否清晰；√3、数量是否正确，有无少装、混装现象；√4、包装盘、包装箱有无破损、受潮、脏污等等；√5、包装配置必须齐全，不能缺少包装袋等配件；√外观测试金手指1、无明显松动，手压无下弦现象。
序号更改前章节/条款内容更改后章节/条款内容更改后版本提出人批准人生效日期1 全页次全版更新A1 熊佳敏蔡大军2016-6-172 6.2 检验项目更新A21、目的使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。
2、适用范围适用于联维亚所有锂电池的来料检验。
3、职责品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。
4、引用标准4.1引用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。
4.2抽样检验依GB/T2828-2003标准，按一般检验Ⅱ级水平，Cri：代表致命缺陷，AQL=0；Maj：代表主要缺陷，AQL=0.4；Min：代表次要缺陷，AQL=1.0；常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。
5、缺陷定义5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序6.1检验条件检验条件荧光灯强度：400—800Lux（60W—100W）或自然光；检查距离：30-35cm；检验时间：10s±5s；检验角度：水平方位45°±15°；检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。
目视+放大镜、数显卡尺、样品、承认书、万用表、电池综合测试仪6.2检验项目检验项目内容检验工具抽样判定抽样数外观1.工艺检查：电池工艺与承认书及样品核对一致，每批来料抽检解剖观察内部结构，不允许轻易更改工艺（保护板安装位置，绝缘胶纸材质、颜色，线头绝缘方式等）。
目视/样品/剪钳Maj3-5PCS/批2.导线：（1）无破损，漏铜，压痕，断线芯，锡头松散，氧化生锈，浸锡不良，焊接端应绝缘好。
电池检验规范作者: 日期:电池检验规范1. 目的为规范0QC （QA ）检验员标准化作业，确保产品质量满足客户要求.2. 范围本标准适用于所有手机电池的成品检验。
3. 定义3.1空载电压一电池输出正负空载时的电压。
3.2额宦容量一一电池在环境湿度为20+5 C 的条件下，以5h 率放电至终止电压时所提供的电量。
用G 表示，单 位为Ah 或mAh 表示。
3.3终止电圧一规是放电时电池的负载电压，其值为2.75V.4. 职责品质主管一一负责制立抽样计划及检验标准。
OQC （QA ）检验员一一执行抽样检验，填写OQC （QA ）检验报告。
5.1测试要求 5丄1外观要求外壳颜色：符合样板，色泽均匀。
外壳表而：淸洁无污渍、无划良及机械损伤，无缩水拉白，无变形披锋等，超声线应均匀一致，超声间隙不得大 于 0.1mm. 五金：五金表面无划伤，无杂物、锈迹等，支架无烫伤现象。
五金与支架装配后，向上不高出电池底壳大平而0.05mm. 向下不低于电池底壳大平而0.05mm.5.1.2电压要求空载电压：电池输出端正、负极空载电圧应M3.74V负载电压：电池放入机架（或直接用表笔）打至放电，此时电压应23.0V:松开开关断开负载，电池电压应能立即 恢复空载时的电压。
5丄3电阻要求热敏电阻： 外）标志电阻： 除外）。
内阻要求： 电池90m Q W内阻＜180mQ 合格（具体内阻详见产品规格书）5.1.4充放电性能及短路保护要求电池以1C 电流进行充放时，电池应能正常充电和放电，抽测容量在Simin 以上.将正负极用0.1 Q 电阻器短路1小 时。
再将正负极断开，用1C 瞬时充电后，电池电圧应能恢复原来电压。
电池应不漏液、不变形、不冒烟和不爆炸, 功能须正常（本厂检测时以专用机架检测。
）5.1.5跌落试脸要求电池的x.y.2正负方向（六个方向）从Im 高自由跌落到18mm-20mm 厚木板上。
结束后，将电池以1C 放电至终 止电压。
标题1、制定修改履历：2、传阅及培训：1．目的：适应本公司电池物料检验的需要。
2．适用范围：本公司IQC所有手机电池来料。
3．引用文件：《手机电池技术规格书》、BOM。
4．定义：4.1 （致命缺陷）：(CRI)指产品使用时，可能会对人身安全造成伤害的不合格。
如电池爆炸、发烫、膨胀、壳烧穿、漏液等。
4.2 （主要缺陷）：(MAJ)指造成产品使用性能下降，功能部分或全部丧失，及可能造成客户退货的外观严重不良的不合格，但不会造成人身伤害。
如与样板、规格书不符；包装不符；色差强、掉漆，开路电压、端电阻、跌落实验、工艺不符；不充电，标识内容违反国标，未提供相应的检测报告等不良。
4.3 （次要缺陷）：(MIN)不影响产品的使用性能的轻微外观不良的缺陷。
如划伤、开裂；贴纸粘贴不良等。
5．抽样方案：5.1 依据GB/T2828.1-2003 正常一次抽样Ⅱ类5.2 AQL取值（除特殊规定外）：致命缺陷（A类）：0；主要缺陷：0.4；（B类）次要缺陷（C类）：1.05.3 抽样开箱率要求：当同种物料＞5包时检验开包率必须达到60%且不能小于5包；当同种物料来料≤5包时检验开包率必须达到100%当出现AQL取值不一致时、以最大数值为准。
6．检验步骤：6.1 物料包装检验：6.1.1 来料入库单：要求来料入库单上的供应商、订单号、来货数量、物料编码、物料名称等与实物相符。
6.1.2 物料的包装：要求包装袋内、外无异物、水、灰尘、破裂等情况。
6.1.3 标签及出货报告：要求标签正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结果审核。
6.2 核对来料是否与样板相符。
6.3 外观检验：6.3.1 检验工具：目测，游标卡尺。
6.3.2 检查方法：6.3.2.1 检查来料电池外形是否与样板相符，外观是否有：划伤、异色点、开裂；端子无断裂、氧化、脱金、异色、移位、下陷等；无凸出、凹陷；摇动电池内部无松动及异响不良；电池无发热、鼓胀。
进料检验规范1.总则1.1目的本公司为管制采购物料、委外加工之物料品质，使其符合设计规格及允收之标准，特制订本作业规范。
1.2范围凡我司采购物料及委外加工之物料均适用本规定。
1.3权责单位（1）品管部负责本规定制定、修订、废止之起草工作；（2）总经理负责本规定制定、修订、废止之审核。
2.检验规定2.1抽样计划依据GB2828原则（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
2.2.1符合下列条件之一者，属一般特性：（1）检验工作容易者，如外观特性；（2）品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如电气特性；（3）品质特性变异大者。
2.2.2符合下列条件之一者，属特殊特性：（1）检验工作复杂、费时或费用高者；（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者；（3）品质特性变异小者；（4）破坏性之实验。
2.3检验水准（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2.4缺陷等级抽样检验中发现不符合品质标准之瑕疵称为缺陷，其等级有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或可能危害制品使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）不能达成制品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，又称轻微缺陷，用MI表示。
2.5允收水准（AQL）2.5.1定义AQL即Acceptable Quality Leval，是可以接受的品质不良比率的上限，也称为允许接受品质水准，简称允收水准。
（1）CR 缺陷，AQL=0（2）MA 缺陷，AQL=1%（3）MI 缺陷，AQL=2.5%进料允收水准应严于或等于客户对成品的允收水准，因此，若客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户水准为依据。
2.6检验依据2.6.1电气零件依据下列一项或多项：（1）零件规格书（2）零件确认报告书（3）有关检验规范（4）国际、国家标准（5）比对认可样品2.6.2外观、结构及包装材料依据下列一项或多项：（1）零件规格书（2）零件确认报告书（3）有关检验规范（4）国际、国家标准（5）比对认可样品3.作业规定3.1作业程序（1）供应商交送物料，经仓库人员点收，核对物料品名、规格、数量相符后，予以签收，再交料品管单位（IQC）检验。
1.目的为强化对生产用原材料及辅助材料的质量管理，确保进料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本制度。
2.适用范围适用于所有企业生产用原料、辅助材料和外协加工品的检验工作。
3.定义进料检验又称来料检验，是企业防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
来料检验由品质管理部进料检验专员具体执行。
4.使命4.1品质管理部负责本制度的起草、建立和执行；4.2采购、仓管员按本制度要求制定采购计划并及时通知品质管理部来料信息；4.3品质管理部进料检验专员包括QA和QC各1名，QC负责来料的检验、结果的记录，QA负责按本制度进行抽样、送检、复核、数据统计和不合格品的管理。
5.内容5.1进料检验的规则5.1.1明确进料检测标准(1)进料检验专员在对来料进行检验之前，首先应了解该物料的进厂检测内控标准，如存在不明之处，应及时向上级主管了解，确保对检测质量指标清楚明了。
(2)在必要时，进料检验专员可从来料中随机抽取两件样品，交上级检验主管检验，并附相应的质量检测说明，不可在不明来料检测项目、检测方法和同意水平的状况下进行验收。
5.1.2影响来料检验方式、方法的因素(1)来料对产品质量的影响程度。
(2)供应商的质量控制能力及信誉。
(3)该类货物以往常常出现的质量异常。
(4)来料对本企业运营成本的影响。
(5)客户的要求。
5.1.3确定来料检验的项目及方法(1)外观检测一般用目测、手感等方法进行验证。
(2)尺寸检测一般用符合精密度要求的卡尺、千分尺等量具进行验证。
(3)结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器等工具进行验证。
(4)特性检测如检测来料的电气、物理、化学和机械特性，一般采纳检测仪器和特定方法进行验证。
5.1.4来料检验方式的选择(1)全数检验适用于来料数量少、价值高、不同意有不合格的物料，或企业指定进行全检的物料。
(2)免检适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检来料，以及因生产急用而特批免检的材料。
关于后者，进料检验专员应跟踪其生产时的质量状况。
1、制定修改履历：
2、传阅及培训：
1．目的：
适应本公司电池物料检验的需要。
2．适用范围：
本公司IQC所有手机电池来料。
3．引用文件：
《手机电池技术规格书》、BOM。
4．定义：
4.1 （致命缺陷）：(CRI)指产品使用时，可能会对人身安全造成伤害的不合格。
如电池爆炸、发烫、膨胀、
壳烧穿、漏液等。
4.2 （主要缺陷）：(MAJ)指造成产品使用性能下降，功能部分或全部丧失，及可能造成客户退货的外观严重
不良的不合格，但不会造成人身伤害。
如与样板、规格书不符；包装不符；色差强、掉漆，开路电压、端电阻、跌落实验、工艺不符；不充电，标识内容违反国标，未提供相应的检测报告等不良。
4.3 （次要缺陷）：(MIN)不影响产品的使用性能的轻微外观不良的缺陷。
如划伤、开裂；贴纸粘贴不良等。
5．抽样方案：
5.1 依据GB/T2828.1-2003 正常一次抽样Ⅱ类
5.2 AQL取值（除特殊规定外）：
致命缺陷（A类）：0；主要缺陷：0.4；（B类）次要缺陷（C类）：1.0
5.3 抽样开箱率要求：当同种物料＞5包时检验开包率必须达到60%且不能小于5包；当同种物料来料≤5包
时检验开包率必须达到100%
当出现AQL取值不一致时、以最大数值为准。
6．检验步骤：
6.1 物料包装检验：
6.1.1 来料入库单：要求来料入库单上的供应商、订单号、来货数量、物料编码、物料名称等与实物相
符。
6.1.2 物料的包装：要求包装袋内、外无异物、水、灰尘、破裂等情况。
6.1.3 标签及出货报告：要求标签正确，内容填写完整与实物相符；出货报告格式符合
标准、内容项目齐全、清晰、正确、须有结果审核。
6.2 核对来料是否与样板相符。
6.3 外观检验：
6.3.1 检验工具：目测，游标卡尺。
6.3.2 检查方法：
6.3.2.1 检查来料电池外形是否与样板相符，外观是否有：划伤、异色点、开裂；端子无断裂、氧
化、脱金、异色、移位、下陷等；无凸出、凹陷；摇动电池内部无松动及异响不良；电池无发
热、鼓胀。
6.3.2.2 不能看到电池电芯内部；端子偏位不能超过0.1mm。
6.3.2.3 标识贴纸应配套，粘贴应良好，无翘起、标识内容应有这些内容：产品名称、型号、标称
电压、额定容量、充电限制电压、执行标准、正负极性、注意事项、制造日期或批号、制造厂
名、商标和警示说明，贴纸内容必须与样板一致。
6.3.2.4 闻电池应无异味、漏液现象。
6.4 尺寸测量：
6.4.1 使用仪器设备：游标卡尺。
6.4.2 具体按《图纸》、样板要求进行测量。
6.5 性能测试：
6.5.1 使用设备仪器：数显万用表。
6.5.2 检验方法：
6.5.2.1 测量电压：将万用表的测试线接好，同时将其调到DCV电压档，用万用表的红表笔接触电
池的正（+）极，黑笔表接触电池的负（-）极，观察万用表的显示电压应在3.7伏至4.2伏之
间（具体参照规格书规格）。
6.5.2.2 NTC阻值：规格书有要求测试NTC阻值项目的用万用表电阻档测试。
6.6 装配检查：
6.6.1 使用设备：同型号的手机。
6.6.2 检验方法：
6.6.2.1 配机检查：把电池用同型号的手机装上后，不应出现电池松动、过紧或接触
不良现象。
6.7 可靠性检查：
6.7.1 使用仪器设备：具体参照《电池可靠性试验规范》里使用设备栏。
6.7.2 检查方法：详见《电池可靠性试验规范》方法
6.7.2.1 每批来料取1PCS进行跌落试验，验证内部元器件的贴片工艺及超焊工艺。
对试验完的电池
把外壳拆开核对里面的电芯型号，保护板上的控制IC、 MOS管型号需与规格书相符。
6.7.2.2 每批来料电面取1PCS进行耐磨、附着力、硬度试验检验电面喷油是否满足要求。
6.7.3 循环寿命、容量测试等可靠性保证项目由供应商定期提供测试报告为依据。
6.8充放电测试：
6.8.1 使用仪器设备：充电器
6.8.2：检测方法：正反极充电7小时，不应出现GB4943描述的危险。
7．记录及处置要求：
7.1 检验完毕需将检验结果记录到《来料入库单》、《来料检验日报表》、《来料检验记录》上，并贴上检验结
果标签。
8．注意事项：
8.1 使用卡尺时，测量前一定要归零。
8.2 检验时在工作台面上一定要将产品单个摆放，严禁堆积，防止电池端子接触。
