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炼铜技术总结炼铜技术总结篇1炼铜技术是一种将铜从矿石中提取出来的工艺，是现代工业的重要环节之一。
在现代工业中，炼铜技术得到了广泛应用和发展。
*将介绍炼铜技术的基本原理、技术应用和未来发展趋势。
一、炼铜技术概述炼铜技术是将铜从矿石中提取出来的过程。
炼铜技术包括火法炼铜、湿法炼铜和电法炼铜。
其中，火法炼铜是最常用的炼铜方法，而湿法炼铜和电法炼铜则相对较少使用。
二、炼铜技术的基本原理炼铜技术的基本原理是利用铜离子与氢氧根离子反应生成氢氧化铜沉淀，然后加入硫酸铜溶液使铜离子再次生成氢氧化铜沉淀，最终通过电解等方法将氢氧化铜转化为纯铜。
三、炼铜技术应用炼铜技术广泛应用于铜矿开采、冶炼、加工等领域。
在铜矿开采中，炼铜技术用于将矿石中的铜提取出来；在冶炼中，炼铜技术用于将铜矿石进行高温冶炼；在加工领域，炼铜技术用于将铜加工成各种铜制品。
四、炼铜技术的发展趋势随着环保要求的提高，湿法炼铜和电法炼铜技术将逐渐得到重视。
同时，随着技术的不断进步，炼铜技术也将得到进一步的发展和提高。
总之，炼铜技术是现代工业的重要环节之一，具有重要的经济和社会意义。
未来，随着环保要求的提高和技术的不断进步，炼铜技术将得到进一步的发展和提高。
炼铜技术总结篇2炼铜技术是一个复杂的领域，涉及到多个步骤和因素。
以下是炼铜技术的一些关键步骤和注意事项的总结：1.矿石处理：首先，需要将铜矿石磨碎，然后通过物理方法（如磁选）或化学方法（如浮选）将其中的铁、硫、硅等杂质分离出去。
2.熔炼：然后，将处理过的矿石进行熔炼，以生成铜锍。
这一步骤是炼铜工艺的关键步骤，因为铜锍是纯度较高的铜。
3.吹炼：铜锍需要在高温和还原性气氛中进行吹炼，以生成纯度较高的粗铜。
在这个过程中，需要不断加入矿石或碳来调节温度和气氛。
4.精炼：最后，粗铜需要在电解精炼过程中，被还原成纯度较高的电解铜。
此外，在整个过程中，需要严格控制温度、气氛、操作流程等参数，以确保安全、高效地生产出高质量的铜产品。
炼铜方法的发展历程炼铜方法的发展历程可以追溯到古代，但随着科技的进步和工业的发展，炼铜方法逐渐改进和改变。
下面是炼铜方法的发展历程：1. 合金炉炼铜：早期的炼铜方法主要采用合金炉进行。
合金炉是一种传统的炉子，用于将铜矿石加热并与含有碳的物质（如木炭）一起冶炼。
经过高温处理，铜矿石中的铜得以与碳反应形成铜金属。
2. 火法炼铜：18世纪中期，随着工业革命的到来，炼铜方法得到了改进。
火法炼铜是其中的一种重要方法，它将铜矿石与黄铁矿一同加热，利用黄铁矿中的硫来消除矿石中的杂质。
然后，再将铜硫化物与铁矿石一同熔化，用于分离出纯铜金属。
3. 电解炼铜：19世纪末，随着电学理论的发展，电解炼铜方法被引入。
这种方法利用电解质溶液中的电流，使铜阳极（通常是含有铜硫化物的矿石）上的铜离子在阴极（晶格结构较好的金属板）上还原，最终得到纯铜金属。
电解炼铜方法在现代炼铜工业中得到广泛应用。
4. 湿法炼铜：20世纪初，湿法炼铜方法开始被采用。
湿法炼铜主要利用溶剂萃取技术，将含铜浸渣浸出溶于有机相，通过萃取操作使其分离，进而得到纯铜金属。
这种方法在提高铜的回收率和降低环境污染方面具有显著效果。
5. 高温氧化还原法：现代炼铜方法中，高温氧化还原法被广泛使用。
这种方法利用高温下的氧化还原反应，通过将铜矿石在氧气和燃料的共同作用下进行烧结、还原、冶炼等过程，从而提纯铜金属。
高温氧化还原法具有高效、低能耗、环保等优势。
总的来说，炼铜方法的发展经历了合金炉炼铜、火法炼铜、电解炼铜、湿法炼铜和高温氧化还原法等阶段。
这些发展不仅提高了铜的回收率和纯度，还减少了对环境的污染，为现代工业的发展做出了重要贡献。
铜冶炼技术的革新：底吹熔炼技术的发展与未来标题：铜冶炼技术的革新：底吹熔炼技术的发展与未来在冶金工业的广阔天地中，铜的冶炼技术一直是研究的热点之一。
近年来，底吹熔炼技术以其独特的优势，逐渐成为铜冶炼领域的新宠。
这项技术起源于中国，自20世纪90年代开始发展，至今已在全球范围内得到了广泛的应用和认可。
本文将深入探讨底吹熔炼技术的发展历史、技术特点及其在现代铜冶炼工业中的应用，并展望其未来的发展方向。
技术起源与发展历程底吹熔炼技术，又称为SKS熔炼技术，最初在1991年至1992年间于中国的水口山冶炼厂进行了为期217天的工厂试验。
这项技术的核心在于通过底吹氧枪将富氧高压气体注入熔体，从而实现铜精矿的快速熔炼。
试验期间，碳燃料的使用以及物料的成块处理，为后续技术的发展奠定了基础。
随着技术的不断优化，2005年在越南的Sin Quyen冶炼厂建立了第一座工业规模的底吹熔炼炉，尽管其运行效果并不理想，但这标志着底吹熔炼技术开始走向工业化。
2008年，真正意义上的商业化底吹熔炼炉在东营方圆有色金属公司启动，其熔炼炉的设计和运行参数均达到了预期目标，证明了底吹熔炼技术的可行性和高效性。
技术特点与优势底吹熔炼技术的主要优势在于其对原料的高适应性、高氧利用率和热效率，以及灵活的产能调整能力。
与传统的闪速熔炼和侧吹熔炼技术相比，底吹熔炼技术能够处理更大尺寸和更高湿度的原料，无需复杂的原料准备过程。
此外，底吹熔炼技术在操作过程中无需使用碳燃料，从而减少了二氧化碳的排放。
在东营方圆有色金属公司的实践中，底吹熔炼炉实现了无需外部燃料的自热熔炼，这不仅降低了能耗，还减少了温室气体的排放。
此外，底吹熔炼技术在低温下运行的能力，使得熔炼过程中无需额外的燃料来维持熔炼温度，从而进一步降低了能耗和成本。
基础研究与技术优化为了支持底吹熔炼技术的发展，大量的基础研究工作也在同步进行。
这些研究包括渣的热力学性质、熔池流体动力学行为等方面的深入分析。
炼铜生产工艺加工
炼铜是将精矿中的铜矿石进行加工，得到纯度较高的铜金属的过程。
在炼铜生产工艺中，主要包括矿石破碎、矿石浮选、熔炼精炼等环节。
首先是矿石破碎。
矿石经过露天或地下采矿得到后，需要进行破碎以便后续步骤的处理。
常用的破碎设备有颚式破碎机、圆锥破碎机等。
通过破碎操作，将矿石从大块状破碎成小颗粒。
接下来是矿石浮选。
矿石通过浮选工艺，将铜矿石与其他无用矿物分离。
在浮选过程中，通过化学试剂和物理力学作用，将含铜的矿石与其他矿石进行分离。
浮选设备一般有浮选机、搅拌槽等。
通过各种浮选操作，得到含铜精矿。
然后是熔炼精炼。
含铜精矿通过熔炼工艺，得到纯度较高的铜金属。
首先，将含铜精矿与矽、铁、硫等杂质进行熔炼。
熔炼设备有炉子、转炉等。
将熔炼后的物料进行冷却，得到铜炉渣和铜粗金属。
然后，通过精炼工艺，继续提高铜金属的纯度。
常用的精炼方法有电解法、火法精炼等。
通过精炼操作，得到纯度较高的铜金属。
最后是铜金属的整形和加工。
经过熔炼精炼后，得到的铜金属需要进行整形和加工，制成不同形式和规格的铜制品。
整形和加工工艺主要有铸造、轧制、挤压和拉拔等。
通过各种加工操作，得到所需的铜制品。
总的来说，炼铜生产工艺过程涵盖了矿石破碎、矿石浮选、熔
炼精炼和铜金属的整形和加工等环节。
通过这些工艺步骤，铜矿石得以加工提炼，最终得到纯度较高的铜金属产品。
随着工艺技术的不断进步，炼铜生产工艺也在不断地完善和改进。
世界炼铜工艺的新秀1世界炼铜工艺的新秀——氧气底吹炼铜工艺简介东营方圆有色金属有限公司1.前言1991—1992年，湖南水口山矿务局和北京有色金属设计研究总院等单位在日处理3-5 t炉料，年产3千吨粗铜的炉子上进行了连续217天的半工业试验，先后处理了铜精矿，铜精矿与含金硫精矿混合矿的熔炼，取得了较好的技术经济指标。
1994年获得国家发明专利。
2005年，我国东营方圆有色金属有限公司（以下简称方圆公司）决定采用氧气底吹炼铜新工艺，生产规模是年产10万吨粗铜，年处理矿量达到50万吨，为我国科技成果的产业化进行工业化试验。
经过论证、设计、施工于2008年投产运行。
【2009年】9号文国务院正式将该项目列入“关于发挥科技支撑作用，促进经济平稳较快发展的意见”中，将该技术列入“十一五”支撑计划重点督导实施。
2009年10月27日，中国有色金属工业协会（以下简称有色协会）在东营市召开了氧气底吹炼铜技术交流会，会上康义会长发表了重要讲话，会后有色协会正式发文指出：“氧气底吹熔炼多金属捕集新工艺是我国自主研发的、具有自主知识产权、在铜熔炼领域的重大技术创新成果，是世界先进的铜熔炼新技术之一”。
2010年8月29日，有色协会组织业内专家对该项目进行科技成果鉴定，其中明确指出：“该项目是自主创新的一种强化熔池熔炼新工艺，该项目技术先进，经济和社会效益显著，整体达到国际领先水平”。
2010年12月30日该项目荣获有色协会科学技术进步一等奖。
2011年1月12日该项目荣获山东省科学技术进步一等奖。
2011年4月国家科技部组织专家对该项目进行了技术验收。
2010年6月在德国汉堡举行的2010年国际铜业会议上和2011年6月在德国杜塞尔多夫举行的第六届欧洲有色金属国际会议上分别介绍了氧气底吹炼铜工艺的生产运行和进展，受到了与会同行们的关注与好评。
2010年10月世界著名的产铜企业——智利Codelo公司在它的宣传招贴广告中正式将氧气底吹炼铜新工艺列为第四代铜熔池熔炼技术。
火法炼铜技术现状及发展趋势以火法炼铜技术现状及发展趋势为标题，我们将探讨铜矿石炼制过程中使用的火法炼铜技术的现状和未来的发展趋势。
火法炼铜是一种传统的铜冶炼方法，已有数千年的历史。
它是通过将铜矿石加热至高温，使其氧化并与其他杂质分离，从而得到纯铜的过程。
在火法炼铜的过程中，矿石首先经过破碎和磨矿处理，然后加入一定量的燃料和熔剂，通过高温反应使铜矿石中的铜化合物还原为金属铜。
火法炼铜技术已经相对成熟。
在传统的火法炼铜工艺中，主要有两个关键步骤：烧结和熔炼。
烧结是将矿石与燃料和熔剂一起加热，以使矿石中的金属氧化物还原为金属。
熔炼是将还原后的金属与其他杂质分离，得到纯铜。
这些步骤需要高温和长时间的反应，以确保铜的高纯度和良好的品质。
然而，火法炼铜技术也存在一些问题。
首先，火法炼铜是一种能源密集型工艺，消耗大量的燃料，对环境造成了一定的压力。
其次，火法炼铜过程中产生大量的废渣和尾矿，对环境造成了一定的污染。
此外，火法炼铜的能源消耗和废物排放也使其在可持续发展方面面临挑战。
为了解决这些问题，目前正在研究和开发一些新的火法炼铜技术。
例如，采用新型燃料和熔剂，以减少能源消耗和废物排放。
此外，利用先进的过程控制技术和自动化设备，提高生产效率和产品质量。
同时，研究人员还在尝试将火法炼铜与其他冶金技术相结合，如湿法冶金和电解冶金，以提高效率和减少环境影响。
未来，火法炼铜技术将继续朝着更加环保和高效的方向发展。
随着全球对环境保护的要求越来越高，矿冶企业将不断寻求使用低碳能源和绿色燃料，以减少对环境的影响。
此外，随着科技的进步，火法炼铜过程中的自动化和智能化技术也将得到更广泛的应用，提高生产效率和安全性。
总的来说，火法炼铜技术作为一种传统的铜冶炼方法，已经取得了长足的发展。
然而，为了适应环境保护和可持续发展的要求，火法炼铜技术仍然需要不断创新和改进。
通过引入新的燃料和熔剂，优化工艺流程，提高能源效率和减少废物排放，火法炼铜技术将继续在未来发挥重要作用，并为铜冶炼行业的可持续发展做出贡献。
炼铜的工艺流程
炼铜是从铜矿石中提取铜金属的工艺过程。
以下是常见的炼铜工艺流程：
首先，将开采的铜矿石送往矿石破碎设备进行粉碎，使其成为粒径较小的细矿。
然后，通过磁选或浮选等技术将铜矿石中的有用矿物与废石分离。
在经过初步破碎和选矿处理后，得到的铜矿石进行矿石搅拌磨浆，形成矿浆状物料。
随后，将矿浆送入浮选机械中，利用浮力原理分离出含铜矿物。
之后，通过脱水和过滤工艺处理浮选浓缩物，将其形成湿泥状物料。
然后，将湿泥送至火法炉进行烧结，使其成为球状烧结矿。
在高温下，矿石中的其他杂质被氧化或还原，从而进一步提高铜品位。
接下来，将球状烧结矿送入精炼熔炉进行高温熔炼。
在加入熔剂的同时，通过吹气机进行冶炼过程中的氧化反应，将铜矿石中的铁、硫等杂质氧化，得到铁、硫酸、二氧化硫等副产品。
在熔炼过程中，铜矿石中的铜被还原出来，并与熔剂和其他金属元素一起进入熔体。
然后，通过火法和电解炉等装置，将熔体进行精铜分离和电解纯化。
这一步骤对产生高纯度铜非常重要。
最后，经过铜的精炼和纯化，得到高纯度铜的阴极。
阴极铜可
用于制造铜制品，如电线、电缆、铜器等。
同时，副产物如硫酸和二氧化硫可以通过进一步的化学处理和回收利用，以实现资源循环利用。
总之，炼铜的工艺流程包括矿石破碎、矿石搅拌磨浆、浮选分离、脱水过滤、烧结、高温熔炼、精铜分离和电解纯化等步骤。
通过多个步骤的处理，从铜矿石中提取出高纯度的铜金属。
炼铜工艺流程的持续改进和优化对于提高炼铜效率和减少对环境的影响具有重要意义。
世界炼铜工艺的新秀——氧气底吹炼铜工艺简介东营方圆有色金属有限公司1.前言1991—1992年，湖南水口山矿务局和北京有色金属设计研究总院等单位在日处理3-5 t炉料，年产3千吨粗铜的炉子上进行了连续217天的半工业试验，先后处理了铜精矿，铜精矿与含金硫精矿混合矿的熔炼，取得了较好的技术经济指标。
1994年获得国家发明专利。
2005年，我国东营方圆有色金属有限公司（以下简称方圆公司）决定采用氧气底吹炼铜新工艺，生产规模是年产10万吨粗铜，年处理矿量达到50万吨，为我国科技成果的产业化进行工业化试验。
经过论证、设计、施工于2008年投产运行。
【2009年】9号文国务院正式将该项目列入“关于发挥科技支撑作用，促进经济平稳较快发展的意见”中，将该技术列入“十一五”支撑计划重点督导实施。
2009年10月27日，中国有色金属工业协会（以下简称有色协会）在东营市召开了氧气底吹炼铜技术交流会，会上康义会长发表了重要讲话，会后有色协会正式发文指出：“氧气底吹熔炼多金属捕集新工艺是我国自主研发的、具有自主知识产权、在铜熔炼领域的重大技术创新成果，是世界先进的铜熔炼新技术之一”。
2010年8月29日，有色协会组织业内专家对该项目进行科技成果鉴定，其中明确指出：“该项目是自主创新的一种强化熔池熔炼新工艺，该项目技术先进，经济和社会效益显著，整体达到国际领先水平”。
2010年12月30日该项目荣获有色协会科学技术进步一等奖。
2011年1月12日该项目荣获山东省科学技术进步一等奖。
2011年4月国家科技部组织专家对该项目进行了技术验收。
2010年6月在德国汉堡举行的2010年国际铜业会议上和2011年6月在德国杜塞尔多夫举行的第六届欧洲有色金属国际会议上分别介绍了氧气底吹炼铜工艺的生产运行和进展，受到了与会同行们的关注与好评。
2010年10月世界著名的产铜企业——智利Codelo公司在它的宣传招贴广告中正式将氧气底吹炼铜新工艺列为第四代铜熔池熔炼技术。
（见图1）图1铜发展冶炼史2.熔池熔炼的发展上世纪七十年代发展起来的熔池熔炼技术，主要是将参与反应的富氧空气从反应炉的侧面或顶部吹入或吹向熔体。
如加拿大的诺兰达技术，智利的特尼恩特工艺，俄罗斯的瓦纽科夫炼铜法以及中国的白银法。
顶吹技术则有澳大利亚的艾萨法、奥斯麦特法，还有日本三菱公司发明的三菱法。
世界上采用熔池熔炼技术的厂家有关数据见表1。
表1 采用熔池熔炼技术的厂家有关数据从表1可见四十多年来炼铜行业一直致力与顶吹和侧吹熔池熔炼的发展。
中国除了引进闪速熔炼外，又引进了侧吹的诺兰达技术和多家顶吹技术。
除表中的云冶和中条山以外还有安徽铜陵公司、内蒙的金剑、甘肃的金川、云南的驰宏公司和大理、个旧云锡等多家引进了艾萨和奥斯麦特顶吹技术。
还有侧吹的瓦纽科夫炉工艺。
3.氧气底吹炼铜工艺在国内外大力发展闪速熔炼和各种顶吹、侧吹熔池熔炼的同时，我国方圆公司和北京有色设计研究总院却在积极谋划氧气底吹炼铜新工艺，经过周密的策划、精心的设计、精心组织、精心施工，于2008年正式投入运行，经过近三年来的运行，它的效果比预料要优越的多。
作为行业内的一支新秀，被列为第四代熔池熔炼技术。
氧气底吹造锍熔炼炉的结构图示于图2图2 底吹炉结构图3.1氧气底吹炼铜工艺的实质3.1.1把氧气高度分散到液相中闪速熔炼是将铜精矿和熔剂磨细均匀后高度分散到高温的富氧空气中，有很大的气—固相界面面积，在2-3秒内即迅速完成化学反应。
底吹熔池熔炼是将氧气通过多支氧枪分散许多细小的气流喷入熔融的冰铜，又被熔体分割成许多微小的气泡，在气-液相之间形成巨大的界面面积，反应迅速进行，这种良好的反应动力学条件是其它熔池熔炼过程所不及的。
3.1.2吹流动性好的冰铜。
顶吹、侧吹都是吹渣层或者是混有冰铜的渣层，而底吹则是完全的吹冰铜层。
由于冰铜的流动性比渣子要好约100倍，所以底吹炉内熔体的流体力学状态相应的要优越得多。
表述其特征的雷诺准数，修正的弗劳德准数也差别很大，计算结果列于表2。
表2 雷诺准数、修正的弗劳德准数比较表雷诺准数修正的弗劳德准数加拿大诺兰达侧吹560 16.2中国底吹熔炼11750 215顶吹奥斯麦特9.55—10.53P—S转炉17.4 底吹熔炼炉中液相与气相搅动状态的纵断面和横断面的仿真图分别示于图3、4。
图3. 底吹炉纵断面的流线图图4. 底吹炉7°和22°氧枪处的横断面流线图从表2和图3、4可明显看出底吹熔池熔炼吹冰铜的优越性是明显的，它还带来的传热条件好。
在强制对流循环条件下表示热传递特征的努歇尔（Nusselt）准数。
据文献[1]报导侧吹的诺兰达炉为38.7，而底吹熔炼炉为168，是侧吹的4倍，可见传热条件好。
底吹的传质条件好，侧吹的诺兰达炉传质速度为1.59Nm3O2/m3.S,而底吹熔炼炉为3.77 Nm3O2/m3.S，是侧吹的2.4倍。
显然它的液相与气相有较大的接触面积，较长的接触时间，又有很好的流体动力学条件。
（顶吹的Isa与Ausmelt是用一支氧枪插入熔体深度200—300mm）。
因此本工艺具有较高的熔炼强度，熔炼过程中不需配任何燃料，实现了无碳自热熔炼，做到不直排CO2，能源消耗也很低，与国外的熔池熔炼工艺如顶吹的艾萨、奥斯麦特、三菱法，侧吹的诺兰达、瓦纽科夫等炼铜方法相比，底吹熔炼的能源消耗是最低的，迎合了国务院对低碳经济的发展要求。
3.1.3 底吹气泡顺势而上。
气泡顺势而上具有“气泵”作用，随着气泡上浮能量逐渐消失，所以无噪音。
气泡上浮是自然过程对氧枪有保护作用。
从底部到顶层历程长，形成的气-液-固三相悬浊液体积大，有利于熔化和冶金化学反应过程的进行，所以它的熔炼强度高。
3,1,4,吹冰铜不易产生泡沫渣。
吹冰铜因总有硫化铁存在，且气流到渣层时，氧浓已经很低，所以不具备形成四氧化三铁的条件，就不会产生泡沫渣。
3.2氧气底吹炼铜工艺的主要技术特点3.2.1原料适应性强利用该项技术，不仅能处理铜、金、银等精矿，而且可处理低品位铜矿和复杂难处理的多金属矿以及含金、银高的贵金属伴生矿，甚至垃圾矿都能用该工艺设备高效处理，实现资源的综合利用。
原料的来源广，大大拓宽了企业的原料供应渠道，显著提高矿产资源利用率。
公司已经处理过的矿种有：高硫铜精矿、低硫铜精矿、氧化矿、金精矿、银精矿、高砷矿、高硅矿、块矿等，产地遍布世界各地。
实践证明，其他炼铜工艺不好处理的复杂矿料，底吹炉都能处理，而且做到“吃干榨尽”，不仅铜的回收率达到97.98%，金、银等贵金属的回收率也都超过97%。
3.2.2熔炼强度高国内外各种熔池熔炼方法都有一个相适应的最佳富氧浓度，不可以随意提高，大多在70%以下，个别达到95%以上，如氧气顶吹熔炼。
俄罗斯诺里尔斯克冶炼厂的瓦纽科夫炉氧浓为55-80%，我公司则保持在75%以上，是比较高的。
最关键的是底吹熔炼氧的利用率高，高达100%，单位时间、单位容积处理炉料量最大。
熔炼强度以反应区容积计算，已达到18.82t/m3d。
各种方法的熔炼强度及富氧浓度见表3。
表3 各种熔炼方法的床能力和富氧浓度按容积算床t/m3d 13.4 8.3-11.7 —— 5.5-6.0 18.82 能力3.2.3高氧浓、高负压、无粉尘、无烟害由于送入炉内的富氧浓度高达75%，烟气体积小，二氧化硫浓度高，控制炉子的负压较高（-50～-200Pa），保证了炉子内的烟气与尘埃不外溢。
3.2.4高氧压、高氧浓、高氧枪寿命、高作业率我们曾做过一系列关于氧压的实验。
当炉前氧压为2.5kg/m2时，仍不会发生灌枪，但冶金反应过程不理想。
当氧压达到4.5kg/m2左右时，在氧枪出口处会形成Fe3O4“蘑菇头”，可以很好的起到保护氧枪的作用。
见图5。
图5 氧枪口蘑菇头3.2.5不产生“泡沫渣”“氧气底吹熔炼”工艺本身具有的一个优势：生产安全可靠，不形成“泡沫渣”。
现在，冰铜品位提高到60-65%都已属于正常。
当冰铜品位提高到60-65%，Fe/SiO2高达2.0-2.2时，都没有产生“泡沫渣”。
这就表明，“氧气底吹”吹的是冰铜层，而因为总有FeS 的存在，也就不会产生过量的Fe3O4，也就不易产生“泡沫渣”。
3.2.6生产能力调节范围大“氧气底吹熔炼”主装备—底吹炉，具有的一大优势是产能可大可小，调节范围大。
当炉子规格一定时，它实际处理料量的能力可在设计值基础上有上下50%的波动范围。
在最初设计时，大、中、小型冶炼厂，即从年产2万吨到20万吨粗铜的企业，可依据自身情况设计不同大小的炉子。
这是从国外引进的工艺技术所无法比拟的优点。
3.3氧气底吹炼铜工艺主要经济技术指标该工艺通过近三年的产业化生产实践，充分显现了其优越性，取得了良好的经济技术指标。
见表4表4 吹氧造锍多金属捕集技术的主要技术指标项目单位设计值实际值(1)精矿处理量t/d 1150 1680(2)送风时率% 95 95.6(3)燃料率% 2.46 0-0.8(4)氧料比m3/t 186.2 130-160(5)脱硫率% 68.19 65-70(6)进锅炉烟气SO2浓度% 14.68 >22(7)渣型Fe/SiO2 1.7 1.6-2.0(8)渣含铜% 4 2.5-3.2(9)烟尘率% 2.5 1.5-1.8(10)炉料粒度mm <15 <20(11)炉料水分% 8 6-8(12)选矿弃渣含铜% 0.42 0.32(13)氧浓% 70 70-75(14)氧枪气体压力MPa 0.4-0.6 0.5-0.65(15)铜锍品位% 55 60-65(16)熔池温度℃1180-1200 1180±20(17)总回收率% Cu 97.79 Cu 98.60% Au 97.75 Au 98.20Ag 95 Ag 98.00 4.无碳自热熔炼4.1自热熔炼程度高“氧气底吹熔炼”工艺，因其独特的炉体设计构造，使得它成为实现了完全自热熔炼的一项冶炼工艺。
其实，在投料试车之前，我们也曾有过担心：如果一开始投料量太小，可能无法满足“自热熔炼”的条件，届时我们准备了用燃油烧嘴补热的预备方案。
但实际上，当投料量达到30t/h时，炉内就已经达到了能够维持自热熔炼的热平衡，于是“点油嘴补热”的计划也就没有必要了。
这一实践直观地说明，由于排出烟气量小，炉子的散热面积小，带走的热量少，因此很容易实现自热熔炼，最大限度的利用了一切热能。
4.2能源消耗低由于氧浓高，烟气量小，热损失少，炉料中不需要另外配煤。
试生产初期，我们曾配入2%的碎煤，后来逐步地降到1%、0.5%，直至后来的完全不配煤。
这样一来，我们不但节省了燃料以及煤燃烧所用的氧气，保证了氧气的充分有效利用，而且保证了二氧化碳烟气的最小排放量，甚至做到了无碳排放。
