日本模具翻边孔自动计算公式(20160518205752)

冲压冲孔翻边高度计算公式冲压工艺是制造业中常见的一种加工工艺，通过冲压设备对金属材料进行加工，可以实现复杂形状的加工需求。

在冲压过程中，冲孔和翻边是常见的操作步骤，而冲孔翻边的高度是一个重要的参数，直接影响产品的质量和性能。

因此，准确计算冲孔翻边高度是非常重要的。

冲压冲孔翻边高度的计算公式可以通过以下步骤得出：1. 冲孔直径，首先需要确定冲孔的直径，这个参数通常由设计要求确定，也可以根据产品的实际需要进行调整。

2. 材料厚度，冲孔翻边的高度与材料的厚度密切相关，因此需要准确测量材料的厚度。

3. 冲孔翻边比，冲孔翻边比是指冲孔直径与翻边高度之间的比值，通常情况下，冲孔翻边比为1:1，即冲孔直径等于翻边高度。

但在实际应用中，也会根据具体情况进行调整。

根据以上三个参数，可以得出冲压冲孔翻边高度的计算公式如下：翻边高度 = 冲孔直径 + 材料厚度冲孔翻边比。

通过这个公式，可以准确计算出冲孔翻边的高度，从而指导生产过程中的操作和调整。

在实际应用中，冲压冲孔翻边高度的计算公式可以根据具体情况进行调整和优化。

例如，对于不同的材料和冲孔形状，可能需要采用不同的修正系数，以提高计算的准确性和可靠性。

除了计算公式之外，冲压冲孔翻边高度的控制还需要考虑以下几个方面：1. 冲压设备的精度和稳定性，冲压设备的精度和稳定性直接影响冲孔翻边的质量和精度，因此需要定期检查和维护设备，确保其正常运行。

2. 模具设计和制造，冲孔翻边的质量和精度也与模具的设计和制造有关，因此需要选择合适的模具材料和加工工艺，确保模具的精度和耐用性。

3. 操作人员的技术水平，冲压操作人员的技术水平和经验也会影响冲孔翻边的质量，因此需要加强培训和管理，提高操作人员的技术水平。

总之，冲压冲孔翻边高度的计算公式是冲压加工中的重要参数，通过合理的计算和控制，可以实现产品质量和生产效率的提高。

同时，也需要注意设备、模具和操作人员等方面的管理和优化，以保证冲压加工的稳定性和可靠性。

二，零件说明该制件如下图所示：三，工艺性分析（1），该制件材料为Q215，属于低碳钢，抗剪强度t 为270～340MP a ，抗拉强度σb 为335～410MP a ，屈服强度ζs 为215MP a ， r=3㎜，H =12㎜,至此全部满足翻孔工艺要求。

由于工件的尺寸全部为自由公差，因此其精度等级为13级，精度不高，普通的冲压模具完全可以满足要求。

五，工艺计算（1），计算预冲孔直径： d 0=D-2(H-0.43r-0.72t ）=60-2×（12-0.43×3-0.72×2) =41.46㎜（2），计算翻边系数： k 0=d 0/D=41.46÷60=0.691 （3），校验翻边高： d 0/t=41.46÷2=20.73㎜由于是钻后去毛刺,故查表得k min =0.60 (<k 0=0.691) H max =(D/2)·(1-k min )＋0.43r ＋0.72t=30×(1-0.60)＋1.29＋1.44=14.73㎜>12㎜ 故可以进行翻孔。

（4），计算翻边力：F=1.1π·（D-d ）t ζs=1.1×3.14×（60-41.46)×2×215 =27.54kN由于工作行程较长，翻边力必须处于许用负荷曲线之内，一般总的翻边力小于或等于压力机公称压力的50%～60%，且根据闭合高度，故查《材料成形设备》表2-2选J23-10其相关参数为：最大封闭高度：160㎜，工作台尺寸：200㎜×200㎜因为制件是简单的环形件，故压力中心为其几何中心（圆心）。

（5），计算凸凹模工作尺寸及公差：由于在翻孔过程中存在回弹现象，即翻口位置的孔径比凸模的外径尺寸要小，故为保证孔尺寸，凸、凹模按照孔的尺寸的上偏差加工。

由于制件精度采用IT13级，故凸模制造公差采用IT7级，制件翻边处的内孔尺寸D为60，则其公差Δ为0.011㎜，为使翻边回弹小，垂直度好，翻边的凸凹模间隙小于工件厚度以使其稍微变薄根据壁厚查资料得Z/2=2㎜凸模直径Dt =(D＋Δ)-δt=60.011-0.012㎜凹模为孔加工，故应比凸模的低一级为IT9，即凹模孔径Da =(Dt+Z)+δa=64.011+0.004㎜六，主要零件的设计（1），凹模设计：由推件器尺寸及翻边件的翻边高的大小确定凹模的厚度H为45㎜，其刃口圆角半径与制件圆角相等为r=3㎜。

圆孔翻边系数关于圆孔翻边系数，一般有以下三种方法来表达：圆孔翻边的定义：在内径为圆形或近似圆形的管坯的两端用机器磨成相应尺寸的锥面，或在孔内按照管子公称直径加工出台阶来，或在内孔底部开椭圆型翻边槽，使管坯在挤压过程中形成两个对称的台阶或锥面，从而在焊缝和外壁间产生环向分布的应力，以补偿管坯的尺寸。

圆孔翻边的设计要求相关计算：内圆或外圆翻边系数为t=1+1/3(1+1/6)所以有一定限度，如果工件是小管，孔的加工比较容易，管子可采用冷轧管、热轧管、异型管等，而且易于加工制造，生产率也高。

若工件尺寸大，则需先车后钻，即先车锥孔再钻锥面，先钻锥面再车锥孔，这样就不好控制车削量。

在管材切断时由于会产生径向缩孔、扩径、弯曲、螺旋弯曲、扭曲等缺陷，所以需用尖刀在管材上切出具有一定精度的圆孔。

在外圆翻边加工中，为了保证其质量，需根据不同的要求，合理地选择加工方法和工艺参数。

例如，为了保证尺寸精度和粗糙度，常用手工电弧打底，液压冲孔翻边;为了满足表面粗糙度要求，还应该进行研磨、抛光等精加工工序。

1、通过修整锥面来提高翻边系数是十分有效的方法，常用的方法有两种：一种是圆周法，另一种是端面接触法，它们是按照先车削外圆，再车锥面的顺序逐步加工的。

2、将锥面加工到所需尺寸的最后几个小圆(即锥角)时，再加工孔的锥面，然后磨平小圆孔与锥面的接触部位，提高翻边系数。

但应注意到磨平小圆孔与锥面接触部位时，由于存在间隙，这里的加工精度不如上述方法那样高。

因此，当只能在某些地方才允许用此方法时，应慎重选用。

3、这些加工方法适用于内外孔翻边，大直径锥孔翻边多采用端面接触法。

4、用扩孔法来降低翻边系数是一种被普遍采用的方法。

即先把工件外圆车到锥孔底部，留一段长度的孔用手工电弧放电加工。

然后再用铣床加工出锥孔的锥角，从而获得高的翻边系数。

用激光加工锥孔翻边的方法可省去复杂的扩孔工序，而且锥面光滑无毛刺。

圆孔翻边加工有哪些特点？圆孔翻边是连接头连接中较为重要的一道工序，有着不可替代的作用，它关系着连接头连接的质量、强度以及经济性等问题。

冲压模具翻孔预冲孔的计算冲压模具设计中的翻孔和预冲孔是常见的操作，用于加工板材或金属工件上的孔洞。

本文将介绍冲压模具翻孔和预冲孔的计算原理和方法。

1.翻孔的计算方法：翻孔是通过模具的冲击作用将材料冲出一定形状的孔洞，其计算方法如下：(1)计算翻孔的直径：翻孔的直径可以根据翻边高度和材料厚度来计算，一般来说，翻孔直径应为翻边高度的1.5到2倍。

(2)计算翻孔的深度：翻孔的深度可以根据翻边高度和钢板的硬度来计算，一般来说，翻孔的深度应为翻边高度的1.5到2倍。

2.预冲孔的计算方法：预冲孔是在冲压模具中先冲制一个小直径的孔洞，然后再进行下一步的冲裁操作，其计算方法如下：(1)计算预冲孔的直径：预冲孔的直径可以根据材料的厚度和孔洞形状来计算，一般来说，预冲孔的直径应为材料厚度的0.6到1倍。

(2)计算预冲孔的间距：预冲孔的间距可以根据模具的结构和冲裁方式来计算，一般来说，预冲孔的间距应保持在材料厚度的2到3倍。

3.翻孔和预冲孔的计算实例：假设要设计一个冲压模具用于加工厚度为2mm的钢板上的孔洞，根据上述的计算方法，可以进行如下计算：(1)翻孔的计算：根据翻边高度的要求，假设翻边高度为5mm，则翻孔的直径应为7.5mm到10mm之间。

根据钢板的硬度，可以计算出翻孔的深度应为7.5mm 到10mm之间。

(2)预冲孔的计算：根据材料的厚度，假设预冲孔的直径为1.2mm到2mm之间。

根据模具的结构和冲裁方式，假设预冲孔的间距为4mm到6mm之间。

以上仅为一个简单的计算实例，实际的冲压模具设计需要考虑更多的因素，如材料的性质、模具的结构和冲裁方式等。

因此，在进行冲压模具翻孔和预冲孔的计算时，需要根据具体情况进行综合考虑和计算。

在冲压模具设计中，翻孔和预冲孔的计算是非常重要的一步，直接影响到模具加工的质量和效率。

因此，在进行冲压模具翻孔和预冲孔的计算时，需要充分考虑材料的性质、模具的结构和冲裁方式等因素，并进行合理的计算和优化。

钣金翻边成型尺寸计算公式钣金翻边成型是一种常见的金属加工工艺，通过对金属板材进行弯曲和翻边，可以制作出各种形状和尺寸的金属零件。

在进行钣金翻边成型时，需要准确计算翻边后的尺寸，以确保最终产品的质量和精度。

本文将介绍钣金翻边成型尺寸计算的公式和方法。

一、翻边成型的基本原理。

在进行钣金翻边成型时，需要考虑金属板材的强度、弹性模量和厚度等因素。

翻边成型的基本原理是利用金属板材的弹性变形特性，通过施加力量使其产生弯曲变形，从而得到所需的形状和尺寸。

在进行翻边成型时，需要考虑到金属板材的弯曲半径、角度和余量等因素，以确保最终产品的尺寸和形状符合要求。

二、翻边成型尺寸计算公式。

1. 翻边后的长度计算公式。

翻边后的长度可以通过以下公式进行计算：L=2π(R+tan(α/2)×t)×(180-α)/(180×cos(α/2))。

其中，L为翻边后的长度，R为翻边的内半径，α为翻边角度，t为金属板材的厚度。

通过这个公式可以计算出翻边后的长度，从而确定所需的金属板材的长度。

2. 翻边后的宽度计算公式。

翻边后的宽度可以通过以下公式进行计算：W=2π(R+tan(α/2)×t)。

其中，W为翻边后的宽度，R为翻边的内半径，α为翻边角度，t为金属板材的厚度。

通过这个公式可以计算出翻边后的宽度，从而确定所需的金属板材的宽度。

3. 翻边后的高度计算公式。

翻边后的高度可以通过以下公式进行计算：H=R(1-cos(α/2))。

其中，H为翻边后的高度，R为翻边的内半径，α为翻边角度。

通过这个公式可以计算出翻边后的高度，从而确定所需的金属板材的高度。

通过以上的计算公式，可以准确计算出翻边后的尺寸，从而确定所需的金属板材的尺寸和形状。

在实际应用中，可以根据具体的要求和条件进行调整和优化，以满足不同的生产需求。

三、翻边成型尺寸计算的注意事项。

在进行翻边成型尺寸计算时，需要注意以下几个方面：1. 考虑金属板材的强度和弹性模量，以确保翻边成型后不会产生过度的变形和裂纹。

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冲压模具翻孔预冲孔的计算2005/10/7作成：CRD 李汝科P1/7一、序言翻孔是利用模具把板料的孔缘翻成竖边的冲压加工方法。

翻孔主要用于制造出与其他零件的装配部位，或者是为了提高零件的刚度而加工出特定的形状。

利用这种方法可以加工形状较为复杂、且具有良好刚度和合理空间形状的立体零件。

所以在冲压生产中应用较广，尤其在汽车、拖拉机等领域应用更为普遍。

二、翻孔的变形分析翻孔的主要变形是变形区内材料受切向和径向拉伸，愈接近预冲孔边缘变形愈大。

因此，翻孔的失败往往是边缘拉裂，但是拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。

翻孔的变形程度，一般用坯料预冲孔直径d 0与翻孔后的平均直径D（材料中性层直径）的比值K 0表示，称为翻孔系数，即K 0＝d 0/D图（一）翻孔a) 平板毛坯翻孔形状示意图b) 在拉深件底部翻孔形状示意图显然，翻孔系数越小，变形程度越大。

翻孔系数K 0与竖边边缘厚度变薄量的关系可近似的表达为：δ0=δ其极限值为：δ0=δ式中：δ0—翻孔后孔边缘的壁厚；δ—翻边前原始料厚；K 0min —极限翻孔系数。

（参见表一）2005.11.21 15:16:19CRD'05.11.21張国平KP2/7可见，翻孔系数越小，坯料边缘变薄越严重。

当翻孔系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时(见图二），这种极限状态下的翻孔系数就称为极限翻孔系数。

下表给出了一些常见材料的翻孔系数和极限翻孔系数。

表（一）几种常见材料的翻孔系数图（二）被拉裂实物写真三、平板毛坯翻孔的工艺计算翻孔的毛坯计算是利用板料中性层长度不变的原则近似地进行预冲孔直径大小δ—翻边前原始料厚；d 0—预冲孔直径D—中性层直径D 1—翻孔变化区直径r—翻孔处内圆角H—翻孔高度h—翻孔处直段高度图（三）平板毛坯翻孔计算示意图平板毛坯翻孔预冲孔直径d 0可以近似地按弯曲展开计算。

由图（三)可知：0.75K 0K 0min 白铁皮0.700.65材料名称翻孔系数0.55黄铜H62（δ=0.5～4mm ）0.680.62铝（δ=0.5～5mm ）软钢（δ=0.25～2mm)0.720.68软钢（δ=2～4mm)0.78TA5（冷态）0.85～0.900.750.700.64硬铝合金0.890.80钛合金TA1（冷态）0.64～0.68中性层δ＝∵D1＝D＋2r+δh=H-r-δ∴d0=D－2（H－0.43r-0.72δ）根据翻孔系数，校核一次翻孔可能达到的翻孔高度为:Hδδ∵K0=∴δ如果将极限翻孔系数K0min代入翻孔高度公式，便可求出一次翻孔的极限高度，即：H maxδ当翻孔高度要求较高，用平板毛坯不能直接翻出所要的高度时，可采用加热翻孔、多次翻孔(以后各次的翻孔，其K0值应增大15%-20%)或拉深后冲底孔再翻孔的工艺方法。