连杆制造工艺过程

发动机连杆的加工工艺发动机连杆是发动机中的重要部件之一，主要起到将活塞与曲轴连接起来的作用。

它通常由高强度铸铁或铸钢制成，具有承载高压力和高温的能力。

以下是发动机连杆的加工工艺的详细介绍。

1. 材料选择：发动机连杆通常使用高强度材料制造，如铸铁或铸钢。

这些材料具有良好的机械性能和耐热性能，能够承受高温、高压和高转速的要求。

2. 铸造：连杆的制造通常通过铸造工艺来完成。

首先，根据连杆的设计要求制作模具，然后将熔化的铁水或钢水倒入模具中，待其凝固后取出，得到初步的连杆毛坯。

3. 精加工：铸造得到的连杆毛坯需要进行进一步的精加工来满足工艺要求。

包括以下几个步骤：a. 磨削：使用砂轮或切削工具对连杆进行磨削，以去除表面的毛刺和不平整，并使其具有规定的尺寸和形状。

b. 铣削：通过铣削工艺对连杆进行加工，以产生平整的表面和规定的孔径。

铣削还可用于加工连杆上的齿轮或平面。

c. 凿破孔：可以使用钻削工具钻孔或采用冲击方式凿破连杆上的孔。

这些孔通常用于安装连杆螺栓和机油喷嘴等部件。

d. 热处理：连杆在精加工之前需要进行热处理，以提高其硬度和强度。

通常采用淬火和回火工艺来完成。

淬火可以使材料达到较高的硬度，而回火则可以消除过多的脆性。

e. 平衡：连杆在装配到发动机中之前需要进行平衡。

这是为了保证连杆在高速旋转时不会产生过大的振动和失重现象。

平衡通常通过动、静平衡仪来进行。

4. 检查和测试：完成精加工之后，连杆需要进行严格的质量检查和性能测试。

这包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、磁粉检测等。

还需要在实际的发动机中进行试车和试验，以验证连杆的性能和可靠性。

总结起来，发动机连杆的加工工艺包括材料选择、铸造、精加工、热处理、平衡、检查和测试等几个关键步骤。

每个步骤都需要严格控制和操作，以确保连杆具有良好的性能和可靠性。

加工过程中还需要注意环保要求，采取适当的防护措施，以减少对环境的污染。

通过科学严谨的加工工艺，可以有效提高发动机连杆的质量和性能，进一步提高发动机的整体性能和可靠性。

连杆加工的工艺流程连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。

连杆的工艺特点(1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。

连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。

连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。

(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。

这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。

在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。

(3)带止口斜结合面。

连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。

该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。

在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。

连杆的加工工艺流程
连杆是一种常见的机械零件，其加工工艺流程主要有以下几个步骤：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的材料进行加工。

常见的连杆材料有钢、铝合金等。

2. 切割：将所选材料根据设计要求的尺寸进行切割。

可采用锯床、割炬等工具进行切割。

3. 粗加工：使用车床等加工设备进行粗加工，将连杆初步成型。

包括车削、铣削等操作。

4. 热处理：对连杆进行热处理，以提高其材料的力学性能。

常见的热处理方式包括淬火、回火等。

5. 精加工：利用车床、磨床等设备进行精加工，使连杆达到设计要求的精度和表面光洁度。

包括车削、铣削、磨削等操作。

6. 组装：将经过加工的连杆与其他零部件进行组装，组成完整的机械装置。

7. 检测：对已组装的连杆进行质量检测，检查其尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。

8. 表面处理：根据需要，对连杆的表面进行处理，如镀铬、喷涂等。

以提高其耐腐蚀性和美观度。

9. 包装：对加工完成的连杆进行包装，以保护其不受损坏。

常见的包装方式有木箱、铁皮盒等。

以上是连杆的一般加工工艺流程，具体的加工过程和工艺参数会根据连杆的设计要求、材料特性和制造工艺的不同而有所不同。

发动机连杆制造工艺
做发动机连杆，就像是给心脏打造一根超级强壮的骨头。

这事儿可不简单，咱们一步步来说：
挑好料，打基础：首先，得选那种特别硬、能抗压的钢材，像是45钢、40Cr这些。

选好了，就像揉面团一样，用大力气把它砸成连杆的大致模样。

这一步叫锻造，就像铁匠打铁，但用的是机器，又快又准。

初加工，修形体：刚砸出来的连杆还糙得很，得先用刀具给它修修边幅，去掉多余的料，就像给人理发一样。

这时候，还得仔细检查，看看有没有暗病，确保它身子骨结实。

精雕细琢：接下来，就要细细打磨了，就像雕刻艺术品一样，每个角落、每个孔都要弄得既光滑又精准。

有的地方还要特意磨出个小斜坡，让部件之间配合得更紧密。

减肥平衡：为了让连杆在发动机里转得稳，还得给它“瘦身”，这里减一点，那里磨一点，让重量分布得刚刚好，这样跑起来才不颠簸。

洗个澡，查个身：加工完一身脏，得好好洗个澡，清理干净。

然后，医生（检测设备）上场，从里到外仔细检查，确保每一根连杆都是健康宝宝。

组装打扮：最后，给连杆装上轴承这些配件，就像穿衣服戴首饰一样，打扮得漂漂亮亮的。

然后，再做一次全身检查，确保一切完美无瑕。

整个过程，就像照顾一个即将参加奥运会的运动员，从营养（选材）、训练（锻造和加工）到健康管理（检测），每一步都不能马虎，这样才能造出一根既强健又可靠的发动机连杆。

连杆的机械加工工艺分析连杆作为内燃机传动机构中的重要零部件，主要承受着往复运动的冲击负载。

因此，在其机械加工过程中，需要采用较高的精度和质量要求，以保证其强度、耐疲劳性和使用寿命。

本文将从连杆的工艺流程、加工方法和注意事项等方面，就连杆的机械加工工艺进行深入分析。

一、工艺流程1.材料准备：连杆一般采用中碳钢或合金钢制作，需要对材料进行筛选，以保证其化学成分符合要求，并且无气孔、坯身无裂纹等缺陷。

2.毛坯制备：根据所需的连杆规格和尺寸在毛坯上进行标记，然后采用锯床或切割机对毛坯进行切割，使其留有一定余量。

3.车削加工：在车床上对毛坯进行车削加工，主要包括：粗车削、精车削、端面和孔的车削等工序。

4.粗磨：通过粗磨机对加工好的连杆进行研磨，以达到所需的粗度和尺度要求。

5.精磨：采用精磨机对研磨后的连杆进行细致的精磨，以实现更高水平的加工质量和精度。

6.平衡校验：在完成精磨后，需对连杆进行平衡校验，以保证其运转平稳、无振动和噪声等问题。

7.表面处理：经过以上工艺后，连杆可进行表面强化或陶瓷涂层等表面处理，以提高其抗疲劳性和使用寿命。

二、加工方法1.车削加工：车削加工是连杆加工中最基本和常用的方法，可使加工件的外形尺寸、粗糙度、轮廓和孔的尺寸和位置精度满足要求。

在车削加工过程中，需要采用合适的刀具切削参数和设备工艺参数，以确保车削加工的精度和质量。

2.研磨加工：研磨加工可使精密零件的尺寸公差、表面粗糙度、圆度、直线度等质量指标得到进一步提高。

在研磨过程中，需选用合适的磨粒种类和磨粒粒度，与磨削液流量和磨削压力等相匹配，以达到所需的加工效果。

3.抛光加工：抛光加工是对已经磨好的工件进行表面光洁度提高的一种特殊方法。

抛光加工可使工件表面粗糙度降至Ra 0.1me比，增加表面光泽。

在抛光加工中，需选用合适的研磨研磨轮或砂轮，采用适当的研磨液和研磨压力，保证抛光加工的效果和质量。

三、注意事项1.优化工艺流程：在连杆加工过程中，需区分不同工序的加工要求和加工精度，为每个工序设计出最佳的工艺流程和方法，以确保加工质量和效率。

连杆加工工艺详解工艺特点：（1）大头孔加工。

传统工艺一般是切断后对大头孔进行拉削，或者在切断前将它加工成椭圆形，因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。

而涨断工艺将大头孔加工成圆形。

（2）连杆体、盖分离。

传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。

采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。

由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拧紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工。

（3）结合面的加工。

传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。

尺寸误差导致连杆与连杆盖装配后有残余应力留在连杆总成。

（4）螺栓孔加工。

涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。

采用涨断工艺加工连杆时，精度要求大大降低，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件。

连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是***完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。

（5）螺栓装配。

通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，***后拧紧螺栓至要求。

连杆涨断技术在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。

目前，连杆涨断加工工艺在国内已被广泛使用。

上海大众、一汽大众、、华晨和奇瑞等厂家均采用此种连杆工艺，一些专业的连杆制造厂家也开始采用此工艺。

连杆的机械加⼯⼯艺2.连杆的机械加⼯⼯艺2.1主要⼯艺过程分析连杆特征设计与机械加⼯密切相关，每⼀种加⼯⽅法与⼀个特征相对应，这是特征规划的基本原则。

连杆⽑坯是锻造件，整体式连杆⽑坯应⽤⼴泛。

再根据连杆的结构特点和机械加⼯要求，连杆的主要加⼯⼯艺过程如下：冼连杆⼤⼩两端⾯；钻⼩头孔，扩⾄尺⼨值，拉⼩头孔，并保证尺⼨和表⾯粗糙度;铣⼤头定位凸台；从连杆上切下连杆盖；加⼯连杆盖上的螺帽凸台，钻螺栓孔，加⼯螺纹；把连杆盖和连杆体装配在⼀起，精加⼯连杆总成，校正连杆质量，对⼤、⼩头孔进⾏精加⼯和精整、光整加⼯。

2.2连杆主要表⾯加⼯⽅法的选择连杆的两端⾯是连杆加⼯过程中主要的定位基准⾯，⽽且在许多⼯序中反复使⽤，所以应先加⼯它。

⼤批⼤量⽣产中，连杆两端⾯多采⽤磨削和拉⼩削加⼯，成批⽣产多采⽤铣削加⼯。

连杆⼤、⼩头孔是连杆加⼯中对精度和表⾯粗糙度要求最⾼的，是连杆机械加⼯的重要⼯序，直接影响连杆成品的质量。

⼀般先加⼯⼩头孔，后加⼯⼤头孔，合装后，再同时精加⼯⼤、⼩头孔，最后光整加⼯⼤、⼩头孔。

⼩头孔的加⼯⽅案多为：钻，扩，镗。

⼤头孔的加⼯⽅案多为：（扩）粗镗，半精镗，精镗。

连杆辅助基准和其他平⾯的加⼯同样不可忽视。

辅助基准主要是指连杆的⼯艺凸台和连杆侧⾯。

其他平⾯指的是连杆盖与连杆体的接合⾯和连杆盖、连杆体上与螺栓头、螺母的⽀承⾯等。

这些表⾯常采⽤铣削或拉削加⼯，接合⾯的精加⼯⼀般采⽤⾼效磨削。

2.3定位及夹紧定位基准的正确选择对保证加⼯精度是很重要的。

粗基准的正确选择是加⼯⼯艺中⾄关重要的问题。

如在拉连杆⼤⼩头侧定位时，采⽤连杆的基准端⾯及⼩头⽑坯外圆三点和⼤头⽑坯外圆两点粗基准定位⽅式。

精加⼯基准⼤多采⽤⽆间隙定位⽅法，在产品设计出定位基准⾯。

在连杆加⼯中，⼤多数的⼯序是以⼤、⼩头的端⾯，⼤头孔或⼩头孔，以及零件图中规定的⼯艺凸台作为精基准的。

连杆是⼀个刚性较差的⼯件，应⼗分注意夹紧⼒的⼤⼩、⽅向及着⼒点、位置的选择，以免因受夹紧⼒的作⽤⽽产⽣变形，降低加⼯精度。

连杆加工工艺及夹具设计毕业设计一、引言随着机械加工的不断发展，数控加工设备的应用越来越广泛，加工工艺和夹具设计也成为机械加工过程中至关重要的一环。

本文就连杆加工工艺及夹具设计进行研究和探讨。

二、材料和加工工艺流程1. 材料选择连杆是一种将发动机汽缸盖、活塞和曲轴连接在一起的元件，因此其材料必须具有高强度、高硬度和高耐磨性。

一般来说，连杆所采用的材料有：铸钢A4840、A319、A356、A357等锻钢25CrMo、40Cr、42CrMo、4340等铝合金2014、2024、2618、4032等不锈钢316、17-4PH等本次设计选择一种常用的锻钢42CrMo，其化学成分和机械性能如下表：2. 加工工艺流程锻造加工是制造连杆的常用工艺，它能够保证材料的均匀性、造型的精度和表面光滑度。

加工流程如下：3. 热处理工艺将锻好的连杆进行调质处理，以提高其硬度和强度，并保证其在使用过程中的可靠性。

热处理工艺如下：4. 精机加工工艺进行车、铣、钻、镗、磨等加工，以保证其精度和表面质量。

加工工艺如下：5. 检测工艺检测加工后的连杆尺寸和表面质量，以保证其满足设计要求。

检测工艺如下：三、夹具设计1. 设计目的针对连杆加工的特点，设计一种适用的夹具，实现其加工过程的自动化、标准化和高效化，提高生产效率和质量。

2. 夹具设计要求稳定性：夹具必须牢固而稳定，以免影响加工精度和安全性。

适用性：夹具必须适用于不同类型的连杆，以实现高度的通用性。

易用性：夹具的操作和维护必须简便、便捷，以提高生产效率和操作员工作舒适度。

3. 夹具设计方案夹具采用定位销和压板两种组合结构，用于夹持连杆内孔和外圆，其结构示意图如下：在加工过程中，通过螺旋压紧装置将夹具紧固在工作台上，然后使用气缸控制压板的升降和紧缩，完成对连杆的夹持。

四、结论本文针对连杆加工工艺及夹具设计进行了研究和探讨，设计了一套适用于锻造加工的加工流程，并提出了一种稳定、适用、易用的夹具设计方案。

连杆生产工艺连杆是一种连接汽车发动机曲轴和活塞的重要零部件，承受着巨大的压力和负荷。

因此，其生产工艺对于连杆的质量和性能起着至关重要的影响。

下面将介绍连杆的生产工艺。

1. 材料选择：连杆的主要材料一般为高强度合金钢，如50CrMo4，40CrNiMoA等。

这些材料具有良好的强度、韧性和抗疲劳性能，能够满足连杆在高温、高压和高速运转条件下的使用要求。

2. 锻造：连杆的制造一般采用热锻造工艺。

首先，将预制的钢坯加热到适当的温度，使其变成可塑性较好的状态，然后将其放入锻造机械中进行锻造。

通过锻造，连杆的内部组织得到了重新排列和调整，提高了连杆的强度和韧性。

3. 模锻和精修：在锻造过程中，连杆的毛坯形状基本得到了确定，但还需要进行模锻和精修来得到最终的形状和尺寸。

模锻是通过在模具中施加压力来使连杆毛坯形成所需形状的一种加工方法。

而精修则是利用机床和刀具对模锻得到的连杆进行切削和修整，使其达到所要求的精度和表面质量。

4. 热处理：连杆的热处理是为了提高其硬度、强度和韧性。

常用的热处理方法包括淬火和回火。

淬火是将连杆加热到临界温度后迅速冷却，使其内部产生马氏体组织，提高硬度和强度。

而回火则是将淬火后的连杆重新加热到一定温度，保温一段时间后冷却，以减轻淬火带来的内应力，提高韧性。

5. 机加工：连杆的机加工包括车削、铣削、钻孔等工序。

通过机床和刀具的加工，使连杆的各个轴向尺寸和孔径达到设计要求，同时提供平整的连接面和良好的表面质量。

这一过程需要控制好切削刀具的选用、加工参数和工艺流程，以确保连杆的精度和表面质量。

6. 组装和测试：最后，将加工好的连杆与其他发动机零部件进行组装，并进行相关的测试和检验。

包括尺寸测量、动平衡、硬度测试、动态加载测试等。

只有通过各项指标和测试的检验，连杆才能够符合要求，并投入使用。

通过以上步骤，连杆的生产工艺就得到了完善的实施。

这个工艺流程是有严格要求的，需要高精度的设备和技术，以确保连杆的质量和性能。

分析传统连杆加工工艺的优缺点By(林的论文)1.3 传统连杆加工技术简介1.3.1连杆毛坯制备方法连杆在工作中承受多种交变载荷的作用，要求其具有很高的强度和刚度，因此连杆的材料一般都采用高强度的碳钢和合金钢。

如45号钢、55号钢、40Cr、40MnB、40MnVB等。

传统连杆生产方法通常有铸造和锻造，由于铸铁连杆件质量不稳定力学性能差而渐渐被淘汰。

锻造工艺很好的解决了这方面的问题，因此，一般连杆在大批量生产时多采用模锻法制造毛坯。

目前，国内外连杆毛坯主要有两种类型，即整体式和体盖分开式。

其中，整体式因有节材节能，以及节省锻造模具等特点被广泛采用[11]。

另外，在小头平面也有两种类型:①小头采用平面结构②小头采用锲形结构。

由于锲形结构可以直接减少材料、加工余量等优点，许多发动机连杆厂已由原来的平面改为锲形，但要注意锲形结构的小头毛坯，在粗加工时要解决好单边切削问题[11]。

另外，在国内有些生产的连杆的工厂，采用了连杆辊锻加工工艺。

辊锻法生产的连杆锻件，其表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，适于实现机械化、自功化，适于在大批大量生产中应用。

辊锻需经多次逐渐成形[12]。

如一汽无锡柴油机厂用自动辊锻机做专用制坯设备，生产效率高、坯料精度好，已成功地用于热模锻压力机等多种连杆的锻造生产线，使用效果良好。

但成形辊锻也有其工艺局限性，它只适用于长轴类和板片中的部分锻件[13]。

粉末冶金生产连杆是新发展起来的一种工艺，主要包括粉末锻造工艺和粉末冶金工艺(一次烧结法)。

粉末锻造技术是常规的粉末冶金工艺和精密锻造有机结合而发展起来的一项颇具市场竞争力的少、无削金属加工方法。

以金属粉末为原料，经过预成形压制。

在保护气氛中进行加热烧结及作为锻造毛坯，然后在压力机上一次锻造成形和实现无飞边精密模锻[14-15]。

由于粉末锻造工艺技术制造的零件具有材料利用率高、力学性能好、锻件尺寸精度高、质量轻、质量偏差很小、切屑加工余量少等特点，因而于20世纪70年代，在许多国家掀起了粉末锻造热潮。

连杆加工工艺流程
《连杆加工工艺流程》
连杆是机械传动系统中的重要零部件，其制造工艺流程对于最终产品的性能和质量有着重要的影响。

下面就介绍一下连杆加工的工艺流程。

1. 材料准备
连杆通常采用优质合金钢或铸铁材料制成，因此首先需要准备好符合要求的原材料，进行化学成分分析和机械性能测试，确保材料符合标准要求。

2. 粗加工
在粗加工阶段，先将原材料进行锻造或铸造成型，然后进行粗加工，包括车、镗、铣、刨等工艺过程，将连杆的外形和轴孔等加工成型，以便后续的精加工。

3. 热处理
热处理是提高连杆的强度和硬度的重要工艺环节，通常采用调质、渗碳等热处理方式，将连杆加热至一定温度并保温一段时间后进行冷却，以改变其晶体结构和硬度。

4. 精加工
在精加工阶段，进行尺寸精加工、表面光洁度要求的加工，包括抛光、磨削、车削等工艺，以保证连杆的尺寸精度和表面质量。

5. 总装
最后，将经过精加工的连杆与其他相关零部件进行总装，包括连接销、轴承等，最终形成完整的连杆组件。

通过以上工艺流程，经过严格的材料选择、粗加工、热处理、精加工和总装等工艺步骤，制造出质量稳定、性能可靠的连杆产品。

同时，随着现代制造技术的不断进步，也不断涌现出新的连杆加工工艺，以满足不同领域对连杆产品的需求。

柴油机连杆是连接曲轴和活塞的重要部件，其加工工艺需要经历多个步骤。

以下是柴油机连杆的一般加工工艺流程：
材料准备：选择合适的材料，通常是高强度合金钢，以满足连杆的强度和耐久性要求。

粗加工：通过锻造或铸造等工艺，将材料成型为大致形状的连杆坯料。

精加工：
粗加工坯料的外形加工：使用数控机床进行外形加工，包括车削、铣削、钻孔等操作，使连杆坯料达到精确的几何尺寸。

孔加工：加工曲轴和活塞销孔、大端孔和小端孔等，以确保精确的配合和定位。

表面处理：通过磨削、抛光等工艺处理连杆的表面，以提高表面质量和减少摩擦阻力。

热处理：将加工好的连杆进行热处理，通常包括淬火和回火，以提高其强度和耐久性。

平衡：对连杆进行平衡处理，以减小振动和噪音，并提高发动机的平稳性。

装配：将已经加工好的连杆与曲轴和活塞组装在一起，确保其精确配合并进行必要的调整。

检测和质量控制：对加工好的连杆进行严格的检测，包括尺寸测量、硬度测试、超声波探伤等，以确保其质量和性能符合要求。

以上是柴油机连杆的一般加工工艺流程，具体的加工步骤和工艺参数可能会因制造商和柴油机型号而有所不同。