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发动机连杆的加工工艺发动机连杆是发动机中的重要部件之一，主要起到将活塞与曲轴连接起来的作用。
它通常由高强度铸铁或铸钢制成，具有承载高压力和高温的能力。
以下是发动机连杆的加工工艺的详细介绍。
1. 材料选择：发动机连杆通常使用高强度材料制造，如铸铁或铸钢。
这些材料具有良好的机械性能和耐热性能，能够承受高温、高压和高转速的要求。
2. 铸造：连杆的制造通常通过铸造工艺来完成。
首先，根据连杆的设计要求制作模具，然后将熔化的铁水或钢水倒入模具中，待其凝固后取出，得到初步的连杆毛坯。
3. 精加工：铸造得到的连杆毛坯需要进行进一步的精加工来满足工艺要求。
包括以下几个步骤：a. 磨削：使用砂轮或切削工具对连杆进行磨削，以去除表面的毛刺和不平整，并使其具有规定的尺寸和形状。
b. 铣削：通过铣削工艺对连杆进行加工，以产生平整的表面和规定的孔径。
铣削还可用于加工连杆上的齿轮或平面。
c. 凿破孔：可以使用钻削工具钻孔或采用冲击方式凿破连杆上的孔。
这些孔通常用于安装连杆螺栓和机油喷嘴等部件。
d. 热处理：连杆在精加工之前需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火工艺来完成。
淬火可以使材料达到较高的硬度，而回火则可以消除过多的脆性。
e. 平衡：连杆在装配到发动机中之前需要进行平衡。
这是为了保证连杆在高速旋转时不会产生过大的振动和失重现象。
平衡通常通过动、静平衡仪来进行。
4. 检查和测试：完成精加工之后，连杆需要进行严格的质量检查和性能测试。
这包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、磁粉检测等。
还需要在实际的发动机中进行试车和试验，以验证连杆的性能和可靠性。
总结起来，发动机连杆的加工工艺包括材料选择、铸造、精加工、热处理、平衡、检查和测试等几个关键步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保连杆具有良好的性能和可靠性。
加工过程中还需要注意环保要求，采取适当的防护措施，以减少对环境的污染。
通过科学严谨的加工工艺，可以有效提高发动机连杆的质量和性能，进一步提高发动机的整体性能和可靠性。
连杆加工工艺及夹具设计1. 前言嘿，大家好！今天咱们聊聊一个听起来可能有点复杂，但其实挺有趣的话题——连杆加工工艺和夹具设计。
别担心，我会尽量让这个话题轻松易懂，就像聊家常一样。
你知道，连杆可是在各种机器里不可或缺的角色，就像是戏里那个默默奉献的配角，虽然不常被提到，但没有它可真不行。
接下来，我们就一起深入这个领域，看看它的加工工艺是怎么运作的，以及夹具设计的重要性。
2. 连杆加工工艺2.1 加工流程首先，咱们得知道连杆的加工流程是怎么样的。
一般来说，连杆的制作分为几个主要步骤：切割、成型、加工和检验。
想象一下，切割就像是把一个大西瓜切成小块，得准确到位，才不会浪费材料。
然后呢，成型就像是给连杆“塑身”，要让它达到合适的形状和尺寸，这里可是技术活儿哦！加工更是要精细，比如钻孔、磨削等等，每一步都得仔细，不然后面就可能出大问题。
2.2 材料选择再说说材料选择，连杆一般用钢、铝合金或者一些特种材料。
不同的材料就像不同的食材，有的更结实，有的更轻便。
选择得当，才能做出既耐用又合适的连杆。
你要是拿土豆做法式大餐，那可就大错特错了，得用优质的食材才能发挥出色。
类似的道理，选对材料，才能让连杆在机器里发挥最大效能。
3. 夹具设计3.1 夹具的作用接下来，我们得说说夹具设计。
夹具就像是连杆加工中的小助手，帮助把连杆固定住，让加工过程变得简单又安全。
想象一下，如果你要修车，却没有合适的工具，那可真是让人头疼的事儿。
夹具的好坏直接影响到加工精度和效率，好的夹具能让加工过程事半功倍，简直就像一位得力助手，让你事事顺心。
3.2 设计要点说到夹具设计，可就有一套讲究了。
首先，要考虑到材料的性质，比如硬度和厚度，这样才能确保夹具能稳稳地固定住连杆。
其次，设计的时候还得留点空间，避免夹具和加工工具之间的碰撞，简直就像是给自己的工作留条后路，免得出岔子。
再者，夹具的结构得简单易操作，这样一来，使用起来才不会让人觉得像是在解谜。
连杆制造工艺过程连杆是发动机中的重要零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车的运动。
连杆的制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
本文将详细介绍连杆制造工艺过程。
一、材料准备连杆的材料通常是高强度合金钢，如40Cr、35CrMo等。
在制造连杆之前，需要对材料进行热处理，以提高其强度和硬度。
热处理包括淬火和回火两个过程，淬火可以使材料达到最高硬度，回火可以使材料的韧性和韧度得到提高。
二、锻造锻造是制造连杆的第一道工序。
在锻造过程中，将经过热处理的材料放入锻造机中，通过锤击和挤压等方式将其变形成为连杆的初步形状。
锻造可以使材料的晶粒细化，提高其强度和韧性。
三、粗加工粗加工是制造连杆的第二道工序。
在粗加工过程中，将锻造好的连杆进行切割、铣削、钻孔等加工，使其达到设计要求的尺寸和形状。
粗加工的目的是为了为后续的精加工和热处理做好准备。
四、热处理热处理是制造连杆的重要工序之一。
在热处理过程中，将粗加工好的连杆放入炉中进行加热和冷却，以改变其组织结构和性能。
热处理的方式包括正火、淬火、回火等，不同的热处理方式可以使连杆达到不同的硬度和韧性。
五、精加工精加工是制造连杆的关键工序之一。
在精加工过程中，将经过热处理的连杆进行车削、磨削、拉削等加工，使其达到高精度和高表面质量的要求。
精加工的目的是为了保证连杆的精度和可靠性。
六、平衡平衡是制造连杆的最后一道工序。
在平衡过程中，将精加工好的连杆放入平衡机中进行平衡测试，以保证其在高速旋转时不会产生过大的振动和噪音。
平衡的目的是为了保证连杆的安全性和可靠性。
连杆制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
每个工序都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致连杆的质量不达标，从而影响发动机的性能和寿命。
因此，在制造连杆时，必须严格按照工艺流程进行操作，确保每个工序都符合要求，才能制造出高质量的连杆。
二、连杆加工工艺流程连杆加工的主要工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
三、连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
(3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
连杆合件加工工艺及关键工序工装设计连杆是汽车发动机的重要部件之一，其质量和加工精度直接影响着发动机的性能和可靠性。
连杆的合件加工工艺及关键工序工装设计是保证连杆质量的重要环节。
本文将对连杆合件加工工艺及关键工序工装设计进行详细介绍。
连杆的合件加工工艺一般分为以下几个步骤：毛坯加工、粗加工、热处理、精加工和表面处理。
其中的关键工序包括毛坯加工、粗加工和精加工。
毛坯加工是制造连杆的第一步，主要是通过锻造、冷镦和精轧等工艺将毛坯材料加工成近似形状的连杆毛坯。
在毛坯加工中，对材料的选择、加工工艺的确定以及设备的选用都会对连杆的质量产生重要影响。
粗加工是将毛坯加工成近似形状的连杆，并完成孔的粗加工。
粗加工主要包括铣削、钻削和车削等工艺，通过这些工艺可以将连杆的外形和孔的位置精确到一定的范围。
关键在于工艺参数的确定，如切削速度、进给量和切削液的选择等。
精加工是将粗加工后的连杆进行进一步的加工，使其外形和孔的位置精确到的要求。
精加工包括磨削、钻削和车削等工艺，通过这些工艺可以实现高精度的加工要求。
关键在于工艺参数的确定和加工设备的稳定性。
在连杆的合件加工过程中，还需要进行热处理和表面处理。
热处理是通过控制材料的组织结构和性能来提高连杆的力学性能和抗疲劳性能。
表面处理是通过涂覆、喷涂或热处理等工艺来改善连杆的表面性能，增加其防锈和耐磨性能。
关键工序工装设计是保证连杆加工质量和提高生产效率的重要手段。
工装的设计要满足以下几个要求：定位准确、刚性稳定、便于调整和保持工装的寿命。
根据不同的加工工序和要求，设计具有专门功能的工装，如定位工装、夹紧工装和切削工装等。
在连杆合件加工工艺及关键工序工装设计中，需要注意以下几点：合理选择材料和加工工艺，确保连杆的质量和性能；严格控制加工工艺参数，保证每一个关键工序的加工质量；合理设计工装，保证加工精度和提高生产效率。
总之，连杆合件加工工艺及关键工序工装设计对于保证连杆质量和提高生产效率起着重要作用。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计一、前言连杆是发动机中重要的零件之一，其作用是将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动。
因此，连杆的质量和加工精度直接影响发动机的性能和寿命。
本文将介绍连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
二、工艺流程1. 材料准备选用高强度合金钢作为连杆零件的材料。
在进行机械加工之前，需要对原材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
2. 粗加工（1）锯切将原材料锯成长度略大于实际尺寸的毛坯。
（2）车削采用车床进行粗加工，先将毛坯两端面加工成平行面，然后进行外圆柱面、内孔等基本形状的车削。
（3）铣削采用立式铣床进行粗加工，主要是对连杆头部进行铣削，并开出油孔等结构。
3. 精密加工（1）磨削采用平面磨床和圆柱磨床对外圆柱面、内孔和连杆头等进行精密加工。
（2）钻孔采用钻床对油孔等细小结构进行加工。
（3）拉削采用拉床对轴向槽、键槽等进行加工。
4. 热处理将加工好的连杆零件进行热处理，以提高其硬度和强度。
通常采用淬火和回火的方式进行处理。
5. 组装将经过热处理的连杆零件组装到曲轴上，并进行调整，以确保其与其他零件的配合精度和运动平稳性。
三、专用夹具设计为了保证连杆零件在机械加工过程中的精度和稳定性，需要设计专用夹具。
下面介绍一种常见的夹具设计方案：1. 夹具整体结构该夹具主要由夹紧块、支撑块、定位块、压板等组成。
其中，夹紧块负责固定毛坯，支撑块负责支撑毛坯，在车削时起到了很好的辅助作用；定位块则是为了确保毛坯在夹具中的位置准确；压板则是为了防止毛坯在车削时发生移动。
2. 夹具夹紧方式该夹具采用机械夹紧的方式，通过螺旋压板来实现对毛坯的夹紧。
在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，以确保毛坯的稳定性和精度。
3. 夹具使用注意事项在使用该夹具时，需要注意以下几点：（1）夹具的各个部位需要经常清洗和润滑，以保证其正常运作。
（2）在进行车削等加工时，需要根据不同工序进行调整，并且要保证毛坯与夹具之间的接触面积充分。
连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。
连杆的加工工艺流程
连杆是一种常见的机械零件，其加工工艺流程主要有以下几个步骤：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的材料进行加工。
常见的连杆材料有钢、铝合金等。
2. 切割：将所选材料根据设计要求的尺寸进行切割。
可采用锯床、割炬等工具进行切割。
3. 粗加工：使用车床等加工设备进行粗加工，将连杆初步成型。
包括车削、铣削等操作。
4. 热处理：对连杆进行热处理，以提高其材料的力学性能。
常见的热处理方式包括淬火、回火等。
5. 精加工：利用车床、磨床等设备进行精加工，使连杆达到设计要求的精度和表面光洁度。
包括车削、铣削、磨削等操作。
6. 组装：将经过加工的连杆与其他零部件进行组装，组成完整的机械装置。
7. 检测：对已组装的连杆进行质量检测，检查其尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。
8. 表面处理：根据需要，对连杆的表面进行处理，如镀铬、喷涂等。
以提高其耐腐蚀性和美观度。
9. 包装：对加工完成的连杆进行包装，以保护其不受损坏。
常见的包装方式有木箱、铁皮盒等。
以上是连杆的一般加工工艺流程，具体的加工过程和工艺参数会根据连杆的设计要求、材料特性和制造工艺的不同而有所不同。
任务7 连杆零件加工1、教学目标最终目标：会连杆零件的加工。
促成目标：1、能分析连杆零件的结构工艺性；2、会拟定连杆零件的加工工艺路线3、会合理选择夹紧着力点；3、牢记安全文明生产规范要求。
2、工作任务按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。
零件名称：连杆材料：45，40cr生产纲领：大批。
图7-1 连杆3、相关实践知识连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和连杆重量引趄的。
惯性力，使连杆承受拉应力。
所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。
因此要求连杆重量轻、强度要好3.1 选择机床和工件安装方式连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。
次要表面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。
各种加工刀具前面已有介绍，这里不再重复。
下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。
3.1.1连杆加工中所采用的机床连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。
其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合机床：金刚镗床的型号是：T70有关机床代码的编号规则如下：符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。
（1） 类别代号机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。
各类机床代号见表7-1。
（2） 特性代号特性代号是表示机床所具有的特殊性能，用大写汉语拼音字母表示，位于类别代号之后。
特性代号分为通用特性代号、结构特性代号。
1）通用特性代号当某类机床除有普通型外，还具有某些通用待性时，可用表2-2所列代号表示。
例如： “CK ”表示数控机床；“MBG ”表示半自动高精度磨床。
类型代号 特性代号组别系别代号 主参数 第二参数 重大改进顺序号 其他特征代号表7-1 类别代号表7-2 特性代号若某类型机床没有普通型，虽具有某种通用特性但不表示出来。
例如：“C1107”表示单轴纵切自动车床，最大车削直径7mm；“CM1107”表示精密单轴纵切自动车床（Z 不表示出来）。
2）结构特性代号为区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用结构特性代号表示。
结构特性代号也用拼音字母大写，但无统一规定。
注意不要使用通用特性的代号来表示结构特性。
3）组别、系别代号用二位阿拉伯数字表示某类机床具体产品名称．位于类代号或特性代号之后。
每类机床按其结构性能及使用范围划分若干个系，同一系机床的基本结构和布局型式相同。
机床的类、组划分详见配套教材表。
4）主参数机床主参数表示机床规格的大小，用主参数折算值（即主参数×折算系数，通常折算系数为1／10或1／100）或实际值表示，一般用二位阿拉伯数字表示，位于组别、系别代号之后。
5）第二主参数第二主参数一般指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台面长度等。
第二主参数也用折算值表示，位于型号主参数代号之后，并用“×”分开，读作“乘”。
6）重大改进顺序号当机床的结构和性能有重大改进和提高，并而按新产品重新设计、试制和鉴定时，可按A、B、C……汉语拼音字母的顺序选用，加在型号的尾部，以示区别于原机床型号。
7）其他特性代号如同一型号机床的变型代号，是其他特性代号中常用的一种。
某些机床根据不同的加工需要，在基本型号机床的基础上，仅改变机床的部分性能结构时．则在基型机床型号之后加1、2、3……变型代号，表示在机床型号的尾部，并用“／”分开，读作“之”，以区别于原机床型号。
3.1.2工件的安装连杆的安装通常采用组合定位，一般是采用内孔，底面与凸台侧面进行定位。
如图7-2所示。
3.2 拟定加工工艺（2课时）图7-1为一连杆零件，工件材料为图7-2 连杆夹具45，生产纲领为大批生产。
3.2.1分析连杆的结构和技术要求（1）结构连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。
为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（2）连杆的主要技术要求（3）连杆的工艺特点：1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。
连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。
这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
3)带止口斜结合面。
连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。
从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。
从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。
由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。
螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。
3.2.2明确毛坯状况连杆材料一般采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢，近年来也有采用球墨铸铁的。
钢制连杆都用模锻制造毛坯。
连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体和盖分开锻造；连杆体和盖整体锻造。
整体锻造或分开锻造的选择决定于锻造设备的能力，显然整体锻造需要有大的锻造设备。
3.2.3拟定工艺路线；连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。
连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。
次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。
因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。
这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下三个阶段。
１）粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。
２）半精加工阶段半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。
总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。
３）精加工阶段精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
（2）定位及夹紧1）粗基准的选择粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。
在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。
这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
图7-3为加工两端面粗基准定位夹紧，图7-4为加工连杆大、小头定位基准面粗基准定位夹紧。
2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。
在连杆杆和总成的加工中(见图7-5)，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中(见图7-6)，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。
由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。
这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
图7-3加工两端面粗基准定位夹紧图7-4加工连杆大小头定位基准面粗基准定图7-5连杆杆和总成加工定位示意图位夹紧图7-6连杆盖加工定位示意（3）连杆加工的工艺流程连杆的加工顺序大致如下：粗磨上下端面——钻、拉小头孔——拉侧面——切开——拉半圆孔、接合面、螺栓孔——配对加工螺栓孔——装成合件——精加工合件——大小头孔光整加工一去重分组、检验。
还有另一种常用的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
3.2.4选择设备工装双轴立式平面磨床的型号是：M7740立式六轴钻床的型号是：Z232；立式内拉床的型号是：L5120；立式外拉床的型号是：L5110；金刚镗床的型号是：T70323.2.5填写工艺卡片如表7-3所示表7-3 加工工艺卡3.3阶梯轴加工实践教师按工艺卡工艺示范后，学生分组完成加工任务。
4、相关理论知识 4.1夹紧力着点的选择；夹紧力的作用点：夹紧件与工件接触的面积 （1）（1）夹紧力应落在支承元件的支承面内，（2） （2） 夹紧力作用点应落在刚性好的部位上。
