数控机床维修与调整第4章 数控系统的调试与数据

数控车床控制技术与机床维修1. 引言数控车床是机械加工领域中的一种重要设备，通过计算机控制来完成零件加工。

数控车床的控制技术和机床的维修是数控车床的两个重要方面。

本文将探讨数控车床控制技术的原理和机床的维修方法。

2. 数控车床控制技术数控车床的控制技术基于计算机数控系统，主要包括硬件控制部分和软件控制部分。

2.1 硬件控制部分硬件控制部分包括数控系统，伺服系统和传感器。

数控系统是整个数控车床控制的核心，它负责接收计算机指令，解析指令，并将指令转换为信号发送给伺服系统和传感器。

伺服系统是用来控制刀具和工件运动的，它接收数控系统发送的信号，通过驱动电机控制刀具和工件的运动。

传感器用来获得加工过程中的信息，如刀具位置、工件尺寸等，以便数控系统做出相应的控制。

2.2 软件控制部分软件控制部分主要包括数控编程和数控操作。

数控编程是将工件加工的要求通过一定的编程语言转化为机床能够识别和执行的指令序列，包括插补计算、速度规划和轨迹生成等。

数控操作是根据加工要求，使用数控系统对数控车床进行操作和监控。

3. 机床维修机床维修是确保数控车床正常运行和保持其性能的重要工作。

机床维修主要包括故障诊断、故障处理和预防性维护等。

3.1 故障诊断当数控车床出现故障时，首先需要进行故障诊断。

故障诊断包括识别故障现象、收集故障信息、分析故障原因和确定故障位置等。

常见的故障类型包括硬件故障和软件故障，如控制系统故障、伺服系统故障、传感器故障等。

3.2 故障处理故障处理是根据故障诊断结果，采取相应的措施修复故障。

对于硬件故障，可以进行零部件更换或修复；对于软件故障，可以进行系统重启或升级。

3.3 预防性维护为了减少故障发生的可能性和延长机床的使用寿命，需要进行定期的预防性维护。

预防性维护包括清洁和润滑机床、紧固螺丝、检查电气连接等。

另外，还需要根据机床的使用情况，定期进行校准和调整。

4. 结论数控车床的控制技术和机床的维修是数控车床运行和保持性能的重要方面。

数控车床系统装调及维修技术（二）实训报告书班级：姓名：学号： 130133指导老师：日期：2015.6.23至2015.7.3目录第一章进度安排 (2)第二章FANUC Series 0i-TC电气线路故障诊断及维修 (3)一、实训任务 (3)二、实训设备 (3)三、实训内容 (3)第三章FANUC Series 0i-TC参数故障诊断及维修 (5)一、实训目的 (5)二、实训设备 (5)三、实训内容 (5)第四章SINUMERIK 802S base line电气线路故障诊断及维修 (7)一、实训任务 (7)二、实训设备 (7)三、实训内容 (7)第五章SINUMERIK 802S base line参数故障诊断及维修 (10)一、实训目的 (10)二、实训设备 (10)三、实训内容 (10)四、答辩 (12)五、成绩评定方案 (12)参考资料： (14)第一章进度安排第二章FANUC Series 0i-TC电气线路故障诊断及维修一、实训任务1.了解数控系统的各基本单元；2.了解数控系统的电气连接；3.掌握系统硬件主电路故障排除；4.掌握系统硬件控制电路故障排除。

二、实训设备亚龙CNC-Fmate数控实训设备。

三、实训内容1.通电前的线路检查通电前，首先测量各电源电压是否正常。

a)用万用表ACV档测量AC380V是否正常：断开各变压器次级，用万用表ACV档测量各初级、次级电压是否正常，如正常将电路恢复。

b)用万用表DCV档测量开关电源输出电压DC24V是否正常：断开DC24V输出端，给开关电源供电，用万用表DCV档测量其直流输出电压是否正常，如正常将电路恢复。

c)断开电源，用万用表电阻档测量各电源输出端对地是否短路。

断开负载测量数据请记录在下表：2.数控车床电气线路故障诊断及排除(故障现象、故障原因、排除方法)a)故障现象：系统无法开机启动。

故障分析：系统无得电，系统的电是由电源稳压器出来的24V直流电，检查后发现电源稳压器绿灯没亮，说明没有电进来，按照电气图检查上一处QF6，发现QF6到电源稳压器的线没接上。

《数控机床安装调试与维修》教案目录教案1--------概述教案2--------数控机床的安装调试教案3--------数控机床的验收教案4--------数控机床的调整、主轴部件教案5--------进给传动部件的调整教案6--------回转部件、自动换刀装置的调整教案7--------位置检测装置、床身导轨的调整教案8--------数控系统发展简介、FANUC-0ib功能介绍教案9--------FANUC-0ib系统构成、硬件连接教案10------系统参数与设定教案11------I/O接口及PMC编程教案12------ SINU MERIC 840C特点介绍主要功能教案13----- SINUMERIC 840C系统的结构及各部分的功能教案14------ fanuc-0ib系统报警分类及常见故障分析教案15-----FANUC-0ib常见报警及处理方法教案16----数控机床的故障诊断及维修技术概述教案17----利用PLC进行数控机床的故障检测教案18-----数控系统系统故障的诊断教案19-----伺服系统的故障及维修技术教案20-----检测装置的故障及诊断教师教案教案专用纸第一章概述1.数控机床的优点：数控机床集机械制造、计算机、气动、传感检测、液压、光机电技术等一体，其优点：⑴能够进行复杂型面零件的加工，解决工艺难题。

⑵提高生产率⑶具有柔性⑷减轻工人的劳动强度2．我国数控机床的发展现状起步年代：1958开始研制目前生产能力：2001年国内数控机床产量已达1.8万台国产数控系统：⑴华中理工大学华中一型、华中二型⑵北京航天机床数控集团航天一型⑶中科院沈阳计算机所蓝天一型⑷中国珠峰数控公司中华一型3．加强数控维修的意义⑴技术需要⑵市场需要⑶企业的效益需要4．对数控维修人员的要求⑴知识面广⑵良好的系统的培训⑶良好的英语阅读能力⑷敢于实践，通过实践不断总结经验⑸敬业精神⑹持续的学习精神5．本课程的学习任务、要求⑴掌握数控机床安装调试验收的的知识、验收机床精度的方法。

数控机床的程序调试与参数优化指南随着技术的不断进步和发展，数控机床在工业生产中已经发挥了重要的作用。

为了确保数控机床的高效运行和准确加工，程序调试和参数优化是至关重要的环节。

本文将为您介绍数控机床程序调试和参数优化的指南，以帮助您有效地进行操作。

首先，让我们来了解一下数控机床的程序调试。

程序调试是指对数控机床的加工程序进行验证、修改和优化，以确保机床按照预期加工零件。

程序调试的关键是验证和修改加工轨迹、刀具路径以及切削参数等内容。

以下是程序调试的步骤和技巧：第一步是加载加工程序并进行模拟。

在加载加工程序之前，需要确保程序的正确性和完整性。

建议使用专业的加工模拟软件进行验证，以确保加工路径和工件三维模型的吻合。

在模拟过程中，需要仔细观察加工路径是否存在干涉以及切削深度是否符合要求。

第二步是进行样件加工测试。

为了验证加工程序的准确性，建议先选择一些简单的样件进行加工测试。

这些样件可以包含直线、圆弧、孔等常见的加工路径。

在加工过程中，需要仔细观察加工路径的平滑度以及加工质量的精度。

如果存在问题，可以进行程序的调整和修改，直到样件加工完成符合要求为止。

第三步是进行刀具补偿和补偿补偿。

在数控机床的加工过程中，由于刀具磨损和误差等因素的存在，可能会导致工件加工尺寸偏差。

因此，刀具补偿和补偿补偿是非常重要的步骤。

通过合理调整补偿参数，可以有效消除尺寸偏差，提高加工精度。

接下来，我们将介绍数控机床的参数优化。

参数优化是指对数控机床的各项参数进行调整、优化，以使机床运行更加稳定和高效。

以下是参数优化的要点和方法：首先，了解数控机床的各项参数。

数控机床的参数包括速度、进给、加速度、快速移动、减速等。

了解和熟悉这些参数对于进行优化是非常重要的。

需要注意的是，不同的加工任务可能需要不同的参数设置，因此需要进行细致的调整。

其次，根据实际情况进行参数调整和优化。

在进行参数优化时，需要根据具体的加工任务和工件特性进行调整。

例如，在高速加工任务中，可以适当增加进给速度和加速度参数，以提高加工效率。

CNC机床加工中的数控系统调试与优化在CNC机床加工中，数控系统的调试与优化是十分重要的环节。

数控系统是指通过数字计算来控制机床运动的系统，它直接影响到机床的加工精度和效率。

本文将探讨CNC机床加工中数控系统调试与优化的方法和步骤。

一、数控系统调试的步骤数控系统调试是指在安装好数控系统后，对各项功能进行测试和调试，以确保系统正常运行。

数控系统调试的步骤大致如下：1. 硬件检查与连接：检查数控系统的硬件设备是否正常，包括主机、控制面板、电机和传感器等，确保它们之间的连接正确可靠。

2. 系统参数设置：根据机床的具体要求，设置数控系统的参数，包括加工速度、加工深度、进给速度等。

3. 测试功能模块：对数控系统的各项功能模块进行测试，包括手动操作、自动操作、刀具补偿、程序编辑等。

4. 轴卡校准：调试各个轴向的运动精度，包括回零、定位和插补等功能，确保轴向的运动准确无误。

5. 测试程序运行：编写一个简单的程序，进行程序运行测试，观察机床的运动是否符合预期。

6. 调试报警和故障处理：测试系统报警和故障的处理能力，确保系统能够及时报警并处理故障。

二、数控系统调试的优化方法数控系统调试完毕后，还可以进行优化，以进一步提高加工效率和精度。

以下是一些常用的数控系统调试优化方法：1. 优化数控程序：对编写的数控程序进行优化，尽量减少程序的长度和运行时间，提高加工效率。

2. 优化刀具路径：对加工过程中的刀具路径进行优化，尽量减少刀具的移动距离和刀具的停顿时间，提高加工效率。

3. 优化加工参数：根据不同的加工要求，合理设置加工参数，包括进给速度、切削速度、切削深度等，以提高加工质量。

4. 优化补偿算法：调整数控系统的刀具补偿算法，以减小刀具的运动误差，提高加工精度。

5. 优化伺服控制：调试伺服控制系统，优化伺服参数，提高伺服系统的响应速度和稳定性。

6. 优化后处理：对加工后的零件进行后处理，包括去除毛刺、抛光等，以提高零件的表面质量。

机床数控系统的校准与调试技术机床数控系统在现代工业生产中起着至关重要的作用，它能够实现自动化、精确控制和高效生产。

然而，为了保证机床数控系统的正常运行和达到预期的精度要求，校准与调试工作显得尤为重要。

本文将介绍机床数控系统的校准和调试技术，以帮助工程师更好地进行相关工作。

一、机床数控系统的校准技术1. 几何误差校准机床数控系统的几何误差主要包括直线插补误差、圆弧插补误差和坐标系误差。

几何误差校准的目的是通过调整机床各个轴线的运动参数，使得实际运动轨迹与理论轨迹尽量一致。

首先，需要进行轴线直线度校准。

通过测量轴线的直线度误差，并调整相应的参考点，可以使得轴线的运动更加精确。

其次，圆弧插补误差校准是为了保证机床的圆弧插补运动能够实现高精度的运动轨迹。

最后，坐标系误差校准是为了消除坐标系变换带来的误差，需要通过仔细测量和调整机床的坐标系。

2. 系统刚度的校准机床数控系统的刚度是指在加工中所受外力作用下，机床各个轴线的变形程度。

刚度的大小直接影响着加工精度和工件质量。

因此，刚度校准是非常重要的一个环节。

在刚度校准过程中，一般会通过力传感器等设备来测量机床各个轴线的变形情况。

然后，根据测得的数据进行分析，找出影响刚度的关键因素，并进行调整和优化。

校准后的机床能够更好地抵抗外力的影响，从而提高加工精度和稳定性。

3. 系统精度补偿机床数控系统的精度补偿是通过软件或硬件方式来纠正机床在加工过程中产生的误差。

根据加工要求和测量结果，可以将误差信息输入到数控系统中，系统将自动进行误差补偿，从而提高加工精度。

精度补偿主要包括长度补偿、半径补偿和磨损补偿。

长度补偿是根据测量结果对轴向误差进行修正，以提高工件的几何尺寸精度。

半径补偿是对圆弧插补误差进行修正，保证加工出的圆弧轨迹准确无误。

磨损补偿是通过监测关键部件的磨损程度，及时进行调整和更换，以保证系统的可靠性和稳定性。

二、机床数控系统的调试技术1. 系统参数的调试机床数控系统的参数调试是指对系统的各项参数进行合理设置和调整，以保证系统能够稳定工作和达到预期的性能要求。

数控系统的参数设置与调试一、实验目的与要求1. 熟悉并掌握数控系统参数的定义及设置方法2. 了解参数的设置对数控系统运行的作用及影响二、实验仪器与设备QS-CNC-T1 智能网络化数控系统综合实验台三、实验相关知识数控系统正常运行的重要条件是必须保证各种参数的正确设定，不正确的参数设置与更改，可能造成严重的后果。

因此，必须理解参数的功能，熟悉设定值。

数控系统按参数的功能和重要性大小划分了不同的级别，允许用户修改一定级别的参数，通过权限口令的限制对重要的参数进行保护，防止用户因误操作而造成故障和事故。

四、实验内容与步骤内容1. 掌握数控系统常用参数的功能及设置方法；2. 对轴数据、传动系统参数、主轴参数、软限位等相关参数进行设定；3. 观察参数修改后对机床运行状态的影响。

步骤1. 轴数据设置（1）按软件:诊断→机床数据→轴数据（2）按软件轴＋或轴－选择相应的坐标轴。

首先选择X 轴。

（3）按↑或↓，将光标移至30130，输入数值（）确定。

（4）按↓，将光标移至30240，输入数值（）确定。

（5）按搜索→输入要查询的机床数据号“34200”按确认，光标立即定位刀所要查询的机床数据34200 上，输入设定值（）按确定。

（6）按轴＋，选择Z轴。

重复步骤4－7：设定30130＝（），30240＝（），34200＝（）。

（7）按调试→调试开关→NC ，选择正常上电启动，确认。

2. 传动系统的机械参数设定（1）设定下列参数：31020＝1000，31400＝1000（步进电机步距角 1.8 度，采用5 细分，则：360/1.8*5＝1000）31030=5 丝杠螺距，单位：mm31050=1，31060＝1 即减速比31050/31060=1/1=1说明: 以上设定的操作步骤，先选定X 轴参数，再设定Z 轴参数。

下面其它参数设定的操作步骤与此相同，不再赘述。

（2）设定相关的速度（X 轴、Z 轴）32000＝3000；最大轴速度mm/min；32010＝3000；点动快速mm/min；32020＝2000；点动速度mm/min；32260＝3000；电机额定转速；36200＝11500；坐标速度极限。

四、主轴设定调整
1．显示方法
（1）确认参数的设定
输入类型：设定输入。

数据类型：位路径型。

# 1 SPS——是否显示主轴调整画面。

0: 不予显示；1: 予以显示。

（2）按功能键，出现参数等的画面。

（3）按下继续菜单键。

（4）按下软键〔主轴设定〕时，出现主轴设定调整画面。

如图4—31所示，调整见表4—3。

（5）也可以通过软键选择。

①〔SP 设定〕: 主轴设定画面。

②〔SP 调整〕: 主轴调整画面。

③〔SP 监测〕: 主轴监控器画面。

（6）可以选择通过翻页键显示的主轴。

（仅限连接有多个串行主轴的情形。

）
图4—31 主轴设定调整画面表4—3 主轴设定调整
2．主轴参数的调整
主轴调整画面如图4—32所示，调整方式如表4—4所示。

图4—32 调整方式 表4—4 主轴调整方式
示位置误差 S 位置误差 S1
位置误差 S2
同步偏差位置误差 S
位置误差 Z
同步偏差
位置误差 S 位置误差 S
3．标准参数的自动设定
可以自动设定有关电机的(每一种型号)标准参数
（1）在紧急停止状态下将电源置于ON。

（2）将参数LDSP(No. 4019#7)设定为“1”设定方式如下。

输入类型：参数输入。

数据类型：位主轴型。

#7 LDSP——是否进行串行接口主轴的参数自动设定。

0: 不进行自动设定；1: 进行自动设定；
（3）设定电机型号。

设定方式如下。