APQP产品和过程确认阶段评审会议记录表

apqp阶段比较重要的表格
在APQP（Advanced Product Quality Planning）的各个阶段中，以下是几个比较重要的表格：
1. 产品设计确认表（Product Design Verification Plan）：用于
记录产品设计验证阶段的计划、各项验证任务、验证方法和验证标准等，以确保产品设计的准确性和可行性。

2. 过程能力矩阵（Process Capability Matrix）：用于收集和分
析制造过程中的关键参数和能力指标，以评估过程能力，并确定是否需要改进和调整生产过程。

3. 产品现场验证计划表（Product Worksite Verification Plan）：用于规划和记录产品在实际使用环境下的验证测试计划，包括测试方法、测试设备和测试标准等，以确保产品能够在实际使用条件下满足要求。

4. 控制计划表（Control Plan）：用于记录在生产过程中对关
键特性进行控制和监测的方法、设备和标准等，以确保产品质量的稳定性和符合要求。

5. 测试和测量设备能力评估表（Test and Measurement Equipment Capability Assessment）：用于评估测试和测量设备
的能力和准确性，以确保测试结果的可靠性和准确性。

6. 特性重要度评估矩阵（Characteristics Importance Assessment Matrix）：用于评估产品特性的重要度，以帮助确定需要关注
和重点考虑的特性，并在设计阶段合理分配资源和注意力。

这些表格在APQP的各个阶段中起到重要的作用，帮助企业进行全面、系统和规范的质量规划和控制。

APQP五个阶段工作内容第一阶段计划和确定项目输入·顾客的呼声 1. 客户访谈记录表——市场研究 2。

产品可行性分析报告—-保修记录和质量信息＊收集客户输入资料并评审——小组经验 3。

产品开发申请单·业务计划/营销战略＊成立CFT小组（又称APQP小组）·产品/过程基准数据 4。

多功能小组成员及职责表·产品/过程设想 5。

APQP计划·产品可靠性研究·顾客输入输出（作为第二阶段的输入）·设计目标·可靠性和质量目标 6。

设计指标构想·初始材料清单 7. 初始材料清单·初始过程流程图 8。

初始过程流程图·产品和过程特殊特性的初始清单 9。

初始特殊特性·产品保证计划 10。

产品保证计划·管理者支持 11。

（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发。

（功能框图)设计责任部门的输出 2。

DFMEA（作为第三阶段的输入特殊特性确认·设计失效模式和后果分析（。

图纸、BOM、总成图·可制造性和装配设计；·设计验证；。

产品开发进度管制表·设计评审实验计划、治具计划·制造样件控制计划；小组可行性审查·工程图样（包括数学数据）·工程规范产品检验记录表(零部件）·材料规范;·图样和规范更改。

样件检验记录表工程规范产品质量小组输出10. 材料规范(作为第三阶段的输入） 11。

实验报告·新设备、工装和设施要求；。

实车验证报告·产品和过程特殊特性；·量具/试验设备要求；·工具设施要求。

量具/试验设备要求。

小组可行性承诺（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发输出（作为第四阶段的输入）内稽·包装标准;·产品/过程质量体系评审；。

APQP五个阶段描述1。

什么是质量策划？2。

什么是质量计划?3。

质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5。

控制计划和WI有什么不同，WI上有规范,是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入）设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单,这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD）项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好（TGR）/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架.业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。

序号名称序号名称
序号名称序号名称序号名称1市场调研报告1零件与功能功能矩阵表1工艺路线1测量系统分析报告1减少变差2产品开发建议书2DFMEA 2过程流程图2初始过程能力研究报告2顾客满意度调查3项目小组名单3可制造性和装配设计评审报告3平面布置图3包装评价3物流交付、服务4项目可行性分析报告4产品特殊特性清单4产品特性和过程参数分析矩阵图4过程评审报告4控制计划
5合同/协议/订单/标书5试验大纲5PFMEA 5生产控制计划6产品质量计划6设计验证计划6过程特殊特性6产品质量策划总结和认定表7初始过程流程图7设计评审报告7包装规范7阶段成本跟踪表8初始材料清单8工程规范清单8试生产控制计划8生产件批准文件（PPAP）
9初始特殊特性清单9材料规范清单9工装制造计划10产品设计任务书10外协件采购计划10初始过程能力研究计划11产品保证计划11产品接收准则11测量系统分析计划12产品费用计划12新设备、工装和设施要求12过程批准接收准则13转阶段评审报告
13小组可行性承诺13工艺调试计划14阶段成本跟踪表14工艺调试记录、验收卡15转阶段评审报告
15阶段成本跟踪表16生产能力计划表17转阶段评审报告
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
第一阶段：计划和确认项目第二阶段：产品设计和开发
第三阶段：过程设计和开发过程
第四阶段：产品和过程确认。

APQP五个阶段工作内容入顾客的呼声1、客户访谈记录表市场研究2、产品可行性分析报告保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审小组经验3、产品开发申请单业务计划/营销战略 * 成立CFT小组(又称APQP小组)产品/过程基准数据4、多功能小组成员及职责表产品/过程设想5、 APQP计划产品可靠性研究顾客输入输出（作为第二阶段的输入）设计目标可靠性和质量目标6、设计指标构想初始材料清单7、初始材料清单初始过程流程图8、初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单9、初始特殊特性产品保证计划10、产品保证计划管理者支持11、（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项第二阶段产品设计和开发DFMEA分析1、（功能框图）设计责任部门的输出2、 DFMEA图纸/样件（作为第三阶段的输入）3、特殊特性确认设计失效模式和后果分析（DFMEA）；4、图纸、BOM、总成图样件计划可制造性和装配设计；设计验证；5、产品开发进度管制表评审设计评审；实验计划、治具计划制造样件控制计划；6、小组可行性审查工程图样（包括数学数据）；委外制作工程规范；7、产品检验记录表（零部件）材料规范；样件制作图样和规范更改。

8、样件检验记录表9、工程规范设计验证确认产品质量小组输出10、材料规范（作为第三阶段的输入）11、实验报告设计评审新设备、工装和设施要求；12、实车验证报告产品和过程特殊特性； *ECNOTS送样量具/试验设备要求；小组可行性承诺和管理者支持。

13、工具设施要求工具设施要求14、量具/试验设备要求小组可行性承诺评审15、小组可行性承诺16、（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件第三阶段过程设计和开发产品/过程质量体系评审输出（作为第四阶段的输入）内稽车间平面设计过程流程图包装标准；产品/过程质量体系评审；1、产品过程流程图过程流程图；车间平面布置图；2、工厂布置图特性矩阵特性矩阵图；过程失效模式及后果分析（PFMEA）；3、特性矩阵图PFMEA 试生产控制计划；过程指导书；4、 PFMEA设计评审OTS样品制造MSA计划设备工装模具制造包装规范SOP/检验标准试生产CP 测量系统分析计划；初始过程能力研究计划；5、试生产CP 包装规范；6、调试SOP、组装SOP、管理者支持。

会议记录APQP会议记录APQPAPQP，即“Advanced Product Quality Planning”，是一种为了保证产品质量、提高产品设计和开发的效率而采用的方法。

APQP是汽车行业流程的标准，用于指导新产品或工艺的设计和开发，以确保其能够满足客户的需求和满意度。

APQP在汽车行业广泛应用，但也适用于其他行业的产品开发过程。

本次会议记录是关于APQP的，分享了五个主要阶段的信息，以及与APQP相关的其他内容。

一、阶段1：计划和定义在这个阶段中，需要定义团队的目标和目的，确定产品和过程设计的质量目标，并确定关键开发方向。

二、阶段2：产品设计和开发在产品设计和开发阶段，需要进行产品设计、制造工艺的确认，并实施过程评价和验证。

在这个阶段，需要开发出产品设计和开发的细节，包括产品的外观和功能，如何选择原材料以及如何制造生产线。

三、阶段3：过程设计和开发在过程设计和开发阶段，需要确认生产工艺并开发生产过程，同时进行生产设备评价和验证。

在这个阶段，需要完成生产设备的装配、安装和调试。

还需要对生产流程进行评价和验证，以确保质量和生产效率。

四、阶段4：产品和生产过程验证在此阶段中，需要验证产品和生产过程是否满足客户需求和标准，包括验证产品的性能、特征及工艺流程的效果。

同时，应该确定并记录使用过的所有的特殊工具、量具、测试和测试设备。

五、阶段5：商业化、生产及评估在最后一个阶段，需要成功地实施产品和生产过程，并进行维护和改进。

这个阶段的成功关键是持续监测和改进产品和过程。

与APQP相关的内容1、控制计划：在产品和过程开发完毕后，控制计划的编制将成为一项重要工作。

控制计划是一份文件，用于监督生产过程中的管理和控制方法，以确保产品能够持续和一致地满足客户的需求和期望。

2、FMEA（失效模式和效应分析）：FMEA用于分析并预防产品和过程的潜在仿效模式。

这是一种预防性方法，可以提早识别可能会导致质量问题的实际或潜在的问题。