压注模设计解析

（2）固定式料槽压注模 固定式料槽 压注模的加料室与上模连成一体，加 料室内腔底部开设出主浇道穿过上模 模板通向型腔。由于加料室与上模模 板是两个零件，为防止物料钻入两板 接触面的间隙，应增设主浇道衬套 （见图6-3）。
（3）楔形压料槽注模 需要侧向分型的 料槽式压注模，常常采用楔形结构，即 将加料室与型腔同时开设在两块相互拼 合的楔形块上，然后再放入模套中（见 图6-4）。这种设计即可减少模具零件， 又可使结构简化。楔形压注模加料室水 平投影面积的设计，必须考虑到与型腔 侧投影面积及楔形块楔角三者之间的关 系，方可避免工作时楔形块沿斜面向上 “抬升”的问题。
第6章
压注模设计
压注成型又称压铸成型，是将塑料加入到 独立于型腔之外的加料室内，经初步受热后在 液压机压力作用下，通过压料柱塞将塑料熔体 经由浇注系统压入已经封闭的型腔，在型腔内 迅速固化成为塑件的成型方法。其主要用于热 固性塑料的成型加工 。
与压缩成型相比，其具有如下特点： （1）具有独立于型腔之外的单独加料室，而 不是型腔的自然延伸，并经由浇注系统与型 腔相连。塑料在进入型腔之前型腔已经闭合， 故而塑件的飞边少而薄，塑件尺寸精度高。
主浇道的横截面尺寸随塑料流动性 及型腔大小不同而有所差别，其小端直 径一般在 3.5 ~6 .0mm 之间，大于一般的 热塑性塑料注射模中主浇道径向尺寸。 在满足使用要求的前提下应尽量缩短主 浇道长度，以减少塑料的消耗。对于型 腔彼此距离较远的多腔模可采用带分流 锥的主浇道形式，以减少流动阻力和塑 料消耗，缩短流程。如图6-19所示
2. 分浇道设计
压注模分浇道截面形状经常采用的 是梯形。截面尺寸随塑件大小和所用塑 料材料类型而定，其取值范围一般是宽 度在6.5~9.5mm之间，深度3.2~6.5mm之 间。对含有纤维状填料的塑料宜取较大 值。梯形两腰的斜角不小于5°。分浇道 的长度取决于型腔的总体布局，但应尽 量缩短。为顶出方便应尽量将其开在下 模，以便与塑件一孔 塑件或管状、筒状塑件时，可采用盘 形或环形浇口，两种浇口厚度可取中 小型塑件侧浇口厚度尺寸。环形和盘 形浇口如图6-23所示。

图6-35是下挤固定式压注模。推料柱塞设计在模具的下方， 因此辅助油缸安装在压机下方，自下而上完成挤压和推出塑 料制品。主缸必须设置在压机上方，自上而下完成闭模动作。
图6-35 下挤固定式压注模 1-型芯2-上凹模3-上模4-型芯5-下凹模 6-下模7-垫板8-推杆9-加料腔镶套10-柱塞
6.2.3 压注模的设计
4.液压机的选择 液压机的选择
（1）普通液压机的选择 选择普通液压机时，一般先根据塑料品种及加料腔的横截面 积求出压注成型所需的总压力，再根据所需总压力选定液压 机的吨位。 压注成型时所需总压力按下式计算 P总=pA加 (6-25) 式中 P总——压注成型时所需的总压力，N； p——压注成型时所需的单位成型压力，MPa，可按表 6-5查取； A加——加料腔的横截面积(计算方法见式6-20、6-21)， mm2 。
图6-40 垂直分型面的压注模
②专用液压机用压注模加料腔的横截面积可 按下式计算 A=P辅公／P (6-22) 式中 A加——加料腔的横截面积，mm2； P辅公——液压机辅助缸的公称压力,N； P——压注成型所需的单位成型压力，MPa， 查表6-5。
③加料腔的高度可按下式计算 H=V料／A加+(8～15)(mm) (6-23) 而 V料=K压V (6-24) 式中 H——加料腔高度，mm； V料——所需塑料的体积，mm3； K压——塑料的压缩率； V——塑料制品及浇注系统体积之和，mm3。
根据所需总压力P总即可求得液压机的公称压 力P公，从而确定液压机所需吨位数 P公≥KP总 (6-26) 式中 P公——液压机的公称压力，N； K——安全系数，一般取K=1.3～1.6。
（2）专用液压机的选择
在专用液压机上进行压注成型时，模具所需的压注成型压力 和锁模力分别由液压机的辅助缸和主缸提供，应根据所需压 注成型压力和锁模力的大小分别确定辅助缸和主缸的公称压 力。 辅助缸的公称压力可按下式确定 P辅公≥KpA加 (6-27) 式中 P辅公——液压机辅助缸的公称压力，N。 主缸的公称压力可按下式确定 P主公=Kp′A (6-28) 式中 P主公——液压机主缸的公称压力，N； p′——压注成型时型腔内塑料熔体的实际最大压强， MPa，p′=P辅公/A加。

5.2.3 凸模、凹模的配合及结构（7）
（6）加料腔。加料腔的作用是容纳压缩前的塑 料原料。其容积大小应保证所需原料装入后， 还留有5～10mm深的空间，防止压制时塑料溢 出模外。加料腔的形式有的是型腔的延伸，有 的是型腔之上做成形状简单的圆形、矩形等。
5.2.3 凸模、凹模的配合及结构（8）
（7）承压面。承压面的作用是压制到位后，承受一部 分压力并限制凸模下压的极限位置。可减轻挤压的载荷 ，延长模具使用寿命。承压面的结构如图所示。
5.2.3 凸模、凹模的配合及结构（5）
（4）储料槽（图中尺寸Z处）。储料槽用 于储存溢出的余料。Z值过大，溢料增多 ，易导致制品缺料或疏松，过小则导致飞 边增厚，而影响制品尺寸精度，通常Z=0
5～1 5mm。
5.2.3 凸模、凹模的配合及结构（6）
（5）排气溢料槽。 排气溢料槽的作用一 是在压制过程中排出 型腔内的气体，二是 起储料槽作用。在压 制形状复杂的制品及 流动性较差的塑料时 ，一般在凸模上的适 当位置开设排气溢料 槽。排气溢料槽的结 构形式及尺寸如图所 示。
5.2.3 凸模、凹模的配合及结构（3）
（2）引导环。引导环位于配合环的上部，作用是引导 凸模进入凹模。引导环部分有一斜角α，转角处以圆 角R过渡，目的是减少侧壁摩擦，避免制品推出时刮 伤制品侧面，并有利于排气。对于α的取值，移动式 压塑模α为20′～1°30′，固定式压塑模α为20′～1°， 有上、下凸模的，α可取3°～5°，以便于加工。l2的 长度
5.1.1 压塑模的分类（2）
（2）半固定式压塑模。如图所示为半固定式压塑模。这 类模具的上、下模的开、合在压缩机上进行，依靠导向 机构导向。
5.1.1 压塑模的分类（3）
（3）固定式压塑模。这类模具上、下模都固定 在压机上，开合模、安放嵌件、加料、脱模等所 有工序均在压机内进行，生产率较高、操作简单

压注成型工艺及模具设计压注成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，并施加一定的压力，使其在模具中冷却凝固，最终得到所需要的产品。

压注成型广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

压注成型的工艺流程主要包括模具设计、注塑机选择、原料选型、模具加工、注塑成型、表面处理等步骤。

首先，模具设计是压注成型工艺的关键环节。

模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、结构等因素，以及产品的工艺要求。

同时，还要考虑产品的材料性能、流动性等因素，以确保产品能够顺利成型并具有所需的质量。

模具设计的要点包括：模具结构设计、模具材料选择、模具加工工艺等。

模具结构设计需要考虑产品的几何形状，并合理确定模具的开合方式、顶出方式等。

模具材料选择需要考虑产品的材料特性、模具的使用寿命等因素，常见的模具材料有钢材、铝合金等。

模具加工工艺需要根据模具的结构和材料选择适当的加工方法，如数控机床加工、电火花加工等。

其次，注塑机选择也是压注成型工艺的重要环节。

注塑机的选择需要考虑产品的尺寸、重量等因素，以及注塑机的注射力、注射容量等参数。

注塑机的选择直接影响到产品的成型效果和生产效率。

注塑成型过程中，还需要确定合适的注塑工艺参数，如注射压力、注射速度、保压时间等。

这些参数的选择需要根据产品的材料性能和工艺要求来确定。

最后，压注成型后的产品还需要进行一系列的表面处理，如除毛刺、打磨、喷漆等。

这些表面处理可以提高产品的外观质量和装配性能。

综上所述，压注成型工艺及模具设计是一门复杂的技术，需要充分考虑产品的几何形状、材料特性以及生产要求。

只有在合理设计和严格控制下，才能保证产品质量和生产效率。