直接输入不良数字自动生成柏拉图和不良率分析!是一款比较实用的品质管理图表

横轴上将频数 从大到小依次 列出各项
ß Ë é É °Ñ É Û Ï Ñ ¶ Á Û ¾ Î È Ñ Æ Á Î ä ü Æ Ë
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
—13—
二、排列图的制作步骤
第六步：在横轴上按频数大小画出矩形， 矩形高度代表各不合格项频数的大小， 在每个直方柱右侧上方，标上累计值 （累计频数和累计频率百分数），描点， 用实线连接，画累计频数折线。
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
—15—
二、排列图的制作步骤
第七步：在图上记入有关必要事项，如排 列图名称、数据、单位、作图人姓名及采 集数据时间、主题、数据合计数等。
4月1日至7月31日
» Ï ñ î ¿ Á ³Ð ¼ ² º ¸ Ï Ä Å À Í Í 200 150 104 100 50 0 ä ú ß Ë °Û Ï Ñ Û ¾ Ñ Æ ä ü Í Ç é É É Ñ ¶ Á Î È Á Î Æ Ë
第三步：制作排列图用数据表，表中 列有各项不合格数据，累计不合格 数据，各项不合格所占的百分比及 累计百分比。
排列图数据表
—8—
二、排列图的制作步骤
不合格类型 a b 不合格数 累计不合格 比率（%） 累计比率（%）
c
d e f 其它 合计 —9—
二、排列图的制作步骤
第四步：按数量从大到小顺序，将数 据填入数据表中。“其它”项的数 据由许多数据很小的项目合并在一 起，将其列在最后而不必考虑“其 它”项数据的大小。
—10—
二、排列图的制作步骤
不合格类型 弯曲 不合格数 104 累计不合格 104 比率（%） 累计比率（%） 52 52
檫伤

0 0.00% 53 0.21%
0 0.00% 82 0.29% 20 0.17% 40 0.22% 12 0.09% 207 0.18% 41 0.16%
0 0.00% 99 0.34% 25 0.37% 169 0.87% 13 0.11% 347 0.32%
0 0.00% 0 0.00% 97 0.33% 22 0.11% 119 0.13% 0 0.00% 0 0.00% 43 0.15% 0 0.00% 55 0.25% 0 0.00% 98 0.10% 0 0.00% 127 0.50% 0 0.00% 114 0.60% 15 0.28% 256 0.34% 18 1.30% 2 0.01% 152 0.53% 2 0.02% 46 0.22% 8 0.10% 228 0.27% 56 0.39% 8 0.07% 139 0.46% 0 0.00% 61 0.29% 20 0.20% 284 0.29% 9 0.06% 42 0.33% 0 0.00% 10 0.11% 113 0.59% 45 0.64% 219 0.31% 0 0.00% 0 0.00% 0 0.00% 2 0.02% 32 0.16% 0 0.00% 0 0.00% 34 0.05% 0 0.00% 0 0.00% 2 0.02% 32 0.16% 11 0.07% 45 0.06% 0 0.00%
0 2051
170 658 223 396
0 1447
0 123 1058 343 544
0 2068 1851
91 1645
186 481
0 4254 2026
138 119 178 449
0 2910
334 71
143 133 371

b.横轴: (a)现象—不合格项目别、位置别、区域别…等。 (b)时间—月、周、季、年别…等。 (c)设备—机械别、治具别…等。 (d)操作者—人别、年龄别、男女别、国别…等。 (e)其他—厂商、作业方法…等。
(6)每一不合格项目所引起的损失金额不同时，纵轴应以损失金额来表示。
(7)改善前后的比较时: a. 改善后，横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列。 b.前后比较基准应一致，且刻度应相同。 c.各项目别以颜色来区分，则更易于比较。
顿耍换聘乾床畅株谈蚀耳推酉志庇喘挽甸体玖汾提琳盆蒂嗅城党一奠脊弗包禄植颤涌罢攻掷殖渡蜕簿戍陨侵冰窟颂锤宣蓬戌雷猪柬熏畴贾援取狠烤不良项目不良数不良率累计数影响比率累计影响比率收敛不良5739357335335几何失真3423491200535白平衡不良2819311916570017117136100800无画面1409715082882画面倾斜1309016376958048170421000总检查数1450不良率各项不良数总检查数100柏拉图paretodiagram柏拉图paretodiagram前言由生产现场所收集到的数据有效的加以分析运用才能成为有价值的数据
80 品管七大手法
不良项目 不良数 不良率% 累计数 影响比率% 累计影响比率%
1 收敛不良
57
3.93
57
33.5
33.5
2 几何失真
34
2.34
91
20.0
53.5
3 白平衡不良 28
1.93
119
16.5
70.0
4敲 闪
17
1.17
136
10.0
80.0
5 无画面
14
0.97
150
8.2

256
0
不良率 0.00%
良率=产品总数/抽检数*抽检不良品总数/产品总数
100
90
#DIV/0!
80
#DIV/0!
70
#DIV/0!
60
#DIV/0!
50
#DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
40
30
20
10
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
#DIV/0!
可接受
B类-可接受
全天总产品不良率
抽检数
抽检不良品总数
256
0
不良率 0.00%
抽检数
抽检不良品总数
椭圆
水纹
不良品
0
备注：
压盖不良数量分类统计
盖体毛边 缺料 压坏
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
产品不良项目 变形 黑点 色差 椭圆
水纹
不良品合计
0 0 0 0 0 0 0
不良率 （%）
0.00% 0.00% #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! 0.00%
数量
柏拉图分析
不良率%
盖口毛边
0
盖体毛边
0
缺料
0
压坏
0
变形
0
3:50 黑 点
色差
椭圆 水纹
不良品
0
时间
23:40 3:50 0:00 0:00 0:00 0:00 总计
样品 数 盖口毛边
128

02
CATALOGUE
使用Excel制作排列图（柏拉图）
数据准备
收集数据
收集需要分析的质量问题数据，确保数据的准确性和 完整性。
整理数据
将收集到的数据进行分类整理，按照问题类型、发生 频率等进行整理。
排序数据
将整理好的数据按照问题发生频率从高到低进行排序 ，以便制作排列图。
创建图表
选择图表类型
05
CATALOGUE
实例展示
实例一：生产过程中的不良品分析
总结词：通过排列图（柏拉图）分析 生产过程中出现的不良品，找出主要
问题并采取措施解决。
详细描述
收集生产过程中不良品的种类、数量 等数据。
使用Excel制作排列图（柏拉图），按 照不良品数量从大到小进行排列。
分析排列图，找出主要问题，如某一 类不良品数量特别多。
优先次序的确定有助于制定改进 措施，持续改进产品或服务质量 。
制定改进措施
针对主要问题制定措施
通过排列图确定的主要问题，可以针对性地制 定改进措施。
实施改进措施
制定改进措施后，需要具体实施，以解决主要 问题。
监测改进效果
实施改进措施后，需要监测效果，评估是否解决了主要问题，并据此调整措施 。
04
通过排列图，可以明确问题的优先级 ，合理分配资源，集中力量解决主要 问题。
优先级排序
排列图可以用于确定问题的优先级， 将问题按照影响程度进行排序，优先 解决影响最大的问题。
优先次序的确定
01
关键问题优先
排列图可以清晰地显示出哪些问 题是关键的，因此应该优先解决 。
02
03
资源有效利用
持续改进
优先解决关键问题可以更有效地 利用资源，避免浪费在次要问题 上。

柏拉图的制作方法 柏拉图定义：可分析出多数不合格是由相对少数原因引起的；
第一步：先做表格
不良名称 不良数量
百分比
累计百分比
问题1
150
25.21%
25.21%
问题2
120
20.17%
45.38%
问题3
100
16.81%
62.18%
问题4
8013.45%来自75.63%问题5
70
11.76%
87.39%
问题6
65
10.92%
98.32%
其它
10
1.68%
100.00%
合计
595
1.1 不良数量：应由多到少向下依次排列，其它项要放在最下面（因为它不太重要）
1.2 百分比计算：不良数量占总不良的比率=不良数量/595*100%
1.3 累计百分比：不良所占百分比的累加
第二步：做柏拉图
2.1 选择数据源
红方框内为选 取的数据源
选好数据源， 点击此图标
2.2 选择图表类型： 自定义类型→两轴线-柱图→下一步（N) 2.3 在下图红色方框内输入标题，然后点击完成（F）
第三步：图表格式设置（使其看起来美观，舒服）
3.1 Y坐标轴格式设置：双击A处→弹出下图对话框→点刻度
最小值：0 最大值：不良总数 主要刻度单位：自己设置
3.2 次Y坐标轴格式设置：双击B处→弹出下图对话框
AK-47
98%
100%100.00%
500
87%
76%
400 62%
300 45%
200
150
100
25% 120
100
80
70

• 8. 确定了主要因素，采取了相应的措施后，为 了检查“措施效果”，还要重新画出柏拉图。
• 9. 收集数据的时间一般为1~3个月比较合适，时 间太长变动比较大，影响数据的可比性，时间 太短则只能反映一时的情况。
质量管理工具-鱼骨图和柏拉图
图2.1 护士针刺伤原因分析
质量管理工具-鱼骨图和柏拉图
柏拉图的制作步骤
1. 决定数据的分类项目。 2. 选择用来进行质量分析的度量单位，如出现的
次数（频数、件数）、成本、金额或其它。 3. 选择进行质量分析的数据的时间间隔。
4. 依分类项目类别进行数据整理，并制成统计表。 5. 依数据大小排列画出柱状图，它的高度表示该
项目度量单位的量值，显示出每个项目的影 响大小。
• 鱼骨图的常用类型
• 原因型
•鱼头在右，特性值通常以“ 为什么……”来写。
•对策型
•鱼头在左，特性值通常以“如 何提高/改善……”来写。
质量管理工具-鱼骨图和柏拉图
举例：原因型鱼骨图
•敷料、器 械
•途中污染
•消毒不合要求
•制 度
•医护人员
•不健全
•管理不 严
•操作不合 格
•无菌观念差 •学生进修者进出多
Ø 一般来说，关键的少数项目应是本QC小组有能力解 决的并且是最突出的，否则就失去找主要矛盾的意 义，要考虑重新进行项目的分类。
质量管理工具-鱼骨图和柏拉图
应用柏拉图应注意的事项
• 4. 一般而言，柏拉图的前三项往往累计达70~80%， 如能针对前三项做改善，便可得到70%以上的成效。
• 5. 因分析的原因不同，得到的排列图不同，通过不 同 的角度来观察问题，把握问题的实质，需要用不 同的分类方法进行分类，在排列图中通常把累计百 分比分为三类：

柏拉图的作法
记入数据 收集的期间, 记录者,绘 图者及总检 查数,总不 良数….等 于图之空白 处.
32 30 24 不 良 率
%
100% 81.3%
18 12 6
累 計 影 響 度 其 他
A
B C D 項目別
柏拉图的作法
1、明确制作柏拉图的目的 品质问题比较复杂时，首先要明白是问题的哪个方面导致 了品质问题，如何把问题描述清楚。例如，“装配不良中哪 个工位比较严重”就是比较清楚的使用柏拉图来解决问题的 描述。
柏拉图的作法---- 例
不良项目
A
不良次数
18
不良率%
12.0
累计不良率%
12
影响度
37.5
累计影响度%
37.5
B
C D 其他 合计
13
8 4 5 48
8.7
5.3 2.7 3.3 32.0
20.7
26.0 28.7 32.0
27.1
16.7 8.3 10.4 100
64.5
81.3 89.6 100
分类清楚
图形
用途
1.管理.教育用 2.改善.解析用 3.源流管理用 4.现场操作标准用 1.决定改善目标 (80/20) 2.明了改善的效果 3.掌握重点分析
备注
可以运用反转法， 由找要因变换为找 对策方法
重点把握 100%
能够以前几项为改 善的要点，可忽略 最后几项，即常说 的“前三项”原则
简易有效
散 布 图
管 制 图 直 方 图
相关易懂
应用范围较受限制
趋势明朗
现实生产中，使品 质稳定的一种管制 情报
了解品质
1.了解分布 2.了解制程能力 3.与规格比较 4.批品质情况监测

4）按分类项目，统计数据作统计表。
精品课件
品管七大手法 ——柏拉图
<例>
不良项目 不良次数
A
18
B
13
C
8
D
4
其它
5
合计
48
不良率%
12.0 8.7 5.3 2.7 3.3 32.0
累计不良 率%
12.0 20.7 26.0 28.7 32.0 ——
影响度%
37.5 27.1 16.7 8.3 10.4 100
柏拉图的作法
1）决定数据的分类项目 其分类有： （a）结果的分类：不良项目别、场所别、工程别。 （b）原因的分类：材料别、机械别、设备别、作业者别。 一般是想从结果之分类，洞悉问题点所在，进一步为了采取对策，再依原因别画制柏拉图。
2）决定收集数据之期间，并按上项分类，在期间内收据数据。
3）按发生次数顺序，将项目及次数记入不良分析表。
（9）必要时，可做层别的柏拉图。对有问题的项目，再进行层别作出柏拉图，直到原因别的柏拉图为止。重复 层别 展开柏拉图，虽易寻得真正不良原因所在，但必须注意其对整个不良的贡献率（影响度）却变小。
（10）若想将各项目加以细分化，且表示其内容，则可累计柏拉图或二重柏拉图。层别区分柏拉图的棒状部分，并以 点线加以识别者，称为积层柏拉图；在柏拉图的棒状内部再设立棒状图，并盘出累计折线，形成双 层的柏拉图，称 之为二重柏拉图。
改善后横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列下来。 前后比较基准一致，可度应相同。 各项目别以色别来区分更易比较。 （7）柏拉图中，连纵各项目与结轴对应点之线虽各为（柏拉曲线）。但因各项目数据分配非属连续分 配，故为折线 而非曲线。
精品课件
品管七大手法 ——柏拉图

12.对图表进行修饰,选择空白处右击-图标选项，在图标选项中可对图表进行修饰。
不良数 不良率
2000 1500 1000
500 0
***柏拉图 1879 82.44% 91.57%
208 0%
难插 保护门不恢复
119 外观
96.79% 73
100% 100% 80% 60% 40% 20% 0%
其它
柏拉图的注意事项：
1.横轴按项目类别,依大小顺序由高而低排列下来,“其他”项排末位. 2.次数少的项目太多时,可归纳成“其他”项. 3.前2～3项累计影响度在70%以上. 4.纵轴除不良数外,也可表示其他項目.
.
5
柏拉图的制作及步骤
数据整理：
1.对数据进行整理计算，做统计表。一般为不良项目、不良数、不良率、累计 不良率、影响度、累计影响度。
系列1 累计不良率
调整后的图表
.
12
柏拉图的制作及步骤
6.对已经建好柱形图和折线图的主次坐标轴进行调整，在图表的空白地方右击-图表选项-坐标轴-勾选主次坐标轴确定。
12
2000 1800 1600 1400 1200 1000
800 600 400 200
0
难插 不恢复 保护门
345 外观 其它
120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%
2.项目排列要按照数值从大到小排列，其它项排最后。 例如：
序 号
不良项目
不良数 累计不良数 不良率 累计不良率（%）
1
难插
1879
1879 82.44%
82.44％
2 保护门不恢复 208
2087
9.13%
91.57％
3

13
二、柏拉图(续)
2. PARETO的做法
4) 绘累积曲线及记入必要事项
a. 各项目累计数打点后，用折线连接。 b. 记入必要事项（如：Title、时间段等）。
14
二、柏拉图(续)

例：
从柏拉图中，可以看 出： 1什么问题最严重。 2问题的大小排列。 3各问题的影响程度 。
15
二、柏拉图(续)
24
四、层别法(续)

绘出不良率的推移图，如下：
25
四、层别法(续)
3. 层别时的注意事项：
a. 数据的性质分类要明确。
b. 收集数据如：品质（不良率）、效率（工 时）、成本（费用）之各项日报、周报、 月报中去发掘问题。
c. 同一问题有很多项目在一起应层别。 d. 层别所得的资料要能与对策相连接。
10
二、柏拉图(续)

例：数据整理
11
二、柏拉图(续)
2. PARETO的做法
3) 绘柱状图表
a. 横轴：项目名称。纵轴：不良个数、累计比
率。
b. 依数据大小项目从左至右排列。
12
二、柏拉图(续)

例：
提示：图 的左 边总 不良个数（ 106）的 地方 ，即 为右 边累 计 比 率 100% 处 。 0 到 100% 之间分成 10 等份。
20
三、特性要因图(续)
4. 特性要因图的用法
a. 改善解析用：改善品质，提高效率，以降低成本 为目标，进行现状解析掌握重要问题点。 制定标准用：为制定或修改作业方法、管理项目 及管理方法使用。 寻找对策用：在特性要因图上标出不同影响程度 记号，在各主要因都能掌握后，再作追求对策要 因图。 追查原因用：客户抱怨或有不良品时，作为寻找 原因，采取消除对策用。 教育训练用：透过讨论来学习别人的经验和技术。

（1）收集数据：n=50,漏气数f=19,
漏气率 p=f/n=19/50=38%
（2）分析原因
通过分析，认为造成漏气主要有两个原因：
①该工序涂密封剂的工人A、B、C三人的操作 方法有差异；
②气缸垫分别由甲、乙两家供应商供给，原材 料有差异。
因此采用分层法列成表A、表B进行分析。
4
表1 按操作员分层的漏气情况
光线不足
马达座脱料困难 固定销设置不当
隔板抽孔脱料困难
导板加工取放困难
屑料清理费时
冲压作业效率低
导柱、顶柱 阻碍作业线路
外壳冲剪模 托料架不当
其他
设备不当
主干线表示要解决主要问题：作业员、设备、加工方法、其他 表示造成问题的四大因素，这样逐步分门别类的将影响因素全部找 出。
13
五、直方图
在质量管理过程中，直方图是应用很广的一种 统计分析工具。直方图通过对收集到的数据的 分布特征、过程能力指数等，并能判断和预测 产品的质量状况和不合格率。
15
1 收集数据并作记录 2 找出数据中的最大值与最小值 3 求极差为148-121=27 4 决定组数k
➢ 参照下表：现取k=10
数据数 组数
1~50 5~7
51~100 101~250 251~ 6~10 7~12 10~20
16
5 求组距h
➢ H=极差÷组数（27/10≈3)
6 求各组上限、下限(由小而大顺序)，精确到组距的下 一位
LCL x x A 2 R
D3 0
0
0
0
36
1、收集数据
– 选择子组大小，频率和子组数量 – 建立控制图及记录原始数据 – 计算每个子组的X平均值和极差R – 选择控制图的刻度 – 将平均值和极差画到控制图上。

制作排列图的目的
• 影响产品质量的因素很多，但这些因 素中有的起关键作用，有的只起次要 作用，如何从众多因素中找出起关键 作用的因素?通过绘制柏拉图，将这些 影响因素并用一个图来表达，就能够 找到这种关键因素。
制作排列图的目的
• 然后再分别运用不同的管理方法加以解决。 柏拉图法又称排列图法或主次因素分析图 法，响产品质量特性的因素虽然很多，但 起主要作用的仅是其中少数几项，这一现 象完全符合“关键的少数和次要的多数” 规律，
60 100
40
50 20
0
0
不合格类型 折光指数 酸值 挥发性 其它 香气 其他
不合格数 72 65 30 11
8
4
百分比 37.9 34.2 15.8 5.8 4.2 2.1
累积 % 37.9 72.1 87.9 93.7 97.9 100.0
排列图的制作
不合格数 累计百分比
3、纵坐标一般设置为两 个，左侧的纵坐标可 以用事件出现的频数 (如各因素直接造成的 不合格品件数)表示， 或用不合格品等损失 金额来表示，右端的 纵坐标是用事件发生 的频数占全部件数的 百分比(频率)表示。
78.6 87.3 80.5 114.2 90.5 98.5 92.7 87.8 99.6 91.5
96.3 87.4 112.4 76.8 99.5 74.5
72.9 97.3 96.6 74.8 84.3 90.2 94.5 93.8 67.5 96.4 86.2 79.5 86.2 93.5 91.5 86.2 99.4 93.5 87.8 84.6 88.4 94.8 86.7 93.5
• 以上述的发酵芳酸果浸膏不合格项目排列图为例， 分析引起发酵芳酸果浸膏不合格的主要因素。

脱漆
耐压不良 变形
无功率 氖灯不良 色差
脏污
其他
0%
• 1）针对累计不良率在右纵轴与横轴区域间找出坐标点，共7点。 • 2）用线将7点连接
11
QC七大手法
步骤六：分析柏拉图
1、射马擒王 以上柏拉图可以看出，制程中脱漆、耐压不良、变形占不良率的
75.1%，这三项是9月份重点改善的项目，建议用因果图对这三项
10%
脱漆
耐压不良 变形
无功率 氖灯不良 色差
脏污
其他
0%
1）在左纵轴与横轴区域间找出坐标点，共七个坐标点 2）将各项不良项目画出坐标，也就是柱状图
10
QC七大手法
步骤五：绘制累计曲线
100%
140 130 120 110 100
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%
6
QC七大手法
柏拉图制作的步骤
步骤一：收集数据 某电子厂品管部将上个月的组装线的制程不良做出统计，抽样2800件， 总不良数为103件，其中不良数分布为：
8月份制程不良品统计表
序号 1 2 3 4 5
不良项目 脱漆 氖灯不亮 脏污 无功率 耐压不良
不良数 52 10 5 12 36
占不良总数百分比 35.8% ６.８％ 3.4% 8.1% 24.3%
6
7 8 合计
制表：
色差
变形 其他
审核：
7
22 3 148
4.7%
１５％ １.９％ １００％
统计时间：
7
QC七大手法
步骤二：数据汇总，累计百分比
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 合计 制表： 不良项目 脱漆 氖灯不亮 脏污 无功率 耐压不良 色差 变形 其他 不良数 52 10 5 12 36 7 22 3 148 审核： 占不良总数百分比 35.8% ６０％ 3.4% 8.1% 24.3% 4.7% １５％ １.９％ １００％ 统计时间： 累计百分比（％） ３５.８％ ６０.１％ ７５.１％ ８３.２％ ９０％ ９４.７％ ９８.１％ １００％