润滑脂机械安定性及测试

滴点
滴点是指润滑脂在规定条件下从试验装置的孔里落下第一滴 油脂时的温度（不是熔点），它大致地决定脂的最高使用温
度。对于皂基脂，其使用温度应低于滴点 20～30℃。
蒸发性
又称蒸发损失性，表示润滑脂在规定温度条件下蒸发后其损 失量所占的重量百分数，蒸发损失越小越好。润滑脂的蒸发
性主要取决于润滑油的性质和馏分组成。
示。
防腐性是润滑脂阻止与其相接触金属被腐蚀的能力，用来衡 防腐性(防护性) 量脂在湿热的条件下对金属的防锈保护能力，要求在室温和
湿度较大条件下不腐蚀金属。
泵送性
泵送性是指在压力作用下，把润滑脂送到分配系统的管道喷 嘴和脂枪嘴等部位的难易程度。
抗橡胶溶胀性 成沟性
气穴敏感性 内聚力 粘附性 触变性
抗橡胶溶胀性是指润滑脂对密封件等橡胶制品不致有超过限 度的溶解、渗入或泡胀变形的现象。
胶体安定性表明润滑脂在使用、运输和贮存过程中的析油趋 势或保持胶体结构的能力，润滑脂胶体安定性对高温和高负
荷用途很重要。
抗磨性是指润滑脂通过保持在运动部件表面的油膜，防止接
抗磨性
触摩擦面产生磨损的能力。测定抗磨性的方法一般用四球机 测定临界负荷 PB 值；烧结负荷 PD 值；综合磨损指标。梯姆肯 试验机测 OK 值等。
润滑脂性能指标详解
稠度
稠度是指润滑脂在外力作用下抵抗变形的程度。稠度一般用 锥入度来表示，稠度愈大，锥入度愈小，塑性强度愈大。
稠度等级
NLGI（美国润滑脂协会）分为九个等级，从 000 到 6 共九个。
锥入度
锥入度是润滑脂稠度的一个量度。锥入度越大，润滑脂越软。 用一个标准圆锥体在 5s 内，沉入到一定温度的润滑脂内的深 度，以 1/10mm 为一个单位，体现润滑脂注入润滑点的难易程 度。

二硫化钼润滑脂标准
二硫化钼润滑脂是一种高效的润滑材料，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。

为了保证二硫化钼润滑脂的品质，制定了一系列的标准。

本文将介绍二硫化钼润滑脂的标准，包括其性能、检测方法、使用要求等方面。

一、性能要求
1. 外观：应为光滑均匀的黑色膏状物。

2. 锥入度：不大于310mm。

3. 滴点：不低于230℃。

4. 氧化安定性：在100℃下，24h内酸值变化不超过
0.5mgKOH/g。

5. 机械稳定性：在60次往返运动后，锥入度变化不超过30%。

6. 腐蚀性：铜片腐蚀等级不高于1级。

7. 防锈性：在96h内，铜片腐蚀等级不高于1级。

二、检测方法
1. 锥入度：按GB/T 269标准测定。

2. 滴点：按GB/T 3498标准测定。

3. 氧化安定性：按SH/T 0325标准测定。

4. 机械稳定性：按GB/T 7321标准测定。

5. 腐蚀性：按GB/T 5018标准测定。

6. 防锈性：按GB/T 7326标准测定。

三、使用要求
1. 在使用前应先清洗润滑部位，并确保其干燥无水。

2. 使用时应均匀涂抹在润滑部位，避免过量使用。

3. 在高温环境下使用时，应注意防止二硫化钼润滑脂炭化。

4. 在低温环境下使用时，应注意防止润滑脂过度硬化，影响润滑效果。

5. 在长期存储时，应存放在干燥、阴凉、通风的地方，避免受潮。

以上就是关于二硫化钼润滑脂标准的介绍。

通过严格执行标准，可以保证二硫化钼润滑脂的品质和性能，提高机械设备的使用寿命和效率。

Nhomakorabea
所以要求润滑油抗氧化性好。有的润滑油 中加入抗氧剂提高抗氧化安定性。 二是热氧化安定性，是薄层润滑油（油层 厚度小于200μm）在高温下空气中氧的作 用下抵抗氧化的能力。例如在内燃机的活 塞与气缸之间工作的润滑油、在蒸气透平 的轴瓦之间的润滑油都是属于这种情况。 此时润滑油的工作温度较高（200-300°C ），金属对润滑油的催化氧化作用也较强 。氧化结果会生成一层粘附性很强的胶膜 ，覆盖在金属机件上，使磨损增加，功率 降低、热传导困难，严重时会导致机件烧 毁。

此外，对于绝缘油来讲，酸性产物能使浸入油 中的纤维质绝缘材料变坏、污染油质、降低油的 绝缘强度。能溶于油的中性胶质和沥青质，可加 深油的颜色，增大粘度，影响正常的润滑和散热 作用。 不溶于油的氧化产物，在汽轮机油系统中，特 别是在冷油器温度较低的地方，析出较多的沉淀， 使传热效率降低。如沉淀物过多时，会堵塞油路， 威胁安全运转。在变压器中沉淀物沉积在变压器 线圈表面，堵塞线圈冷却通路，易造成过热，甚 至烧坏设备。如果沉淀物在变压器的散热管中析 出，还会影响油的对流散热作用。内燃机润滑油 不仅使用的温度高，而且是循环使用，不断与含 氧的气体接触，所以很容易因氧化而变质。

只有设法提高润滑油的氧化安定性，才能延长 润滑油在内燃机中的使用寿命。所以润滑油的使 用期限常取决于其安定性，润滑油氧化安定性是 评定润滑油质量的重要指标之一。

三、润滑油氧化安定性测定方法
润滑油氧化安定性测定方法有多种，其原理基 本相同，一般都是向试样中直接通入氧气或净化 干燥的空气。在金属等催化剂的作用下，在规定 温度下经历规定的时间观察试样的沉淀或测定沉 淀值、测定试样的酸值、粘度等指标的变化。试 验条件因油品而异，尽量模拟油品使用的状况。

润滑脂性能测试方法研究润滑脂是一种常用于机械设备中的润滑剂，其性能的好坏直接影响着机械设备的运行效果和寿命。

为了确保润滑剂的质量和性能，科研人员不断探索和改进润滑脂性能测试方法。

本文将就润滑脂性能测试方法进行研究与讨论。

一、黏度测试方法黏度是润滑脂最基本的性能之一，润滑脂的黏度对机械设备的润滑效果有着重要的影响。

目前常用的润滑脂黏度测试方法有多种，如锥板黏度法、均质化仪法和旋转黏度法等。

这些测试方法的原理和操作步骤略有不同，但都能较为准确地测量出润滑脂的黏度。

二、滴点测试方法滴点是润滑脂的另一个重要性能指标，它在高温下测量润滑脂在液态和固态之间的转变点。

滴点测试方法目前主要有两种，即滴点式和滴沥式。

滴点式测试方法是通过将润滑脂样品加热，然后放置在试验设备中，观察其滴下转变为滴沥的温度。

而滴沥式测试方法是通过将润滑脂样品在试验设备中加热、旋转，然后观察其滴沥的温度。

这两种方法都能较为准确地测量出润滑脂的滴点。

三、极压性能测试方法极压性能是润滑脂在极高压力下保持润滑性能的能力。

现有的极压性能测试方法主要有四球法、滚珠法和扭矩法等。

其中，四球法是通过将三个小球加压到润滑脂样品上，然后用第四个大球滚动在小球上，观察润滑脂的极压性能。

滚珠法是通过在机械设备上设置滚珠，然后在一定的条件下测量滚珠的滚动阻力来评估润滑脂的极压性能。

扭矩法是通过在设备上加上一定的扭矩，然后测量润滑脂能承受的最大扭矩来判断其极压性能。

四、抗氧化性能测试方法抗氧化性能是衡量润滑脂长期使用寿命的重要指标之一。

目前常用的抗氧化性能测试方法有旋转氧化安定性测试法（ROT）、氧化安定性试验法和微量热法等。

这些方法均通过模拟润滑脂在高温、高氧环境下的长期使用情况，评估其抗氧化性能。

综上所述，润滑脂性能测试方法的研究对于确保润滑脂质量和性能至关重要。

黏度、滴点、极压性能和抗氧化性能是润滑脂的重要性能指标，并且可以通过相应的测试方法进行准确测量。

合成润滑脂的性能评价与测试方法润滑脂是一种常用的润滑剂，用于减少摩擦和磨损，保护机械设备的运转。

合成润滑脂是通过合成方法制备的润滑脂，其具有良好的性能和稳定性。

本文将介绍合成润滑脂的性能评价与测试方法。

一、外观与颜色评价外观与颜色是评价润滑脂质量的第一步。

根据应用需求，润滑脂应具有均匀的外观和良好的颜色一致性。

通过目测可以评估其外观是否凝固、分离、沉淀或存在其他异常。

二、滴点测试滴点是润滑脂在高温下的稳定性指标。

常见的测试方法是使用滴点仪设备，将润滑脂加热，并以一定速率滴入标准容器中，当润滑脂失去润滑能力的温度即为滴点。

滴点越高，润滑脂在高温下的稳定性越好。

三、凝固点测试凝固点是润滑脂在低温下变得胶状或固体的指标，其也被称为钳度或结晶点。

通过凝固点测试，可以评估润滑脂在低温环境下的使用性能。

常用的测试方法是使用凝固度测试仪，在控制速率下降温度，观察润滑脂的变化。

四、钢网分离度测试钢网分离度是评估润滑脂在振动或高速摩擦条件下的保持能力。

测试方法通常使用离心法，将样品放入离心机，并设置一定的离心速率和时间。

然后，通过检查离心后润滑脂上是否有分离物，来评估样品的分离度。

五、锰铜腐蚀测试锰铜腐蚀测试是评价润滑脂对金属腐蚀的能力。

将润滑脂与锰铜片一起加热，一段时间后取出，观察锰铜片是否出现腐蚀。

通过比较腐蚀的程度和区域，可以评估润滑脂对金属的保护能力。

六、防水性测试防水性测试用于评估润滑脂在潮湿环境中的保护能力。

常见的测试方法是使用水浴装置，将润滑脂样品浸泡在水中一段时间后，观察其防护效果。

润滑脂防水性能越好，长时间浸泡后依然能够保持较好的润滑效果。

七、氧化安定性测试氧化安定性测试是测量润滑脂在高温和氧气存在的条件下的稳定性。

一种常见的测试方法是使用旋转氧化安定性实验仪，使润滑脂样品与空气接触并加热，通过观察其氧化程度来评估润滑脂的氧化安定性。

氧化安定性好的润滑脂更能长时间保持其性能。

八、极限压力测试极限压力是指润滑脂能够承受的最大压力。

G C K A U T O P A R T S C O.,L T D.生效日期2009-5-5 文件名稱润滑脂分析试验标准頁次1/5一、目的能有效地应用润滑脂分析试验设备，对润滑脂正确试验/分析检测得其相关精确值。

二、适用范围本标准适用于润滑脂/石油脂的机械安定性、锥入度、滴点、杂质含量的分析试验。

三、术语和定义3.1 机械安定性：润滑脂受到机械剪切时，抵抗稠度变化的能力（稠度变化值越小，机械安定性越好）。

3.2 锥入度：在规定温度和栽荷下，锥入度计的标准圆锥体在5S内垂直沉入润滑脂试样的深度（锥入度越大，润滑脂越软，单位0.1MM）。

3.3 滴点：润滑脂在规定条件下达到一定流动性时的最低温度。

3.4 机械杂质：指呈不透明状和半透明纤维状的外来粒子。

四、试验方法及说明4.1 润滑脂机械安定性试验4.1.1试样制备：取足够试样（至少0.5KG）装满于润滑脂工作器脂杯中。

4.1.2 试验操作步骤4.1.2,1 将装满试样的两工作器安装固定于设备两侧的基座上,并锁紧各蝶形螺母,关闭排气孔阀门.4.1.2.2开启“电源”开关,并将计数器设定至规定要求次数之数值(其范围为0~999999次)。

4.1.2.3开启“启动”开关,进行往复剪切工作.4.1.2.4往复剪切工作至计数器设定之频次停止.4.1.2.5打开温度计阀门,插入温度计于试样中,测其试样温度.4.1.2.6取出工作后试样转入锥入度用试验脂杯.4.1.2.7括去多余润滑脂,测其延长工作锥入度.4.1.2.8记录锥入度之数值并判定其机械安定性状态(须作剪切前后的稠度比对).G C K A U T O P A R T S C O.,L T D.生效日期2009-5-5 文件名稱润滑脂分析试验标准頁次2/54.2 润滑脂锥入度试验4.2.1试样制备4.2.1.1不工作锥入度:试料在尽可能少搅动下移入试验用容器(进行测定)之试样.4.2.1.2工作锥入度:试料在工作器中进行60±5次往复剪切后(进行测定)之试样.4,2,1,3延长工作锥入度:试料在工作器中高于65次往复剪切后(进行测定)之试样.4.2.2试验操作步骤4.2.2.1将装好试样的脂杯放在仪器平台中心(有同心圆刻线辅助)并调节至水平位置.4.2.2.2调节锥体在升高位置,对如锥入度表作归零(清零).后仔细调节仪器移动架手轮(左侧为粗动/右侧为微动),以使锥尖刚好与试样表面接触.4.2.2.3打开仪器“电源”开关4.2.2.4按下“启动”开关(仪器电磁铁释放锥体垂直下降5S后再夹持锥体)4.2.2.5轻压下锥入度表至锥杆上平面挡住,再从锥入度表上读取沉入深度(其锥入度为表读取数值*10的倍数,单位为0.1MM)4.2.2.6将测试结果记录于《润滑脂检验/试验报告》中.4.2.2.7关闭启动开关.4.2.2.8关闭电源开关.G C K A U T O P A R T S C O.,L T D.生效日期2009-5-5 文件名稱润滑脂分析试验标准頁次3/54.3 润滑脂滴点试验4.3.1试样制备:从待测试料中取其部分从脂杯大口端压入,直至装满试样,后用刮刀及金属棒除去多余试样,使脂杯内侧留下一厚度可重复的光滑脂膜.4.3.2 试验操作步聚4.3.2.1 往浴缸内注入合适的油(5#主轴油),液面距缸边20MM左右.4.3.2.2将装好试样之脂杯和温度计放入试管,并把试管挂在油浴中(温度计上76MM浸入标记与软木塞下边沿一致,并将其浸入到这一点).4.3.2.3将加热调节旋钮逆时针旋转至底——开启“电源”开关——再顺时针旋转调节旋钮进行油浴加热及搅拌——(先按4~7C/分速度升温,到比预定滴点低于17C时,降低加热速度依1~1.5C/分速度加热,以使试管中温度与油浴中温度差值维持在1~2C之间).4.3.2.4当温度继续升高至脂杯孔滴出第一滴流体时,立即记录两温度计上之温度.4.3.2.5将两温度计(油浴及试管内)之温度读数的平均值作为试样的滴点记录于《润滑脂检验/试验报告》中.4.3.2.6关闭“电源”开关.G C K A U T O P A R T S C O.,L T D.生效日期2009-5-5 文件名稱润滑脂分析试验标准頁次4/54.4润滑脂杂质含量分析4.4.1 试样制备4,4,1,1先用刮刀刮除试料表面一层,再用洗净的玻璃棒不少于3次在不靠壁的位置取等量试样,放入洗净的带盖称量瓶中搅匀,作为测定用平均试样.4,4,1,2取出一点平均试样,涂在计数板中间平面上,用盖波片压紧,使其与两侧平面紧靠(试样应完全涂满在盖波片和计数板平面之间的空隙,多余试样挤入纵槽内,但不许挤到两侧平面上).4.4.2 试验操作步聚4,4,2,1将装好试样的计数板正放于栽物台上并靠紧移动尺,后用切片压片压紧.4.4.2.2开启“电源”开关——测定仪照明灯亮——调节聚光镜光栏孔径大小(使视场明亮适度).4.4.2.3 用粗调/徽调调焦旋钮,调节仪器载物台之焦距,使观测标本物像之轮廓清晰).4,4,2,4将测定之杂质尺寸及数量记录于《润滑脂检验/试验报告》中.4.4,2.5关闭测定仪电源.五、保养\维护及注意事项5.1 保持仪器设备清洁,防止酸碱、油污、潮湿等侵蚀.5.2 试验时各配件要轻拿轻放，不得使其互相碰撞，以免器具损伤及碎裂.5.3 仪器运动传动部位涂抹一层无腐蚀润滑剂(油),以保持传动灵活.5.4 剪切试验机——检查减速器润滑油是否合适（油面高度最好在观察窗中线中）.5.5 剪切试验机——检查仪器是否有卡阻及其它异常.5.6 锥入度仪——严禁在锥杆锁紧状态下用力抽拔锥杆（以防损伤锥杆表面及内孔）.5.7 锥入度仪——试验工作完毕，取下标准锥体上油保护放入专用容器.5.8 滴点测定仪——必须在浴缸中注入介质（油浴用油）才可通电工作,以防损坏加热管.5.9 滴点测定仪——试验过程中及油温未冷却至常温前,不可触及油缸及上盖,以免烫伤.5.10 杂质测定仪——血球计数板、盖波片、物镜/目镜之镜片用细软布蘸二甲苯或乙醇擦拭清洁，严禁用手触摸.5.11 杂质测定仪——仪器照明电源电压为12V，灯泡须有一个库存备品.G C K A U T O P A R T S C O.,L T D.生效日期2009-5-5 文件名稱润滑脂分析试验标准頁次5/5六、附录说明6.1为使检测/试验数据准确,请严格参照以下标准进行检测试验.6.1.1润滑脂机械安定性试验——《润滑脂和石油脂锥入度测定法》GB/T 2696,1,2润滑脂锥入度试验——《润滑脂和石油脂锥入度测定法》GB/T 2696,1,3润滑脂滴点试验——《润滑脂滴点测定法》GB 49296,1,4 润滑脂杂质含量检测——润滑脂杂质含测定法(显微镜法) SH/T03366.2 相关计数公式6,2,1每1CM3内每一尺寸级别的杂质含量X(个/CM3)计算公式为:X=A*400/10(其中A为10次测定的杂质总数,10为测定的次数,400为被测试样体积0.0025MM3转换到1CM3的系数)6,2,2 锥入度X(单位0.1MM)的计算公式为:X=A*10(其中A为锥体垂直沉入润滑脂的距离MM,10为1MM转换为单位0.1MM的系数)6,2,3 按工作锥入度范围划分的九个牌号稠度号锥入度范围(0.1MM ) 状态000#——445~475 （液态）00#——400~430 （接近液态）0#——355~385 （极软）1#——310~340 （非常软）2#——265~295 （软）3#——220~250 （中）4#——175~205 （硬）5#——130~160 （非常硬）6#——85~115 （极硬）七、表单7.1 润滑脂检测/试验报告…………………………………………（E-111-01）。

2循环式润滑脂动态氧化试验法该装置的基本原理是在一个封闭的循环氧化体系中试样被纯度较高的氧气充分氧化利用氧气消耗财产生的微量压力降记录氧气随着时间变化的消耗量即可以测得试样的氧化诱导期吸收一定量氧气所需时间及反应速率
润滑脂氧化安滑脂在储存与使用时抵抗大气的作用而保持其 性质不发生永久变化的能力称为氧化安定性。润 滑脂的氧化与其组分,也即稠化剂、添加剂及基础 油有关。润滑脂中的稠化剂和基础油，在储存或 长期处于高温的情况下很容易被氧化。氧化的结 果是产生腐蚀性产物、胶质和破坏润滑结构的物 质,这些物质均易引起金属部件的腐蚀和降低润滑 脂的使用寿命。由于润滑脂中的金属(特别是锂皂 )或其它化合物对基础油的氧化具有促进作用，所 以,润滑脂的氧化安定性很大程度上取决于基础油 的氧化安定性，且其氧化安定性要比其基础油差, 因此润滑脂中普遍加入抗氧剂。
这是利用氧化前后碳基峰的变化来表示氧化的 作用。当润滑脂氧化时，有强烈的吸收峰 1720cm-1。根据氧化前后润滑脂的红外光谱 及碳基指数随氧化时间的变化，能够发现润滑 脂的氧化速率。羰基指数是1710cm-1羰基峰 吸收率和在1378cm-1特征峰吸收率之比值。 4、SH/T0325一92规定了润滑脂氧化安定性的 测定方法。 方法概要:在100℃，氧压为0.80MPa下通人氧 气，100h后观察氧气的压力降,以不大于 0.3MPa为合格。SH/T0335一92规定了润滑脂 的化学安定性测定法。
1、滚筒动态氧化法 它是将SH／T0122-92中的滚筒改成能充氧气 的耐压氧弹，润滑脂在试验部件内形成一相当 薄的脂膜，在氧气压力和转动条件下，直接受 剪切作用，应用自动化仪表记录压力的变化， 以达到一定的压力降所需时间作为试验结果。 2、循环式润滑脂动态氧化试验法 该装置的基本原理是在一个封闭的循环氧化体 系中，试样被纯度较高的氧气充分氧化，利用 氧气消耗财产生的微量压力降，记录氧气随着 时间变化的消耗量，即可以测得试样的氧化诱 导期、吸收一定量氧气所需时间及反应速率。 3、润滑脂氧化红外光谱试验法

润滑脂的性能及其评定指标润滑脂的使用范围很广，工作条件差异也很大。

不同的机械设备对润滑脂性能要求很不相同。

润滑脂性能是润滑脂组成及其制备工艺的综合体现。

润滑脂性能的评价，不但在生产上和研究工作上有决定性的意义，而且在使用部门对润滑脂的选择和检验上也是必不可少的。

根据汽车及工程机械用脂部位的具体情况，对润滑脂的基本要求是：适当的稠度，良好的高低温性能，良好的极压、抗磨性，良好的抗水、防腐、防锈和安定性等。

l．稠度在规定的剪力或剪速下，测定润滑脂结构体系变形程度以表达体系的结构性，即为稠度的概念。

它是一个与润滑脂在所润滑部位上的保持能力和密封性能，以及与润滑脂的泵送和加注方式有关的重要性能指标。

某些润滑点之所以要使用润滑脂，就是因为其有一定的稠度，从而使其具有一定的抵抗流失的能力。

不同稠度的润滑脂所适用的机械转速、负荷和环境温度等工作条件不同，因此，稠度是润滑脂的一个重要指标。

润滑脂的稠度等级可用锥入度来表示。

润滑脂的锥入度是指在规定时间、温度条件下，规定重量的标准锥体穿入润滑脂试样的深度，以(l/10)mm表示。

润滑脂的锥入度测定可按《润滑脂锥入度测定法》(GB/T269—91)规定的方法进行。

润滑脂锥入度通常包括不工作、工作、延长工作、块锥入度四种，不工作锥入度一般不象工作锥入度那样能有效地代表使用中润滑脂的稠度，通常检验润滑脂时最好用工作锥入度。

延长工作锥入度适用于工作超过60次所测定的锥入度。

润滑脂锥入度测定方法概要：在25℃条件下将锥体组合件从锥入计上释放，使锥体沉入试样5s的深度来分别测定润滑脂的上述四种锥入度。

锥入度反映了润滑脂在低剪切速率条件下变形与流动性能。

锥入度值越高，脂越软，即稠度越小，越易变形和流动；锥入度值越低，则脂越硬，即稠度越大，越不易变形和流动。

由此可见，锥入度可有效地表示润滑脂的稠度，是选用润滑脂的重要依据。

我国用锥入度范围来划分润滑脂的稠度牌号。

GB7631.1—87和国际上广泛采用的美国润滑脂协会(NLGI)的稠度编号相一致。

超声波法测定时将试油在聚能器（即超声 波震荡器）中受超声波剪切作用所引起的 粘度损失，以油的粘度下降率来评价其剪 切安定性，试验开始时，选用标准油在标 准剪切试验条件工作15分钟，把粘度下降 率调到规定的范围内，然后把装试油的杯 子放入预定温度的水浴内，并把聚能器放 入试油中，恒温10分钟。开动电源开关及 及调频使达到共振，当剪切到规定时间后， 测定剪切后试油的粘度下降率。
润滑油剪切安定性 及测试方法
一、润滑油剪切安定性的概念： 剪切安定性测定法：以油品的粘度下降率来评定 其剪切安定性。主要用以评价含高分子聚合物润 滑油(稠化油)的聚合物抗剪切能力，也是评定稠 化油的永久性粘度下降的指标。 二、测定方法： 我国的标准试验方法有SH/T 0505-92含聚合物 油剪切安定性测定法(超声波剪切法)、SH/T 0200-92含聚合物润滑油剪切安定性测定法(齿轮 机法)。国外标准试验方法有美国ASTM D 2603 含聚合物润滑油超声剪切稳定性试验法。

如果粘度下降率较大说明润滑油的剪切安 定性较差，润滑油在发动机内循环工作时 由于受到机械剪切的作用，油品中的高分 子聚合物被剪断，使油品粘度下降，影响 发动机各润滑部件的正常润滑，另外还会 影响到油耗、节能环保等方面。多级内燃 机油为了保证低温流动性和高温粘度保持 性，润滑油中加入了一定量的复合添加剂 和抗剪切性较强的高分子聚合物，使润滑 油在发动机内一定条而防止机油 粘度出现永久性失效，对发动机造成不良 的影响。

定量 。
５６ 将充满氧气 的氧弹从底架上取 出，并把它小 心的浸人 盛有温度 为 ２ ｀ －３ ． ０Ｃ ℃之水的 容器内 ，以 试验其密 闭性。如水 内出现气 泡 ，则应重 新将 氧弹移人底 架上 ，使漏 气的零 件加 以紧固 ，然后 再用 上述方法 重复试验其密闭性 ，直 到完全 密闭不漏 气为止 。根据室温 及规定的试 验条件 （ 压力 和温度 ）
按下式确定弹内最初压力 Ｐ（Ｐ） ， ． Ｍａ
尸 、
１ 森（ 一） ＋７ｔ ‘ ２： １ ３ 式中 Ｐ— 在规 的 验 度时 弹 氧 的 定 力， Ｐ； ：， 定 试 温 ， 内 气 规 压 Ｍａ
ｔ 试验时规定的温度， ３ — ℃； ｔ 室温， — ℃。
氧弹内氧气的最初压力 ，在计 算时应精确至 ００Ｍ ａ ．１ ． Ｐ 根据 计算结果将氧 弹内多余 的氧气放出。 ５７ 在准备 氧弹的同时 ，将水浴加热 至规定温度（ ． 精确 到 士 ９） ２Ｃ ． ５８ 使充满 氧气并盛有试样 的氧弹保持 其垂直位置 ，小心地移人加 热至规定温 度的水浴 内，并放在 ． 座架 的巢孔 中。仪器的简 图见 图 ２ 。将氧弹放人恒温水浴 内的时候 ，作为氧化开始。此时 ，记下时间 及氧 弹内的初压力。其 次，在试验 过程中 ，每 ２ 记 录一次压力。 ｈ ５９ 过一些 时候 ，由于氧弹 内试样变热 ，氧弹内压力开始升高 ，当达到一定 限度后 ，根据 每种试样 ． 的性质不 同，将在相当的时间 内保持不 变。再经 过一段 时间后 ，氧 弹内的压力 开始下 降 ，这 段时间 就认 为是试 样的诱导期 。氧化 时间的长短以及氧弹 内压力下 降的指标 ，均规定在试样 的产 品标 准中。 ５ １ 氧化时间终 了后 ，将 氧弹小心地移人盛有温 度为 ２９ １ ．０ ００ ℃之水 的容器 内 ，并使弹完 全浸人水 ３ 内。此时 ，由于温度降低 ，氧 弹内的压力开始下降 。使氧 弹浸在水中至少 １ｍｎ ５ ｉ，以冷却并 检查其密 闭性 。如在水中发现气泡 时，则认 为试验无效 ，须重做试验 。 ５ １ 氧弹冷却后 ，将它 移人 座架上 并立刻放 掉氧弹 中残 留的 氧气 ，然后 ，擦 拭氧弹外 面 的全部零 ．１ 件 ，以去掉 水分和污物 ，然后拧 开盖 ，将 盖从弹体 取下。用 滤纸吸去 氧弹顶 突出部分 上的水 分 ，小 心地从 氧弹内取出盛有试样 的玻璃 座架。 ５１ 将已氧化的试样从 各玻 璃杯 中小心地 取出 ，装人 称量瓶 ，并 仔细搅拌 。测定试样 氧化后 之酸 ．２

润滑脂化学安定性按SH/T0335－1992(2004)《润滑脂化学 安定性测定法》进行。测定时，将润滑脂试样在规定氧气压力 和温度的氧弹中氧化，按规定的时间间隔，观察记录压力，在 氧化终了后，测定氧化后的酸值或游离碱，与氧化前比较，以 其变化值和压力降，表示试样的化学安定性。
（3）机械安定性 评价机械安定性的方法有两种： GB/T 269－1991《润滑脂和石油脂锥入度测定法》；SH/T 0122－1992（2004）《润滑脂滚筒安定性测定法》。
（二）润滑脂安定性分析 1．质量要求
要求润滑脂在贮存和使用中不易变质、分油。 安定性包括胶体安定性、氧化安定性和机械安定性。 胶体安定性 指润滑脂在贮存和使用时避免胶体分解，防 止润滑油析出的能力。 氧化安定性 指润滑脂在储存与使用时抵抗大气的作用而 保持其性质不发生永久变化的能力。 机械安定性 指润滑脂在机械工作条件下抵抗稠度变化的能力。
（2）氧化安定性 按SH/T0325－1992（2004）《润滑脂 氧化安定性测定法》进行。测定时，将试样放在一个加热至 99℃，并充有758kPa氧气的氧弹中氧化，按规定时间间隔 （至少24h）观察并记录压力，经过测定时间周期(100h或200h) 后，由氧气压力降低来确定润滑脂的氧化程度。压降越大，氧 化安定性越差。
2．评定指标的分析检验
润滑脂安定性用氧化安定性、胶体安定性和机械安定性等三 方面来评价。 （1）胶体安定性 胶体安定性常用钢网分油量或压力分油 作为指标来表示。
SH/T 0324－1992（2004）《润滑脂钢网分油测定法（静态 法）》，适于测定润滑脂在提高温度下的分油倾向。
润滑脂钢网分油试验器（静态法） 适用标准：SH/T 0324－1992（2004） 主要技术指标：锥网60目，烧杯200mL

齿轮传动轴的润滑脂选择与性能测试齿轮传动是一种常见的机械传动方式，广泛应用于行业和日常生活中的各种机械设备中。

在齿轮传动中，润滑脂作为一种重要的润滑剂，起到减少磨损、降低噪音和提高传动效率的作用。

因此，正确选择和测试润滑脂对于确保齿轮传动的正常运转和延长使用寿命具有重要意义。

首先，选择适合的润滑脂对于齿轮传动轴的运行至关重要。

润滑脂的选择应基于传动系统的要求、工作环境和润滑脂性能来进行。

以下是一些润滑脂选择的关键要素：1. 工作温度：齿轮传动在不同的工况温度下运行，因此润滑脂选择应考虑其在高温和低温条件下的性能，包括油品的黏度和抗氧化性能。

该润滑脂应具备良好的热稳定性和低温性能，以确保在极端温度条件下的正常工作。

2. 负荷承受能力：齿轮传动轴承受着大的扭矩和载荷，因此润滑脂应具备良好的负荷承受能力。

高负荷承载的润滑脂具备较高的极压性和抗磨损性能，以保护传动齿轮不受过大的磨损。

3. 防水性：齿轮传动轴在某些应用场合下需要具备良好的防水性能，如船舶、冷却系统和潮湿环境中的传动设备。

选择具有良好防水性的润滑脂可以防止润滑剂被水冲刷或污染，从而降低传动系统的故障风险。

4. 长寿命：润滑脂的寿命将直接影响齿轮传动的使用寿命。

在一些难以维护的设备中，选择能够提供长期润滑效果的润滑脂非常重要。

长寿命润滑脂通常具有较低的挥发性和较高的氧化稳定性，可以减少润滑脂更换的频率，降低维护成本。

其次，为了确保润滑脂的性能符合预期，需要进行润滑脂性能测试。

以下是一些常见的齿轮传动润滑脂性能测试方法：1. 高温性能测试：该测试主要用于评估润滑脂在高温下的性能表现。

通过将润滑脂样品置于高温环境中，观察其黏度变化、蒸发损失和减重等指标，以评估润滑脂在高温条件下的稳定性和持久性。

2. 低温性能测试：润滑脂在低温环境下应具备良好的流动性和润滑性能。

通过将润滑脂样品置于低温环境中，观察其流动性、滴点和低温启动性能等指标，以评估润滑脂在低温条件下的可用性和稳定性。

润滑油在机械设备中的性能测试与评估引言润滑油在机械设备中扮演着非常重要的角色，它能减轻摩擦、冷却和清洁机械运转部件。

为了保证润滑油的有效性和合理使用，对其性能进行测试与评估是至关重要的。

本文将就润滑油性能测试和评估的主要内容进行介绍与分析。

1. 润滑油性能测试方法1.1 粘度测试润滑油的粘度是其最重要的性能指标之一。

粘度测试方法常用的有几种：运动粘度法、滴落粘度法和测力粘度法。

不同的测试方法适用于不同类型的润滑油，如高温润滑油和低温润滑油。

1.2 抗乳化性测试机械设备在运行过程中，润滑油可能会受到水分的侵入，导致润滑油乳化，从而损害了其润滑性能。

抗乳化性测试可以评估润滑油对水分乳化的抵抗能力。

测试方法一般采用离心仪法和催化剂法。

1.3 氧化安定性测试润滑油在机械设备中接触高温和空气，容易发生氧化反应，从而降低了其有效寿命。

氧化安定性测试可以模拟润滑油在高温和氧气环境下的性能表现，评估其抗氧化能力。

2. 润滑油性能评估指标2.1 附着性润滑油的附着性是指其在金属表面形成的一层保护膜，防止金属接触和磨损。

评估润滑油的附着性可以采用“四球法”测试，通过测量磨损痕迹面积和半径大小来评估附着性能。

2.2 清洁性润滑油的清洁性能直接关系到机械设备的寿命和性能。

评估润滑油的清洁性可以采用沉积物分析法，通过测量设备内部的沉积物含量来评估润滑油的清洁度。

2.3 抗磨性润滑油的抗磨性能可以有效减少机械设备部件的磨损，延长其使用寿命。

评估润滑油的抗磨性可以采用摩擦磨损实验，通过测量磨损痕迹的长度和宽度来评估抗磨性能。

2.4 抗腐蚀性机械设备在运行过程中容易受到酸性和碱性化合物的腐蚀，从而损害了设备的正常运转。

评估润滑油的抗腐蚀性可以采用静态腐蚀试验和动态腐蚀试验，通过测量腐蚀速率和腐蚀程度来评估抗腐蚀性。

3. 润滑油性能评估标准润滑油性能评估标准是指对润滑油性能进行评估时所采用的标准和指导原则。

常见的润滑油性能评估标准有ISO 3448和ASTM D3244等。

润滑剂（润滑油脂）的性能及其测试方法、参考标准润滑剂（润滑油脂）的性能是润滑剂（润滑油脂）的组成及配制工艺的综合体现。

润滑剂（润滑油脂）性能的测试不但在生产上和研究工作上有决定性的意义，而且在生产部分、使用部门对润滑剂（润滑油脂）的选用和检验上也是必不可少的。

实践证明理化性能试验、模拟试验、台架试验，是开发润滑剂（润滑油脂）新品必不可少的步骤：(1)在实验室评价润滑油脂的理化性能。

试验方法必须有代表性、简单和快速。

(2)模拟试验。

将润滑油脂润滑的特定机械部件在标准化的试验条件下(如温度、速度、载荷等)进行试验。

所选用的试验条件尽量能模拟实际使用情况。

(3)台架试验。

将内燃机油在选用的发动机上按标准化条件进行一定时间的运转后评定其性能。

发动机台架试验的结果是判定内燃机油质量等级的依据，对于内燃机油特别重要。

在生产和销售中则以理化试验作为衡量产品性能的主要尺度。

现对润滑剂（润滑油脂）性能及三个测试步骤的内容分述于下。

一、润滑油的性能现代润滑油必备的基本性能，是要保证机械润滑的最低粘度;粘度随温度变化小的高粘度指数;优良的抗氧化性和耐热性;在便用条件下具有良好的流动性;优良的抗磨损及润滑性;对氧化产物溶解能力强;对机械无腐蚀和锈蚀;在使用环境下的低挥发性;良好的抗乳化和抗泡性等。

二、理化性能试验理化性能试验简单快速，具有代表性，现在常用的理化性能试验项目为:(1)粘度：是液体流动内摩擦阻力的量度，是评价油品流动性的最基本指标，是各种润滑油分类分级，质量鉴别和确定用途的重要指标。

馏分相同而化学组成不同的润滑油，其粘度不同。

动力粘度:动力粘度是液体在一定剪切应力下流动时内摩擦力的量度，其值为所加于流动液体的剪切应力和剪切速率之比。

国际单位制中以帕.秒表示。

在低温下测定的动力粘度，可以表征油品的低温启动性。

运动粘度:是液体在重力作用下流动时内摩擦力的量度，其值为相同温度下液体的动力粘度与其密度之比，国际单位中以米2/秒表示。

润滑剂（润滑油脂）的性能及其测试方法、参考标准润滑剂（润滑油脂）的性能是润滑剂（润滑油脂）的组成及配制工艺的综合体现。

润滑剂（润滑油脂）性能的测试不但在生产上和研究工作上有决定性的意义，而且在生产部分、使用部门对润滑剂（润滑油脂）的选用和检验上也是必不可少的。

实践证明理化性能试验、模拟试验、台架试验，是开发润滑剂（润滑油脂）新品必不可少的步骤：（1）在实验室评价润滑油脂的理化性能。

试验方法必须有代表性、简单和快速。

（2）模拟试验。

将润滑油脂润滑的特定机械部件在标准化的试验条件下（如温度、速度、载荷等）进行试验。

所选用的试验条件尽量能模拟实际使用情况。

（3）台架试验。

将内燃机油在选用的发动机上按标准化条件进行一定时间的运转后评定其性能。

发动机台架试验的结果是判定内燃机油质量等级的依据，对于内燃机油特别重要。

在生产和销售中则以理化试验作为衡量产品性能的主要尺度。

现对润滑剂（润滑油脂）性能及三个测试步骤的内容分述于下。

一、润滑油的性能现代润滑油必备的基本性能，是要保证机械润滑的最低粘度；粘度随温度变化小的高粘度指数；优良的抗氧化性和耐热性；在便用条件下具有良好的流动性优良的抗磨损及润滑性；对氧化产物溶解能力强；对机械无腐蚀和锈蚀；在使用环境下的低挥发性；良好的抗乳化和抗泡性等。

二、理化性能试验理化性能试验简单快速，具有代表性，现在常用的理化性能试验项目为：（1）粘度：是液体流动内摩擦阻力的量度，是评价油品流动性的最基本指标，是各种润滑油分类分级，质量鉴别和确定用途的重要指标。

馏分相同而化学组成不同的润滑油，其粘度不同。

动力粘度:动力粘度是液体在一定剪切应力下流动时内摩擦力的量度，其值为所加于流动液体的剪切应力和剪切速率之比。

国际单位制中以帕•秒表示。

在低温下测定的动力粘度，可以表征油品的低温启动性。

运动粘度:是液体在重力作用下流动时内摩擦力的量度，其值为相同温度下液体的动力粘度与其密度之比，国际单位中以米2/秒表示。

润滑脂标准一、外观1.润滑脂的外观应呈现出均匀的膏状，无杂质、无硬块或固体颗粒。

2.颜色应为自然色，无明显的变色或褪色现象。

二、稠度1.润滑脂的稠度应适中，既不能过硬也不能过软。

2.在室温下，取一小块润滑脂，用手指捏压，应感觉柔软，具有一定的可塑性。

三、耐热性能1.在高温下，润滑脂不应出现滴落、硬化等现象。

2.在高温下保持一定时间的润滑脂，其稠度应保持相对稳定。

四、耐水性能1.润滑脂应具有良好的防水性能，不应有明显的吸水性。

2.在潮湿环境下，润滑脂的稠度应保持相对稳定。

五、机械安定性1.润滑脂应具有良好的机械安定性，在机械运动中不易被甩出。

2.在一定速度的机械运动中，润滑脂应保持相对稳定，不出现甩油、漏油等现象。

六、氧化安定性1.润滑脂应具有良好的氧化安定性，在长期使用中不易氧化变质。

2.在高温、氧气等条件下，润滑脂的化学性质应保持相对稳定。

七、防蚀防锈性1.润滑脂应具有一定的防蚀防锈性能，能够保护金属表面不受腐蚀。

2.在金属表面涂抹适量的润滑脂，应能有效防止金属生锈。

八、分油性1.润滑脂应具有良好的分油性能，能够将金属表面的油污彻底分离。

2.在一定时间后，润滑脂表面的油污应被有效地清除。

九、寿命1.润滑脂的使用寿命应与设备的运转周期相适应，能够在设备整个运转期内有效润滑。

2.在正常使用条件下，润滑脂的使用寿命应不低于设备运转周期的1/2。

十、硬化1.润滑脂在使用过程中不应出现明显的硬化现象，应保持较好的弹性。

2.在室温下，取一小块润滑脂，放置一段时间后观察其变化，应无明显硬化现象。

产生的动力聚沉现象，以及上层脂对下层脂的 润滑脂的胶体安定性是指润滑脂在保管和使用中阻止从润滑脂中析出润滑油的能力。
GB/T 392一90《润滑脂压力分油测定法》通过测定润滑脂的分油量来评定润滑脂的胶体安定性。 这部分油多数是游离油。
重力挤压作用，所以多种润滑脂在贮存中也会 润滑脂的胶体安定性是指润滑脂在保管和使用中阻止从润滑脂中析出润滑油的能力。
从热力学角度看，润滑脂是不稳定体系，胶粒有自发聚结使体系能量降低的趋势，加之皂胶团本身因重力作用而产生的动力聚沉现象
，通常分散相的凝胶粒子是很小的，所以它们 ，以及上层脂对下层脂的重力挤压作用，所以多种润滑脂在贮存中也会有少量油析出。
这一现象对润滑脂的贮存和润滑脂在长期封闭系统中的使用特别明显。
具有很大的表面自由能。从热力学角度看，润 润滑脂的胶体安定性取决于很多因素，诸如皂-油之间的溶解度、皂的再结晶速度、体系内部的化学变化、外界的压力、环境温度和胶
封闭系统中的使用特别明显。 从热力学角度看，润滑脂是不稳定体系，胶粒有自发聚结使体系能量降低的趋势，加之皂胶团本身因重力作用而产生的动力聚沉现象
，以及上层脂对下层脂的重力挤压作用，所以多种润滑脂在贮存中也会有少量油析出。 方法概要：用加压分油器将油从润滑脂中压出，然后测定压出的油量。
润滑脂是稠化剂和基础油组成的结构分散体系 ❖ 当外力足够大时，毛细管吸附油就会逐渐析出。
❖ 评定润滑脂胶体安定性可采用分油试验进行。
失。这一现象对润滑脂的贮存和润滑脂在长期 从热力学角度看，润滑脂是不稳定体系，胶粒有自发聚结使体系能量降低的趋势，加之皂胶团本身因重力作用而产生的动力聚沉现象
，以及上层脂对下层脂的重力挤压作用，所以多种润滑脂在贮存中也会有少量油析出。 评定润滑脂胶体安定性可采用分油试验进行。