塑胶制品厂塑胶件检验规范

塑胶件通用检验规范一：目的：使塑胶件检验时有所依据二：范围: 本规范对所有塑胶产品都适用三：检视方法:1.照明:目视检测应依工厂的常态照明(500-800LUX)为宜.2.位置:将待检测物件置于检测者30-50CM之间,应以正面对检测者垂直于表面45º角进行检测. 四:枪壳检验要求1.颜色------根据业务下的产品需求单,和标准色板或客户确认的颜色样品进行比对,目视不允许有明显2.外观2-1：一般ABS塑胶产品表面不允许有明显黑点，缺料，料花,烧伤, 顶白，缩水，毛边，印痕等不良2-2：PA6+30%GF的塑胶产品表面不允许有跑纤,烧伤,缺料,露纤等不良2-3：包胶（TPE或PVC）产品表面不允许有气泡,起皮,脱皮,脱胶等不良2-4：喷银漆产品，表面可以有些轻微的黑点，顶白，混色，因可以遮盖住。

而缩水和气纹或跑纤等都无法盖住，反而会更明显，必须控制。

2-5：需软喷产品，表面可以有些轻微的缩水，气纹，因可以掩盖住一点，但是顶白，料花，混色，黑点无法盖住反而会更明显，必须控制。

3.组合------产品和工程提供的相关配件进行整机组合,锁紧螺丝，检测不允许有明显间隙及断差等不良4.功能------产品和相关配件组合，锁紧螺丝后，不允许有结构影响装配，并且每个零件不允许有任何干涉，检视组合间隙需均匀，不能有断差。

5.结构------根据工程最后一次送样的产品进行比对结构,或者根据客户提供的图纸进行结构比对,不允许有差异，检视重点部位结构（见图）5-1：组装电机处不允许有毛边，缺料等不良（易造成擦铁，噪音等不良）5-2：组装开关及拨叉处不允许有毛边，缺料，尺寸偏小等不良（易造成摩擦，有滞感，档位不清楚等不良）5-3：组装配件处，不允许有变形，缺料，毛边，顶针高出等不良，组合需松紧适当，不允许有太松，不能有明显间隙及断差。

例如：五：电器外壳系列检验要求1.外观：1-1：产品表面不允许有料花，缩水，缺料，混色等不良1-2：如侧面或两面需印刷的产品表面不允许有油污，指印，缩水等不良1-3：产品上盖螺丝柱盲孔不允许堵孔，变形，缺料，毛边，孔径需一致（易造成打螺丝时，容易打滑或打不到位）2．组合：2-1：电池包上下组合不允许有明显色差，断差，间隙等不良2-2：组合后的电池包和枪壳装配，检验无明显滞感，间隙，松紧适当。

1目的本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。

2适用范围本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。

3职责IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。

4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。

4.2打火机。

5外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。

5.2 时刻：10秒钟内确认缺陷。

5.3 角度：15-90度范围旋转。

5.4 照明：60W日光灯下。

5.5 视力：1.0以上（含较正后）。

6检验项目及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。

b.外观面无划伤、痕迹、压痕。

c.非喷涂面不能有喷涂印。

d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。

喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。

e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

6. 1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。

a.五金槽的尺寸。

b.外型轮廓。

c.定位孔位置d.专门点位置及规格（超声线）。

6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。

b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。

6.1.4试装配a.将胶壳与相应的爱护板、五金、支架等配件试装应配合良好。

b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。

6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。

6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。

7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。

7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。

8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。

9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。

10 质量评定10.1检验方法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。

塑胶制品的质量标准及检验方法塑胶制品广泛应用于工业、建筑、家居、家电等领域，其质量标准和检验方法对于保证产品质量、确保用户使用安全至关重要。

以下为塑胶制品的质量标准及检验方法，以供参考。

一、质量标准1. 外观质量：塑胶制品的外观应保持整洁、光滑，表面无明显划伤、气泡、变色等缺陷。

2. 尺寸精度：塑胶制品的尺寸应符合规定的尺寸公差，尺寸公差的大小取决于具体的产品和用途。

3. 力学性能：塑胶制品的力学性能包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。

不同的塑胶材料对应着不同的力学性能指标，需要根据具体材料选择相应的标准进行检验。

4. 耐热性：塑胶制品应具有一定的耐热性，以保证在高温环境下不发生变形、熔化等现象。

常见的检验方法包括热变形温度、承受高温环境下的重量变化等。

5. 耐磨性：塑胶制品应具有一定的耐磨性，以保证在长时间使用过程中不易磨损或破碎。

常见的检验方法包括耐磨性试验机、耐磨性杯法等。

6. 耐候性：塑胶制品应具有一定的耐候性，以保证在室外长时间使用过程中不易老化、褪色等现象。

常见的检验方法包括紫外线老化试验、人工气候老化试验等。

7. 化学性能：塑胶制品在特定环境下应具有一定的耐化学性，以保证在特殊使用环境下不发生变化或腐蚀。

常见的检验方法包括耐环境介质试验、耐酸碱试验等。

8. 环境友好性：塑胶制品应符合环保要求，遵循国家和行业相关标准，比如符合RoHS指令的限制物质含量要求。

二、检验方法1. 外观检验：通过目测和触摸检查外观是否符合要求，主要检查表面是否平整、无划痕、气泡等缺陷。

2. 尺寸检验：使用卡尺、测量仪器等工具测量产品的尺寸，与标准尺寸进行比较，检验是否在公差范围内。

3. 力学性能检验：使用拉力试验机、弯曲试验机、冲击试验机等设备对塑胶制品进行相应的试验，检测其强度和硬度等力学性能指标。

4. 耐热性检验：将塑胶制品置于高温环境下，观察是否发生变形、熔化等现象，或使用热变形温度试验仪进行检测。

5. 耐磨性检验：使用耐磨性试验机对塑胶制品进行摩擦试验，或使用耐磨性杯法进行试验，检验其耐磨性能。

塑胶通用检验规范塑胶件检验通用规范制订：周振文审核：批准：一．目的:为了使公司人员能准确的掌握产品材料的检验方法及检验标准，并作为过程控制的品质标准和依据，以保证公司产品品质能满足客户需求。

二．范围:适用于本公司所有系列产品材料的检查。

三、塑胶件（素材）外观检验常见缺陷及原因分析：1：缺胶：啤件边缘光滑形状不规则，有不整齐之感，常发生在a：离水口位最近的地方，b：又细又长的骨位，c：成型压力不够、堵嘴（原料问题）。

2: 缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕不平整，对光看显示波浪形状，常发生在：a；胶件厚度不均的地方；b：胶厚部位；c: 柱位、骨位。

3：披峰：啤件边缘多出一块很薄的皮，常发生在：a:分模面；b:模具活动芯位；c: 顶针位、柱位、孔位、扣位。

4：气泡：啤件表面有不同的泡泡，一般分为：a：由未及时排出之气体，空气，水气形成的气泡；b:热冷缩引起的真空泡，透明部品特别注意。

5：夹线：两股以上的料流融合时在啤件表面形成一条很深之熔结痕，一般发生在多胶料混合处。

6：烧焦：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶易困气的部位。

7：黑点：有黑色点和杂质在啤件表面，一般由材料里混有杂料、水口料表面有油污、灰尘、色粉等引起的不良原因。

8：哑色: 啤件表面不反光、不亮、朦胧、尤其透明件容易发生。

9：变色：与签样板颜色不对，一般由色粉材质或调试比例不对、或者是温度过高原因。

10：变形：啤件扭曲，不平，不值一般发生在：柱位、骨位、细长胶件等等PP料尤为常见。

11：粘模：啤件的局部残留模腔致使啤件出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺致使啤件难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁、胶骨位、扣位、柱位。

12：拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。

13：多胶：因模腔损伤致使胶件表面多出一般发生在柱位、顶针位、扣位、分模面等。

14：混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点。

塑胶件检验标准塑胶件作为现代工业制造中不可或缺的一部分，其质量直接关系到产品的使用性能和安全性。

因此，制定和执行严格的塑胶件检验标准显得尤为重要。

塑胶件检验标准是指对塑胶件进行检验时所遵循的一系列规范和程序，其目的在于确保塑胶件的质量符合国家标准和客户要求，以及保障产品的可靠性和稳定性。

首先，塑胶件的外观检验是塑胶件检验标准中的重要环节之一。

外观检验主要包括外观缺陷、表面光洁度、色泽和尺寸等方面的检测。

外观缺陷主要包括气泡、瘀伤、热缩痕、色差、异物等，这些缺陷会直接影响产品的美观度和使用寿命。

而表面光洁度和色泽则关系到产品的整体质感和外观效果。

尺寸方面的检测则是为了确认产品的尺寸是否符合设计要求，以保证产品的装配和使用性能。

其次，塑胶件的物理性能检验也是塑胶件检验标准中不可或缺的一部分。

物理性能检验主要包括拉伸强度、冲击强度、硬度、热变形温度等指标的测试。

拉伸强度和冲击强度是评价塑胶件强度和韧性的重要指标，直接关系到产品的使用寿命和安全性。

硬度则是评价塑胶件硬度和柔软性的指标，也是衡量产品质量的重要参数。

而热变形温度则是评价塑胶件耐热性能的重要指标，直接关系到产品在高温环境下的稳定性和可靠性。

最后，塑胶件的化学性能检验也是塑胶件检验标准中必不可少的一环。

化学性能检验主要包括塑胶件的耐化学品性能、耐候性能和耐老化性能等方面的测试。

耐化学品性能是评价塑胶件耐受化学品侵蚀能力的重要指标，直接关系到产品在特殊环境下的稳定性和可靠性。

耐候性能和耐老化性能则是评价塑胶件抗紫外线和抗老化能力的重要指标，直接关系到产品在室外环境下的使用寿命和外观效果。

综上所述，塑胶件检验标准涵盖了外观检验、物理性能检验和化学性能检验等多个方面，其目的在于保证塑胶件的质量符合要求，以确保产品的可靠性和稳定性。

只有严格执行塑胶件检验标准，才能生产出高质量的塑胶产品，满足客户的需求，赢得市场的信赖。

因此，对塑胶件检验标准的制定和执行应当引起重视，不断完善和提高，以适应不断变化的市场需求和技术发展。

能够更好的管控塑胶件来料的品质，使来料检验有章可循，确认来料品质满足生产要求。

合用于本公司所有塑胶产品的来料检验。

IQC 检验员按作业指导对塑胶件进行检验，并保证其准确性。

4.1 浅划痕：指没有明显刮手感觉，但 35cm 视距可见的线状凹痕。

4.2 深划痕：指有明显刮手感觉的线状凹痕。

4.3 缩水：塑料冷却时变形在表面形成的凹陷。

4.4 披锋：指在分型、滑块、镶件缝、顶针孔等处溢出的多余胶料。

4.5 水口高度：胶件外表面的水口，残存相对于其周边的凸出高度。

4.6 亏料：走料不足，使制件形状不完整。

4.7 边缘缺损：指构件的所有可见结构的边沿/棱角被损坏。

(含加工损伤)4.8 变形：指由于模具设计不合理、塑料类型不适当、注塑条件设定不适当、包装方式不当等造成制品与所需结构的偏差。

4.9 银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。

4.10 脱皮：指胶料表面起皮或者分层。

4.11 烧焦：指局部温度过高而燃烧，在表面留下的发黄或者碳化痕迹。

4.12 气纹：因气体干扰而使胶件表面形成的一种雾状发暗痕迹。

4.13 流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或者亮色的波纹。

4.14 杂色点：指不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点等；分黑点与不全黑点两类。

a.黑点：指黑色的杂色点。

b.不全黑点：非黑色的及不彻底是黑色的杂色点的总称。

4.15 脏污：指灰尘、油迹、污水等 35cm 可见的外来污染物。

4.15 装配缝隙；除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配所造成的缝隙。

4.16 色差：来料与所签色板样品偏差超出允许值5.1 光照强度： 860-1300LU*。

5.2 目视距离:30-40CM5.3 目视角度:45 度5.4 目视时间:5 秒内6 ．1 严重缺失: 对产品的使用者会会造成人身安全的缺点； (不允许有)对本公司来料检查中规格不符合要求。

6．2 主要缺失: 产品对机能动作组装有影响,影响生产工艺或者严重影响外观装饰的缺点.6 ．3 次要缺失: 产品为缩水、银纹、料痕、色差等轻微影响外观装饰的缺点.按照 MIL-STD-105E Ⅱ抽样标准:A：严重缺陷(CR = 0)、B：重要缺陷(MAJ = 0.65)、C：轻微缺陷(MIN = 1.0)检验项目对送货单 / 报检单包标识装检验检验内容方式目测检查来料单上的规格型号与实物是否相符。

塑胶件抽样检验标准1.0 目的:确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质2.0 范围:本规范适用于产品验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。

3.0 检验条件：温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。

时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。

位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。

4.0 应用文件：MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。

5.0 检验标准:1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0、MAJ=0.65 、MIN=1.5。

2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。

6.0 定义：6.1缺点分类：6.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。

6.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。

6.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。

6.2塑胶品不良描述：6.2.1 异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

6.2.2 气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。

6.2.3 缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。

6.2.4 水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。

技术质量保证协议附件塑胶件验收质量检验规范买方：卖方：一、本规范基于买方相关移动电话外观检验标准、来料检验规范、系统实验室来料实验方案、手机成品测试规范、卖方产品规格书、质量检验标准以及相关国家标准、行业标准制定。

二、适用范围本规范适用于卖方提供给买方的塑胶件检验，买方使用本规范进行塑胶件来料检验。

三、抽样方案与判定标准3.1 抽样方案采用GB/T2828.1-2003/ISO2859-1：1999抽样标准中的正常检查一次抽样方案。

3.2 判定标准3.2.1 缺陷项目分类A、致命缺陷CRI（Critical Defect）项目规定：明显且会造成伤害的浇铸口切断，明显且会造成伤害的缩水痕和毛刺。

B、主要缺陷MAJ（Major Defect）项目规定：断裂、裂缝、弯曲变形、脱漆、严重划伤、影响装配的缺陷等。

C、次要缺陷MIN（Minor Defect）项目规定：脏污、轻微划伤、黑点、亮点等。

3.2.2四、检验要求4.1 外观要求检验时应在光源为普通室内40W日光灯的照明环境下，且光源距离待测物1m，以非透光方式，让眼睛与待测物距离30cm , 目检方向与待测物成45～90度（视线与待测面垂直为90度），检验时每面检验不超过10秒，以目视扫描方式进行。

4.1.1尺寸、公差符合设计图纸要求。

4.1.2颜色与双方承认的色度样版为据检测。

4.1.3各结构件上图案、文字应正确。

无印刷缺陷，诸如：印刷倾斜，毛边，宽窄不一致，文字重叠，字体印刷不全，文字偏移等。

4.1.4边、角位置应无注塑、喷涂毛刺，或者因此缺陷引起的脱漆。

4.1.5按键字符印刷在结构件上的特殊结构件，应对光检测结构件无漏光现象。

4.1.6外观必须满足如下外观检验标准，见附表一。

附表一：外观检验标准。

塑胶产品检验规范1. 目的本规范旨在定义塑胶制品品质标准,为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统,为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据,同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。

2. 范围本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品.3. 职责本规范由品质部和注塑部负责制定,品质部负责实施和维护。

4. 定义4.1 缺陷发生危险影响产品的安全性能,或产品使用性能不能达到所期望的目标,或显著的降低其实用性质,或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。

4.2 塑胶制品外观缺陷4.2.1 欠注———射胶量不足,制件缺料或不饱满。

4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。

4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。

4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。

4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。

4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。

4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。

4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后,非模具造成的划痕。

4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。

4.2.10 顶白———颜色泛白,常出现在顶出位置。

4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。

4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。

4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。

4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质,通常颜色发黄,严重时炭化发黑。

4.2.15 断裂———局部材料分离本体。

4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。

4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。

4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。

4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良,过切或未修除干净。

4.3 喷油涂层外观缺陷4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。

4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。

塑胶成型件检验规范1、目的规范塑料成型件外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。

2、范围适用于公司所有的塑胶产品检验。

3、职责3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。

3.2检验中如有疑问及争执，须由质量部主管协调处理。

3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量工程师修改或解释本标准。

4、抽样方案按照MIL-HKJ-888抽样检验计划执行，一般检查水平Ⅱ，AQL：MAJ=0.65 MIN=2.5。

5、相关检验标准5.1等级面划分标准A级面：装配后经常看到的外表面。

B级面：不经常看到，但在一定情况下可以看到。

C级面：一般看不到，但在装配过程中才能看到的面。

5.2检验条件a)光源要求：室内高效能日光灯两光源（照明度约1000流明）。

b)目测距离：A级面为300mm B等级面为500mm C等级面为1000mm。

5.3缺陷分类5.3.1致命缺陷：对使用者、携带者有危害，伤害性命或潜在不安全是我卫生性、环保性缺陷。

5.3.2严重缺陷：影响或降低产品的使用性能或功效。

5.3.3轻微缺陷：不影响产品的性能或功效，但对外观有一定影响。

5.4塑胶产品(含丝印产品)缺陷定义1)点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

2)毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)。

3)银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

4)气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

5)变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

6)顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。

7)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形。

8)断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

9)漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。

塑料制品检验规范一、目的：本规范旨在定义我司塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对产品品质要求认知的准则。

二、适用范围：本规范适用于公司生产中所需塑胶制品的成品及部件。

适用于公司内所有产品零部件，外购外协件须执行本标准，经研发部同意也允许执行供方的企业标准。

三、定义：1、缺陷发生危险影响产品的安全性能，产品使用性能不能达到所期望的目标，显著的降低其实用性质，不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点定义为缺陷。

2 、塑胶制品外观缺陷2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。

2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。

2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。

2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。

2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。

2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。

2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。

2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。

2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。

2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。

2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。

2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。

2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。

2.15 断裂———局部材料分离本体。

2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。

2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。

2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。

2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。

3 、表面等级3.1 使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域，表面的重要程度用罗马数字分类区分，最终使用者目视频率用英文字母排列区分。

1.目的本标准的目的是对塑胶件机壳或其他塑料件进行鉴定，使注塑车间巡检、终检、来料检验有章可循，达到品质控制的目的。

2.要求2.1所有来料产品均需用标签标识清楚产品名称、物料代码、计划单号、数量、生产日期等；2.2需对产品外观，尺寸、强度进行检测；2.3需进行实物装配检测。

3.适用范围本标准仅用于塑料件终检，巡检，来料检验的检测。

4.检测仪器5.封样，色板，色差仪、游标卡尺、塞尺、点规投影片。

6.检测方法5.1. 照明标准：目视检验时应将样品放置在冷白色日光灯火光照充足环境中。

5.2. 目视角度：目视眼光与所检产品平面应在45-90度间来回，裸视1.0以上(包含矫正)。

5.3. 目视位置：眼睛距离待检产品或组件在30-45cm间（大约一臂长）。

5.4. 检测速度：机壳：外观检查10cm2/s，内部结构检查5cm2/s，小制件约3秒钟左右。

5.6．检查面之区分:5.6.1．A面:指使用时为正面或前缘。

5.6.2．B面:指使用时为侧面部位。

5.6.3．C面:指使用时底部或后方，机器内部塑料件6. 品质水准及抽样水准品质水准：CRI：AQL=0; MAJ：AQL=5.0%; MIN：AQL=10%抽样水准：依MIL-STD-105E,单次抽样采用“ GENERAL INSPECTIONLEVELS”中第二档次，并且一个主缺点与两个次缺点相当。

7．名词定义凹痕：因撞击或压力造成的凹洞或变形。

刮伤：因硬物作用于表面，致使表面材料掉落或被取代，其长度大于其相对的深度与宽度。

斑点：明显附着于产品外部无法去除，与之间颜色存在色差。

欠注：材料注入（未填满）模中产生的注模不完整的现象。

缩痕：材料收缩不均匀造成的表面不连续，下陷或褶皱。

熔接痕：熔料在模腔中流动汇合性能较差从而形成间隙：组合件间之缝隙。

烧焦：由于熔体破裂或成型条件不当造成塑件表面出现糊斑或碳化现象。

顶白：制件在顶出过程中由于顶针位置设计不好或脱模不良造成制件产生残余应力而发白的现象。

1※※目錄※※1.目的：制定我司外购或外协制作的塑胶类零件的检验规范。

2.范围：适用于我司所有塑胶类产品的外购/外协进料检验或成品出货检验。

3.特殊规定：3.1本文件若与蓝图及SIP，SOP客户检验规范发生冲突，以上述规格和蓝图为准。

3.2例外规定放入个别检验规格中。

4.引用标准：4.1SJ/T 10628《塑胶件尺寸公差》；4.2GB2410-80 《透明塑胶透光率和雾度试验方法》。

5.类别划分：5.1.内部使用的塑胶件：装配在产品的内部，在正常使用条件下，使用者不会看到的塑胶零件。

5.2外部使用的塑胶件：装配后露在外部，用户可以直接看到，或是部分打开后可以看见的零件的表面。

5.3透明塑胶件：PC，PS，PVC等透明材料注射成型的塑胶件。

6.检验条件及规则：内部使用塑胶件：在正常光线下，距离500MM，在5秒的时间内作出判断；外部使用塑胶件：在正常光线下，距离500MM，在5秒的时间内作出判断；透明塑胶件：在正常光线下，距离300MM，在5秒的时间内作出判断。

7.样品类别：标准样品：由客户与我司共同签定的塑胶件的外观，表面状况，色差等各方面的都合格的产品作为检验的标准。

标准样品须定期更换，一般为10-12个月。

标准样品须妥善保存，不得污损，破坏。

限度样品：针对某供应商或某阶段对塑胶件检验标准的临时定义。

限度样品分为上限样品与下限样品，合格区域为上下限样品之间的区域。

8.内容：8.1核对：核对来料外箱标示上的规格,料号,品名与报验单是否相符。

8.2检查：查看来料的包装,摆放及保护措施是否合理,塑胶件必须每个有PE袋套装,以免发生摩擦刮花表面,对于条状的可将纸箱用隔板分成若干个小格,将工件立放于小格（定量用）内,所有塑胶件尽可能采用立放,包装纸要硬一些且不能有损坏,包装箱内产品放置应松紧适当,太松在运输过程中易发生相互碰撞损坏工件;太紧不易拿出来,强行拿出来易发生断裂,特别是有支柱的地方。

8.3开包检验：8.3.1颜色：8.3.1.1色差：根据图纸上所要求的颜色与其相对应的标准色板相对比，先以目视判断，无明显色差为合格，当目视有争议时，进行色差检测。