塑胶件黑点检验标准要求

塑胶件通用检验规范一：目的：使塑胶件检验时有所依据二：范围: 本规范对所有塑胶产品都适用三：检视方法:1.照明:目视检测应依工厂的常态照明(500-800LUX)为宜.2.位置:将待检测物件置于检测者30-50CM之间,应以正面对检测者垂直于表面45º角进行检测. 四:枪壳检验要求1.颜色------根据业务下的产品需求单,和标准色板或客户确认的颜色样品进行比对,目视不允许有明显2.外观2-1：一般ABS塑胶产品表面不允许有明显黑点，缺料，料花,烧伤, 顶白，缩水，毛边，印痕等不良2-2：PA6+30%GF的塑胶产品表面不允许有跑纤,烧伤,缺料,露纤等不良2-3：包胶（TPE或PVC）产品表面不允许有气泡,起皮,脱皮,脱胶等不良2-4：喷银漆产品，表面可以有些轻微的黑点，顶白，混色，因可以遮盖住。

而缩水和气纹或跑纤等都无法盖住，反而会更明显，必须控制。

2-5：需软喷产品，表面可以有些轻微的缩水，气纹，因可以掩盖住一点，但是顶白，料花，混色，黑点无法盖住反而会更明显，必须控制。

3.组合------产品和工程提供的相关配件进行整机组合,锁紧螺丝，检测不允许有明显间隙及断差等不良4.功能------产品和相关配件组合，锁紧螺丝后，不允许有结构影响装配，并且每个零件不允许有任何干涉，检视组合间隙需均匀，不能有断差。

5.结构------根据工程最后一次送样的产品进行比对结构,或者根据客户提供的图纸进行结构比对,不允许有差异，检视重点部位结构（见图）5-1：组装电机处不允许有毛边，缺料等不良（易造成擦铁，噪音等不良）5-2：组装开关及拨叉处不允许有毛边，缺料，尺寸偏小等不良（易造成摩擦，有滞感，档位不清楚等不良）5-3：组装配件处，不允许有变形，缺料，毛边，顶针高出等不良，组合需松紧适当，不允许有太松，不能有明显间隙及断差。

例如：五：电器外壳系列检验要求1.外观：1-1：产品表面不允许有料花，缩水，缺料，混色等不良1-2：如侧面或两面需印刷的产品表面不允许有油污，指印，缩水等不良1-3：产品上盖螺丝柱盲孔不允许堵孔，变形，缺料，毛边，孔径需一致（易造成打螺丝时，容易打滑或打不到位）2．组合：2-1：电池包上下组合不允许有明显色差，断差，间隙等不良2-2：组合后的电池包和枪壳装配，检验无明显滞感，间隙，松紧适当。

塑胶件黑点检验标准要求
黑点标准：（公司内部管理标准）
1.在50W日光灯下.距离50cm处.看不见的黑点不算是黑点。

2.产品一般分主要外观面.次要外观面.非外观面.位置不同接受标准也不同。

3.主要外观面.分散距50mm以上，直径小于0.3mm两个点可接收。

可接收。

4.次要外观面. 分散距50mm以上，直径小于0.5mm两个点可接收。

5.除透明件和电子产品外，非外观面无特殊黑点要求。

6.透明件
a.正面主要外观面.直径小于0.3mm.1个黑点可接受.但丝印位周边3cm内不得有黑点。

b.侧面.底面及正内边，非主要外观面。

直径小于0.3mm分散距50mm以上两个点可接收。

c.磨砂面，直径小于0.5mm以下，分散距50mm以上两个点可接收。

7.电子产品原则上外观面不得有黑点，非外观面直径小于0.3mm 分散两点可接收。

以上产品适用于透明、半透明、白色等浅色调家电产品，在客户无特殊说明情况下适用，其他客户独立要求的以质量履历表为准。

对照样图：
编制：马燃审核：日期：。

塑胶件黑点检验准则要求塑胶件黑点检验是对塑胶制品进行质量检验的重要环节之一、黑点指的是塑胶制品表面或内部出现的黑色污点，这些污点可能是塑胶材料本身的不纯物质或者是制造过程中污染物的残留。

黑点不仅影响产品的外观质量，还可能对产品的物理性能和使用寿命造成不良影响。

因此，制定塑胶件黑点检验准则是确保产品质量的重要措施。

一、塑胶件黑点检验方法1.目视检查法：对于外观要求较高的产品，可以进行目视检查来判断是否存在黑点。

检验员应将产品放在明亮的环境下进行观察，注意黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。

2.放大镜检查法：对于外观要求较高但黑点较小且分布不均匀的产品，可以使用放大镜进行检查。

检验员应将产品放在光线充足的地方，用放大镜观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。

3.摄影检查法：对于黑点数量多、分布范围广的产品，可以使用摄影检查法。

检验员应使用高分辨率的相机对产品进行拍摄，然后将照片放大观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。

4.X射线检查法：对于黑点分布在产品内部的情况，可以使用X射线检查法。

检验员应将产品放在X射线设备下，通过扫描获取产品内部的影像，然后观察黑点的数量、分布和大小，以及是否与产品表面或内部有关。

二、塑胶件黑点检验准则针对塑胶件黑点的检验准则可以根据产品的外观要求、使用环境和性能要求等因素来制定1.黑点数量：准则应规定产品上允许存在的黑点数量的上限。

通过不同级别的分类，如A级、B级和C级，来表示黑点数量的不同容忍程度。

A级表示允许的黑点数量最少，C级表示允许的黑点数量最多。

2.黑点分布和大小：准则应规定黑点在产品表面或内部的分布范围和大小要求。

一般来说，黑点应均匀分布在产品表面或内部，不应集中在其中一区域。

而且，黑点的大小也应符合规定的要求，不能超过一定的尺寸。

3.黑点与产品质量的关系：准则应明确黑点对产品质量的影响程度和容忍程度。

一些黑点可能会直接影响产品的物理性能和使用寿命，而一些黑点只是影响外观质量，对产品性能没有明显影响。

技术质量保证协议附件塑胶件验收质量检验规范买方：卖方：一、本规范基于买方相关移动电话外观检验标准、来料检验规范、系统实验室来料实验方案、手机成品测试规范、卖方产品规格书、质量检验标准以及相关国家标准、行业标准制定。

二、适用范围本规范适用于卖方提供给买方的塑胶件检验，买方使用本规范进行塑胶件来料检验。

三、抽样方案与判定标准3.1 抽样方案采用GB/T2828.1-2003/ISO2859-1：1999抽样标准中的正常检查一次抽样方案。

3.2 判定标准3.2.1 缺陷项目分类A、致命缺陷CRI（Critical Defect）项目规定：明显且会造成伤害的浇铸口切断，明显且会造成伤害的缩水痕和毛刺。

B、主要缺陷MAJ（Major Defect）项目规定：断裂、裂缝、弯曲变形、脱漆、严重划伤、影响装配的缺陷等。

C、次要缺陷MIN（Minor Defect）项目规定：脏污、轻微划伤、黑点、亮点等。

3.2.2四、检验要求4.1 外观要求检验时应在光源为普通室内40W日光灯的照明环境下，且光源距离待测物1m，以非透光方式，让眼睛与待测物距离30cm , 目检方向与待测物成45～90度（视线与待测面垂直为90度），检验时每面检验不超过10秒，以目视扫描方式进行。

4.1.1尺寸、公差符合设计图纸要求。

4.1.2颜色与双方承认的色度样版为据检测。

4.1.3各结构件上图案、文字应正确。

无印刷缺陷，诸如：印刷倾斜，毛边，宽窄不一致，文字重叠，字体印刷不全，文字偏移等。

4.1.4边、角位置应无注塑、喷涂毛刺，或者因此缺陷引起的脱漆。

4.1.5按键字符印刷在结构件上的特殊结构件，应对光检测结构件无漏光现象。

4.1.6外观必须满足如下外观检验标准，见附表一。

附表一：外观检验标准。

页次一、目的:1.1为规范塑胶喷漆印刷件外观检验标准，确保产品质量满足客户需求。

二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由品质主管协调处理。

2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知SQA工程师修改或解释本标准。

三、参考文件3.1喷漆、印刷件产品封样看板3.2客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1 黑点：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致)4.3 白斑：在成型中形成的气体使塑胶零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑胶内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑胶零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。

4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。

4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.20油印：附着在对象表面的油性液4.21漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出素材之现象。

塑胶成型件检验规范1、目的规范塑料成型件外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。

2、范围适用于公司所有的塑胶产品检验。

3、职责3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。

3.2检验中如有疑问及争执，须由质量部主管协调处理。

3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量工程师修改或解释本标准。

4、抽样方案按照MIL-HKJ-888抽样检验计划执行，一般检查水平Ⅱ，AQL：MAJ=0.65 MIN=2.5。

5、相关检验标准5.1等级面划分标准A级面：装配后经常看到的外表面。

B级面：不经常看到，但在一定情况下可以看到。

C级面：一般看不到，但在装配过程中才能看到的面。

5.2检验条件a)光源要求：室内高效能日光灯两光源（照明度约1000流明）。

b)目测距离：A级面为300mm B等级面为500mm C等级面为1000mm。

5.3缺陷分类5.3.1致命缺陷：对使用者、携带者有危害，伤害性命或潜在不安全是我卫生性、环保性缺陷。

5.3.2严重缺陷：影响或降低产品的使用性能或功效。

5.3.3轻微缺陷：不影响产品的性能或功效，但对外观有一定影响。

5.4塑胶产品(含丝印产品)缺陷定义1)点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

2)毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)。

3)银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

4)气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

5)变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

6)顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。

7)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形。

8)断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

9)漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。

注塑件黑点标准
1. 黑点大小
注塑件表面的黑点大小应符合以下规定：
* 小于0.2mm的黑点，其直径不应超过产品总体尺寸的0.02%；
* 大于0.2mm的黑点，其直径不应超过产品总体尺寸的0.05%。

2. 黑点分布
黑点的分布应遵循以下规定：
* 黑点应均匀分布，不得出现密集、成片、连续的黑点；
* 黑点不得出现在产品的重要功能区域，如按键部分、透光部分等。

3. 黑点颜色
注塑件表面的黑点颜色应符合以下规定：
* 黑点的颜色应与周围材料颜色相近，不得过于突出或出现反差；* 黑点的颜色应均匀，不得出现深浅不一的情况。

4. 黑点数量
注塑件表面的黑点数量应符合以下规定：
* 每平方米产品表面，黑点数量不应超过5个；
* 对于小于0.2mm的黑点，每平方米产品表面不应超过10个。

5. 外观
注塑件表面应光滑、平整，无划痕、气泡、缩孔等缺陷。

黑点应不明显，不突出，不影响产品的整体美观度。

6. 检验方法
采用目视法或放大镜进行检验，观察产品表面是否存在黑点。

可借助
光源从不同角度照射产品表面，以便发现隐藏的黑点。

7. 不合格品处理
发现不合格品应及时通知生产部门进行返工或返修。

无法修复的不合格品应予以报废处理。

在返工或返修过程中，应确保产品质量达到规定要求。

8. 记录与报告
对注塑件的生产过程、检验结果等进行详细记录，以便追踪产品质量问题。

同时，定期向上级部门或客户提交产品质量报告，以便及时了解和改进产品质量情况。

注塑件外观件检验标准序号常见质量缺陷及特征检验标准1油污：表⾯有出模时的脱模剂和外来油渍“A、B、C⾯”不允许有，“D⾯”考虑是否外露。

2披锋：塑胶件有利边、利⾓。

外观上以看上去不飞出，且⼿触摸不刮⼿为准，孔位及装配位置以不影响装配为准。

3变形：塑胶件有严重或轻微翘起。

同⼀平⾯差值可接受⼀处（⼀边或⼀⾓）⼩于0.05mm，涉及功的变形，应做试装且出现间隙⼩于0.3mm，可接受⼀处。

4缩⽔：表⾯不平，有凹陷状或呈⼩孔“A、B⾯”从90°、60°、45°观看⽆明显缩⽔痕，如在柱位位置及⾻位位置之缩⽔，“C”⾯可接受轻微缩⽔， 1尺距离90°观看不明显且⼿触摸⽆较明显凹陷感；具体标准以限度样品为准。

⼩孔“A、B”⾯0.5mm直径在0.04㎡内不得出现两个；“C”⾯0.8mm直径在0.04㎡内不得出现两个。

5缺料、断柱、断针：胶件不完整，缺料⼤⼩不⼀“A、B、C、D⾯”不允许有。

6⾊差：与样办颜⾊不⼀致。

对照签办，组装后成品可视部位胶件，5.9E时⾊差不可明显超⼀个PANTONE⾊号。

7透明性：透明件的透明度。

对照签办，组装后成品可视部位，凡抛光位在5.9E可视时必须光亮如镜⾯，不可有刮花，压花等。

凡晒纹位，5.9E可视时与签办⽆明显差别，且纹理均匀。

8透明性：透明件的透明度。

对照签办，5.9E可视，不可有明显差别（可透过胶件看图案来对⽐清晰和变形情况）。

9⿊点：表⾯有⼤⼩不⼀的⿊点。

（次项暂不受限制）“A⾯”⼩于0.5m㎡,每⾯不超过5点，不可2点集中，且分隔5—10cm；“B ⾯“⼩于0.7 m㎡，每⾯不超过5点，分隔5—10cm；“C⾯”⼩于1.0m㎡，每⾯不超过5点，分隔5cm。

10混⾊：有⼤⼩不⼀的混点，且颜⾊不对板（次项暂不受限制）“A⾯”制品边缘，且颜⾊与制品对⽐反差⼩，可接受1点，尺⼨⼩于2m㎡，制品中间，且颜⾊与制品对⽐偏差⼩，可接受1点，尺⼨⼩于1 m ㎡，颜⾊与制品反差⼤，可参考⿊点要求；“B ⾯”制品边缘，且颜⾊与制品对⽐反差⼩，可接受1点，尺⼨⼩于4 m㎡，制品中间，且颜⾊与制品对⽐偏差⼩，可接受1点，尺⼨⼩于2 m㎡，颜⾊与制品反差⼤，可参考⿊点要求；“C⾯”根据不同制品的不同位置要求，相应放松，考虑是否外露。