注塑件检验标准

1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。

2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。

3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。

一、应用文件：1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。

AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。

2.依据产品规格书、样板。

3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。

二、检验工具：1.胶带：3M600思高原装测试胶带2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm4.推拉力计：NK500, 指针式5.标准光源灯箱6.外观检验菲林7. 塞规0.02-1.0mm三、检验环境：照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲视线与被检物表面角度：45±15°丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。

外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目1、包装标识的确认；2、产品外观检验；3、结构尺寸检验；4、结构配合的检验；5、丝印、移印、喷涂表面检验。

缺陷类别及定义：缺陷检查项目代码：外观缺陷判定面定义:A面：使用中经常会被看到的并经常触摸到的面，如勺柄。

B面：使用中经常会被看到的表面，但比较少触摸到的面，如铲的上表面C面：使用中较少会被看到的表面，但比较少触摸到的面，如铲的下表面D面：装配或加工后(喷油、丝印、电镀),被包装或覆盖,而看不到的表面，如装配后的勺键头与勺柄内孔装配组件不良缺陷定义缝隙: 除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙。

注塑：注塑是一种工业产品生产造型的方法。

产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。

注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

注塑件检验标准：闭合度为0.65即可。

检验标准：1、MIL-STD-105E II表，正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.5。

2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。

质量要求：一、基本尺寸1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

2、通用结构尺寸标准。

a、胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。

b、螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。

c、叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。

d、按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。

e、司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。

f、电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。

g、胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。

h、面底壳配合。

3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。

a、电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。

b、钮与孔配合。

一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。

异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。

钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。

c、插卡位配合。

插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。

插口与插盒单边间隙为0.5mm。

d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。

e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。

f、支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm 的取大值。

注塑件检验标准混色/阴阳色：注塑时混进了不正确的颜色或色粉拌和组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。

不均匀变形污点、黑点、杂色点、压花点隔水线或夹水纹：注塑时熔胶的接合线相配件颜色一致性同颜色相配合胶件颜色一致性与存仓胶货以及存仓相配件颜色一致性上油性能测试电镀性能测试喷印、电镀与喷油模配合度喷印遮盖性1.不能影响装配和功能。

2.对照签办，5.9E变形不能明显可视。

缺陷5.9E不可明显可视。

1.不能影响装配和功能需要的强度。

2.组装后产品外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。

在本厂的对色灯箱里，5.9E不可有超过一个PANTONE色号的色差。

在本厂的对色灯箱里，5.9E不可有超过一个PANTONE色号的色差。

需喷印胶件，必须进行试喷油测试，不允许有脱油现象需电镀的注塑件必须用可电镀级别的材料，如对材料电镀性能不明确，必须先进确认电镀性后才使用。

试喷油，不允许有5.9E可视的因注塑变形导致的飞油现象。

喷印电镀后，注塑件上的注塑缺陷，5.9E不可明显可视。

说明：凡是后工序需电镀或喷印注塑件，均不能使用可影响喷印电镀效果的脱模剂和清洁剂。

配合间隙和变形对照签办，非设计间隙和错位的部位，装配后间隙和错位不能大于0.5mm，1.装配时不能出现组装困难、胶件破裂或装配后影响功能的情况；2.装配的成品做安全测试时不能有安全问题发生产。

紧配管位钉位在开合三次以上，钉子不能断裂失去功能。

螺丝柱打螺丝测试，在达到如下扭力情况下，不能出现螺丝打不进、螺丝打滑、螺丝柱爆裂、螺丝头孔柱爆裂的情况：M2.0自攻螺丝,扭力≥2.0kgf.cm；M2.3自攻螺丝,扭力≥2.5kgf.cm；M2.6自攻螺丝,扭力≥3.0kgf.cm；M3.0自攻螺丝,扭力≥4.0kgf.cm；紧配轴孔在打入相配铁轴时不能撑爆，另外，打入轮轴的车轮必须能承受90N拉力不脱开。

拆装力度0.8～1.5KG，500次后仍能达0.5KG以上外观光滑的胶件（在成品中外露可视），必须用胶袋保护，整齐排放，不能出现5.9E可视的花痕。

注塑件检验标准
注塑件是一种常见的塑料制品，广泛应用于各个行业领域。

为了确保注塑件的质量，需要进行严格的检验。

本文将介绍注塑件的检验标准，以帮助相关人员更好地进行质量控制和管理。

首先，注塑件的外观质量是非常重要的。

在进行外观检验时，需要注意注塑件表面是否有气泡、瘤、裂纹、色差等缺陷。

同时，还需要检查注塑件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、厚度等方面的尺寸精度。

此外，还需要检查注塑件的表面光洁度和光泽度是否符合要求。

其次，注塑件的物理性能也是需要进行检验的重点之一。

常见的物理性能包括拉伸强度、冲击强度、硬度等。

在进行检验时，需要根据注塑件所在行业的相关标准和要求进行测试，确保注塑件的物理性能符合要求。

另外，注塑件的化学性能也需要进行检验。

这包括注塑件的耐热性、耐腐蚀性、耐老化性等方面。

在进行检验时，需要根据注塑件所使用的原料进行相应的化学性能测试，确保注塑件在特定环境下能够正常使用并具有较长的使用寿命。

最后，注塑件的包装和标识也是需要进行检验的内容之一。

包
装需要符合相关的运输和储存要求，确保注塑件在运输和储存过程
中不受损坏。

同时，注塑件的标识也需要清晰、准确地标注相关信息，包括产品型号、生产日期、生产批次等，以便于追溯和管理。

总之，注塑件的检验标准涉及到外观质量、物理性能、化学性能、包装和标识等多个方面。

通过严格按照相关标准进行检验，可
以确保注塑件的质量符合要求，提高产品的合格率，降低质量风险，增强企业的竞争力。

希望本文能够对相关人员有所帮助，提升注塑
件的质量管理水平。

注塑件和橡胶件外观检验标准注塑件和橡胶件外观检验标准注塑件和橡胶件广泛应用于生活中的各种工业制品和消费品中，如手机、电脑、汽车、家具、玩具、家电等。

随着生产技术的不断提高和市场需求的增加，注塑件和橡胶件的外观质量要求也越来越高，需要严格的外观检验标准。

一、注塑件外观检验标准注塑件的外观检验主要包括以下方面：1. 产品尺寸：注塑件的尺寸精度对产品的装配、使用效果和外观质量都有着重要的影响。

在外观检验中应测量每个注塑件的长、宽、高、壁厚、平面度和直线度等尺寸参数，同时还要判断是否符合产品的设计要求和工艺要求。

2. 表面光泽：注塑件的表面光泽直接影响产品的美观度和质感。

在外观检验中应观察注塑件的表面光泽是否均匀、透明、光滑，是否有气泡、流痕、杂色和裂纹等缺陷。

3. 颜色：注塑件的颜色是产品的一个重要设计元素，同样也会直接影响产品的外观质量和市场竞争力。

在外观检验中应判断注塑件颜色是否与设计要求相符，是否有色差、条纹、斑点等缺陷。

4. 表面纹路：注塑件的表面纹路是由模具形状和表面涂料决定的，对产品的外观风格、品质印象和形象表现有着很大的影响。

在外观检验中应观察注塑件的表面纹路是否清晰、细致、对称，是否有错位、漏涂、脱落等缺陷。

5. 计量单位规定的其他要求：注塑件的外观检验还涵盖了其他一些计量单位规定的要求，如凹坑、异物、起泡、磨痕、翘曲等缺陷的判断和评定。

以上是注塑件外观检验的主要标准。

需要强调的是，在检验中应严格按照相应的标准操作，确保检验结果的准确性和公正性。

同时，产品质量问题应及时反馈到生产过程中，采取有效措施加以改进和完善。

二、橡胶件外观检验标准橡胶件的外观检验同样是非常重要的一环，因为橡胶件广泛应用于汽车零部件、机械设备、生活用品等领域，如果外观出现问题，就会直接影响产品的安全性和使用寿命。

橡胶件的外观检验主要包括以下五个方面：1. 外观：橡胶件的外观必须完美，无异物、磨损痕迹、表面气泡、开裂、拉伸变形等现象，同时也必须无橡胶污染等。

注塑件外观检验标准注塑件外观检验标准招聘广告作业指导书塑料件外观检验规范编号：HWJS-7004第二版第一次修改生效日期：1.目的及适用范围：本检验规范旨在进一步提高塑料制品的质量，制定适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对于某些无法用定量表明的缺陷，使用供需双方制订的检验标准和封样的办法进行解决。

本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。

2.参照文件：本检验规范参照《检验和试验工作手册》。

3.内容：3.1 术语：1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。

3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

4.熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。

5.缺料：产品某个部位不饱满。

6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

7.滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。

8.封堵：应该通透的地方由于___造成不通。

9.断裂：塑料局部断开后的缺陷。

10.拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。

11.油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。

12.漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。

13.垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。

14.皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。

15.分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。

16.针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。

17.露底：该喷没喷的部位称露底。

18.虚喷：涂膜厚度过薄，可看见基材底色的部位。

19.喷花：涂膜厚度不均匀的部位。

20.杂物：涂膜表面因杂点、毛尘引起凹凸点。

21.泛白：涂膜表面呈气雾状。

22.污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。

注塑件外观检验标准注塑件是一种常见的塑料制品，它广泛应用于各个领域，如家电、汽车、医疗器械等。

由于注塑件的外观质量直接影响产品的美观度和质量感，因此外观检验对于注塑件生产至关重要。

本文将介绍注塑件外观检验的标准和方法，希望能够对相关行业提供一些参考和帮助。

首先，注塑件外观检验的标准主要包括以下几个方面，表面缺陷、尺寸偏差、色泽一致性、图案和标识等。

在进行外观检验时，需要对这些方面进行全面的考虑，确保产品的外观质量符合要求。

表面缺陷是注塑件外观检验中需要重点关注的内容之一。

常见的表面缺陷包括气泡、热流痕、流痕、水痕、白点、黑点等。

这些表面缺陷会直接影响产品的外观质量，因此在进行外观检验时，需要对这些缺陷进行认真的观察和判定。

同时，还需要根据产品的具体要求，对表面缺陷的允许范围进行明确的规定，以便进行合理的判定。

除了表面缺陷外，尺寸偏差也是注塑件外观检验中需要重点考虑的内容之一。

尺寸偏差会直接影响产品的装配和使用效果，因此在进行外观检验时，需要对产品的尺寸进行精确的测量和判定。

同时，还需要根据产品的具体要求，对尺寸偏差的允许范围进行明确的规定，以便进行合理的判定。

此外，色泽一致性、图案和标识也是注塑件外观检验中需要考虑的内容之一。

色泽一致性是指产品表面颜色的均匀性和一致性，图案和标识是指产品表面的图案和标识是否清晰完整。

在进行外观检验时，需要对这些内容进行认真的观察和判定，确保产品的色泽一致性、图案和标识符合要求。

在进行注塑件外观检验时，需要使用一些专业的检验设备和工具，如显微镜、卡尺、色差仪等。

同时，还需要进行严格的检验记录和报告，以便对产品的外观质量进行全面的评估和分析。

总之，注塑件外观检验是保证产品外观质量的重要环节，只有通过严格的检验和控制，才能生产出外观优良的注塑件产品。

希望本文介绍的注塑件外观检验标准和方法能够对相关行业提供一些参考和帮助，促进产品质量的提升和行业的发展。

1.目的明确公司注塑外观质量标准，规范塑胶产品外观检验与判定标准，确保客户及协力厂商对本公司品质要求的认知。

2.适用范围适用于公司生产或外购的塑胶产品3.过程描述3.1缺陷划分3.1.1严重缺陷（CR）对人身安全有危险或存在对人身健康有危害的缺陷。

如漏电、漏水、塑胶有毒、利边等。

3.1.2主要缺陷（MA）产品主要功能丧失、会影响使用寿命、会影响装配速度或严重外观不良直接影响产品的销售。

如刮花、异色严重等。

3.1.3次要缺陷（MI）轻微外观不良，不会直接影响到产品的销售。

即除了CR、MA之外的缺陷。

如轻微油污、刮花、水纹、缩水等。

3.2表面等级划分A面：在正常使用时，能看到的外表面，如丝印位、铭牌位所在面作为A面B面：在正常使用时看不到的外表面，如产品的侧面、背面作为B面C面：不借用工具可看到的内表面或需要打开后才看得到的表面作为C面3.3塑胶件表面缺陷定义1)异色点：胶件表面由不同于本体颜色可见杂质或烧焦的碎片形成2)划伤：产品受外力作用在表面出现的各种凹线或痕迹3)披锋：在产品的分模线上溢出的胶料4)色差：胶料着色时色粉混搅不均匀,水口料使用比例不当,注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差.5)缩水：注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响，产品体积内收缩在表面形成的凹陷6)缺胶：注射量不足而造成产品形体的缺损7)变形：注塑时,温度太高,冷却时间不够,出模后收缩,本身残留应力变化导致弯曲或由于出模不顺,顶针强行顶出变形。

8)油污：啤塑时为了消除顶白、拉白在模具型腔内喷射脱模剂或在啤塑前没有把模具型腔内的油渍抹擦干净,在胶件表面上出现油花(污)。

9)汽纹：模具设计排气不良或调较不当,熔融胶料在模具型腔内充模时,胶料走胶速度太慢,造成排气困难,气体只能由入水位排气,在入水位表面或附近出现圈状色变或反光。

注塑零件质量及检验标准
1、抽样方案：按照《GB2828-2003正常检验一次抽样方案》抽样检验水平Ⅱ级进行。

2、接受质量限：A类不合格 AQL=0.4；B类不合格 AQL=1.0；
3、定义：
A类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响的不合格项目。

B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微，会造成产品外观不美观或部分功能不完善的不合格项目。

4、评定及处理：
A类不合格：必须退货处理
B类不合格：可以作让步放行，但需做记录分供方不合格批次。

5、检验仪器、仪表、量具的要求：
尖端测试仪、扭力器、拉力器、卡尺必须在校正计量期内。

6、检验项目及要求：。

注塑件检验标准视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

目测距离：眼睛距离产品40-----50CM直视为准观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）1 目测观察点的定义：1.1 常看到的顶面或侧面，为“A点”；1.2 偶然看到或很少看到的侧面，拐角或旁边，为“B点”；1.3 组装件、零配件的底面或装配时相贴在一起的零件表面，为“C点”；1.4 装配或加工后（喷油、丝印、电镀），被包装或覆盖，而看不到的表面，为“D点。

”2 缺陷检验标准：2.1油污：表面有出模时的脱模剂或外来油渍“A、B、C点”不允许有，“D点”考虑是否外露2.2披锋：胶件有利边、利角外观上以看上去不飞出，且手触摸不刮手为准，孔位及装配位置以不影响装配为准。

2.3变形：胶件有严重或轻微翘起同一平面差值可接受一处（一边或一角）小于0.5mm，涉及功能之变形，应做试装且出现间隙小于0.3mm，可接受一处。

2.4缩水：表面不平，有凹陷状或呈小孔“A点”从90°、60°、45°观看无明显缩水痕，如在柱位位置及骨位位置之缩水，1尺距离90°观看不明显且手触摸无较明显凹陷感为准。

2.5缺料：胶件不完整，缺料大小不一“A、B点”不允许有；“C 点”不影响装配且轻微，可接受。

注意要试装。

2.6黑点：表面有大小不一的黑点“A点”小于0.5m㎡,每面不超过2点，不可2点集中，且分隔10cm以上；“B点“小于0.5 m ㎡，每面不超过3点，分隔5—10cm；“C点”小于1.0 m㎡，每面不超过5点，分隔5cm。

2.7混色：有大小不一的混点，且颜色不对板“A点”制品边缘，且颜色与制品对比反差小，可接受1点，尺寸小于2 m㎡，制品中间，且颜色与制品对比偏差小，可接受1点，尺寸小于1 m㎡，颜色与制品反差大，可参考黑点要求；“B点”制品边缘，且颜色与制品对比反差小，可接受1点，尺寸小于4 m㎡，制品中间，且颜色与制品对比偏差小，可接受1点，尺寸小于2 m㎡，颜色与制品反差大，可参考黑点要求；“C点”根据不同制品的不同位置要求，相应放松，考虑是否外露。

注塑零件检验标准一、尺寸精度●测量工具：使用卡尺、千分尺、塞规等测量工具对零件的尺寸进行精确测量。

●尺寸精度要求：●零件的主要尺寸应符合设计图纸要求，公差范围符合企业标准。

●配合尺寸应符合设计要求，公差范围应保证配合性能。

表面粗糙度：零件表面粗糙度应符合设计要求，一般表面粗糙度Ra值应在0.4~1.6μm之间。

二、外观质量●外观质量要求：●零件表面应光滑、平整，无划痕、凹陷、气孔、杂质等缺陷。

●零件边缘应切割整齐，无毛刺。

外观质量检查方法：目视、手触、放大镜观察等。

三、颜色和光泽1.颜色要求：零件颜色应符合设计要求，色泽均匀一致。

2.光泽度要求：零件表面应具有一定的光泽度，无明显光泽不均现象。

3.检查方法：目视、色差计等。

四、硬度1.硬度要求：零件硬度应符合设计要求，一般硬度范围在邵氏硬度A 70~90之间。

2.硬度检查方法：使用硬度计进行测量。

五、韧性1.韧性要求：零件应具有一定的韧性，在受到冲击时不易破裂。

2.韧性检查方法：使用冲击试验机进行冲击试验。

六、耐腐蚀性1.耐腐蚀性要求：零件应具有一定的耐腐蚀性能，能适应各种环境条件。

2.耐腐蚀性检查方法：根据零件使用的环境条件，采用化学腐蚀试验或盐雾试验等方法进行检测。

七、配合尺寸1.配合尺寸要求：与零件配合的尺寸应符合设计要求，保证配合性能。

2.配合尺寸检查方法：使用配合尺寸测量工具进行测量。

八、标识和标记1.标识要求：零件上应有生产批次号、材质等标识，以便追踪和管理。

2.标记要求：根据需要，零件上应有必要的标记，如产品名称、型号、生产日期等。

3.标识和标记检查方法：目视或使用标识读取设备进行识别。