IQC和OQC抽样检验规范

IQC检验样板管理规范引言概述：IQC（Incoming Quality Control）是指对进货物料的质量进行检验和控制的过程。

为了确保产品质量和客户满意度，有效的IQC检验样板管理规范是必不可少的。

本文将详细介绍IQC检验样板管理规范的五个部分，包括样板准备、样板使用、样板维护、样板存储和样板更新。

一、样板准备：1.1 样板选择：根据产品特性和质量要求，选择适当的样板进行检验。

样板应代表批量物料的质量水平，并且与实际产品相符。

1.2 样板标识：对每个样板进行标识，包括样板编号、样板名称、样板来源、样板制造日期等信息。

标识应清晰可见，以便于追溯和识别。

1.3 样板校准：定期对样板进行校准，确保其准确性和可靠性。

校准应按照标准程序进行，记录校准结果并及时更新。

二、样板使用：2.1 样板检验：在进行IQC检验时，使用合适的样板进行检验。

样板应与实际产品相匹配，并按照检验标准进行操作。

2.2 样板记录：记录每次使用样板的相关信息，包括样板编号、使用日期、使用人员等。

记录应及时准确，以便于追溯和分析。

2.3 样板保护：使用完毕后，及时对样板进行清洁和保护。

避免样板受到损坏或污染，影响下次使用的准确性。

三、样板维护：3.1 定期检查：定期对样板进行检查，确保其完好无损并符合要求。

检查包括外观、尺寸、标识等方面。

3.2 维护记录：记录样板的维护情况，包括维护日期、维护内容、维护人员等。

记录应详细准确，便于追溯和评估样板的使用寿命。

3.3 维护保养：根据样板的特性和要求，进行定期的维护保养工作。

包括清洁、校准、修复等，确保样板的可靠性和准确性。

四、样板存储：4.1 存储环境：为了保证样板的质量和可靠性，选择适当的存储环境。

避免样板受到湿度、温度、光照等因素的影响。

4.2 存储位置：将样板存放在指定的位置，并进行分类和标识。

确保易于查找和管理，避免样板混乱和丢失。

4.3 存储记录：记录样板的存储情况，包括存储日期、存储位置、存储人员等。

IQC、SIP、IPQC、FQC/OQC方法大解析一、IQC 的内容及应用方法是什么IQC是Incoming Quality Control 的缩写，意思是来料检验，主要指：从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。

IQC对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式，主要取决于以下因素。

①物料对成品质量的重要程度；②供料厂商的品质保证程度；③物料的数量、单价、体积、检验费用；④实施IQC检验的可用时间；⑤客户的特殊要求等；二、IQC的实施特点是什么IQC并不意味着必然对产品进行实物检查，有时仅仅是对供应方提供的附属检验材料的验证上。

IQC的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联。

对于一家刚刚供货的新供应商的产品，一般按正常抽样标准来检验，甚至对一些关键物料进行100% 全检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。

绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。

①如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。

②如果IQC发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。

并及时通知供应商处理。

③如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识并具有可追溯性；万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品，并采取措施加以补救。

三、IQC与供应商的选择与管理的关系IQC检验的程度与选择供应商的程度成反比，即：①供应商的评估较松，则IQC的检验就要严一些；②供应商的评估严格，则IQC的检验适当放松；对于供应商评估相当严格，或长期供货品质优良者，也可实行“免检”或称“STS(ship to stock)“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。

四、如何理解来料检验规范（SIP）（1）SIP的对象及实施SIP即：standard inspection procedure 检验标准，也可译为检验规范。

責任單位改善﹐不良品處理 NG
改善后確認
五 成品檢驗流程
成品檢驗作業流程
成品送檢
依不合格品管制程序處理 依不合格品管制程序處理
檢格票或蓋合格章
成品入庫
倉庫接到交管"銷單"清點出貨料件數量 後備料在OQC待檢區知會OQC
檢驗準備
NG
OQC執行檢驗
OK 貼合格票或蓋合格章
3.成品檢驗作業，確保成品符合客戶要求，執行成品最終產 品檢驗及出貨檢驗。(FQC/OQC)
二 各段職責:
1.進料段職責： a IQC:進料窗口管理,IQC檢驗人員按工標制定的檢驗標准 IS/SIP/樣品進行檢驗﹐正確做出合格與不合格的判定并 做相關的記錄及標識。 b 倉管:負責進料數量清點﹐按品管進料檢驗之狀態標識 進行存放。 c 采購:負責緊急采購原物料對不合格進料品質的特采申 請提出﹐負責不合格進料品的退貨及換貨。 d SQE:負責對進料品質的異常處理及供應商改善后品質 效果確認與追蹤﹔負責對外購新機種SIP制做及樣品承認。
交貨
d 制造：負責按檢驗規范或樣品對在制品進行自檢、互 檢監控，確保產品品質，並對檢驗信息進行收集、偉遞、 反饋、上報，務必及時準確。 e 制工﹕依據《AMS SOP/POP制作作業指導書》制定制 造作業規范，內容包括使用材料、使用設備、作業條件、 作業步驟、作業自主檢查，作業規范應配合圖面或圖片 說明使作業人員更易了解。制定出貨包裝作業規范配合 搬運、儲存及交付之需要 ，以上文件需是在量產說明會 之前制作完畢；對制程異常之責任判定及對責任單位提 出制程異常原因之處理對策作評估確認。 f 設備單位﹕負責設備維修﹑驗收﹑保養、保管等。
2.制程段職責： a 工標﹕負責品質工程計劃、品質檢驗規范等品管文件 之制作，品質驗收標準之制定，以上文件需是在量

来料/制程/成品抽样检验规范编排审核批准1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。