IQC培训1—抽样检验标准

来料、成品抽样检验规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成
品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：
a)IQC、OQC负责执行本规定
b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定
4.程序：
A．来料检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105E Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定：
MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样（抽样时尽量选取包装破损、变形严重或目视有问题的包装箱内取样）
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，特殊情况生产、技术、品质协商决定。

B．成品出货检验
1）抽样标准：按MIL-STD-105EⅡ级检查水平一次抽样方案进行
2）合格质量水准AQL规定：
信息采集盒MAJOR：0.65（性能）；MINOR：2.5（外观）
3）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量
一般以生产一个订单量作为一个批次，每次抽检的数量≥抽样计划。

①新开发的机型或新开发的供应商提供物料时，由生产经理及品质主管决定加严抽检或全检；
②当日产量≤50pcs时，抽检数量不得低于日产量的一半。

附件二IQC检验流程。

1.0目的：在于制定品保部门的工作职责，进厂之物料未被检查或确认符合之前建立料件的抽验程序，保证公司的制程品质。

2.0范围：所有与生产有关的零件或外购的成品、半成品料件。

其中，客供材料仅检验其外观，核对是否与来料清单或BOM一致。

3.0权责：检验部门均适之。

4.0作业内容：4.1抽样依据：1、MIL-STD-105E II 抽样标准 CR：0 MA：0.25 MI：0.42、如不良在未提示或品质有争议性时，以IPC标准进行检验。

4.2 检查程序：查规格——查材质——查外观——查电性功能——查精密度——品质记录4.3 材料分类：材料分类：机构元件、被动元件、主动元件、及生产耗材（包材）4.4各类元件包括内容：A.主动元件：TTL、CHIPS、二级体、电晶体等元件。

B.被动元件：电阻（R）、排阻（RP）、电感（L）、电池（BATTERY）。

C.机构元件：连接器（CONNECT）、排针（HEADER）、SLOT、LED、开关、脚座（SOCKET）、JACK、排线（CABLE）、散热片（HeattSink）、转接器接口（SCWTCH PUSH）。

D.生产耗材（包材）：CARTON、珍珠棉、静电袋等。

4.5由于各类元件内容不同，检验标准及方法也有差别，因此作以下标准，以供参考。

4．5.1 BATTERY电池系列（1）抽样计划：依照个别指定抽样计划进行抽验，若无指定则依据105E-AQL表单次抽样计划之正常检验Ⅱ级水准进行抽样。

（2）判定规定：依下列各项检验项目之AQL允收水准判定。

（3）在库材料的追溯及异常处理：自购料储存在物料室一年以上的材料，物料员须通知IQC进行再次检验，有异常材料需要求物料室报废处理，并做好区分标示，不可用到生产中。

4.5.2晶体系列（1）抽样计划：依照个别指定之抽样计划进行抽验，若无指定则依据105E-AQL表单次抽样计划之正常检验Ⅱ级水准进行抽样。

（2）判定规定：依下列各项检验项目之AOL 允许水准判定之。

iqc检验标准
IQC检验标准是指对采购进来的原材料、部件或产品进行品质确认和查核的标准。

IQC检验是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，它通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。

IQC检验不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。

在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项，一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。

因此，IQC检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。

一．抽样检验方法标准的应用（一）基本概念1.抽样检验:抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。

2.单位产品：构成产品总体的基本单位。

3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。

4.单位产品的质量表示方法：计数、计量5.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。

按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。

(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。

按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。

6.检查批及批量（1）检查批：为实施抽样检查回汇集起来的单位产品，简称批。

（2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。

(二)常用的计数抽样标准GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查)1.GB2828-87的应用(1)使用原则a.在生产稳定的条件下b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批(2)基本思想a.由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14)b.合格质量水平AQL:认为可接受的连续提交检查批的过程平均值.c.检查水平ILd.(N, n , c）N--批量n--样本c--合格判定数(3)检索方法a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CLb.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采用的抽样方案表c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案d.同行原则(4)判定原则其中Re=Ac+1Ac:合格判定数Re:不合格判定数(5)示例例1N=1000 IL=I AQL=0.40查出正常检查一次抽样方案由表2查出CL=G,由G和AQL=0.40在表3中查出抽样方案为n=32, Ac=0, Re=1抽样方案为：32[0，1]例2 N=500 IL=Ⅱ AQL值：A类不合格=0.65 B类不合格=2.5,查出一次正常检查抽样方案由表2查CL=H由H和AQL=0.65 在表3中查出抽样方案n=80,Ac=1,Re=2由H和AQL=2.5 在表3中查出抽样方案n=50,Ac=3,Re=4则抽样方案为：A类：80[1, 2] B类：50[3, 4](7)确定检查水平一般应考虑多方面因素及方法(8)当n≥N时的规定例：N=100 IL=ⅡAQL=0.10 查出一次抽样方案(125,0,1)(9)批的处理a合格批应整批接受，但应除去样本中的不合格品；b不合格批原则上整批拒收；c合格批在库房中存放一定时间后应重新逐批检查，合格后方可交付。

QC 部培训教材 1IQC: 全称: INCOMING QUALITY CONTROL 中文含义:来料质量控制QA: 全称: QUALITY ASSURANCE 中文含义:质量保证QC: 全称: QUALITY CONTROL 中文含义:质量控制为达到质量要求所采取地作业技术和活动。

ISO 9000 是一项国际货标准,质量保证体系的模式。

ISO 9002 是ISO 9000组成成份之一，是生产、安装和售后服务的质量保证模式。

第一章工作职责组长一、总体要求1．制定日常工作计划。

2．协助主管合理安排检查员的日常检查工作。

3．监督及评估检查员的工作纪律，工作能力及工作态度，并提出任免建议。

二、检验前的职责全面了解所检验货品的特性及一般的工艺要求。

三、检验过程中的职责1．重点监督检查员的检验工作。

2．指导检查员运用正确的方法检验与测试货品。

3．跟踪不合格品的走向，并作妥善记录。

4．发现重大问题时，及时向主管及相关部门负责人反映。

5．巡查重点工位的加工质量，并及时向主管及相关部门负责人反映。

四、检验后的职责协助主管做好质量统计分析工作。

检查员一、服从主管/组长安排对货品进行检测。

二、在《工作指引》的指导下检验货品的安全性、功能、外观、包装等。

三、发现问题及时向组长/主管反映。

四、及时做好质量检测记录。

第三章抽样检验常识一、基本概念1．质量——能够满足客户要求的各种特性，包括功能/寿命/可靠性/安全性/经济/外观等。

2．检验——将产品的各种特性与规定的要求进行对比，检测是否符合要求的一种活动。

3．合格品——符合规定要求的货品。

4．不合格品——不符合规定要求的货品。

5．全检——全数检验，对每批产品中的每一样本一个不漏地检验其各种特性，合格品放行，不合格品选出。

6．抽检——抽样检验，从每批产品中抽出预定数量的样本，检验其各种特性，根据发现的不合格数量的多少，判断批量的否合格。

二、抽样检验1．根据检验的次数分为单次抽样检验，二次抽样检验，多次抽样检验。

IQC、FQC培训资料培训人：罗开春接受培训人员：IQC、FQC全体成员培训地点：会议室时间： 18：30—20：30共2小时培训大岗内容：1、IQC及FQC的定义及权责2、板料检验内容及标准3、钻孔板检验方法及标准4、外形首检、巡检方法及注意事项5、IQC来料异常处理方法及程序6、FQC普通板相关验收标准培训具体内容：一、定义及权责：1、IQC的中文意思是：来料质量控制权责：控制公司所有外购原材料和外协加工物料的质量，保证不满足公司品质标准的产品不进入公司仓库和生产线，确保生产使用的的产品都是合格品；对供应商所送货物料进行质量评估，如月报，季度评估；对供应商所送货物的异常进行反馈、跟踪，并协助供应商进行持续改善，以满足公司及客户品质要求。

2、FQC的中文意思是：最终品质检验权责：对所有待出货的产品进行100%的全方位检查及确认，保证所有出货的板子符合IPC及客户品质要求，减少客诉及降低退货，当然我们公司的FQC也充当了FQA的角色，所以所有工程测量及可靠性测试也是由FQC做了，故责任相当重大。

二、板料检验内容及标准（抽样标准：AQLⅡ级标准之0.65）检验前要确定如下：供应商是否是我司的合格供应商；是否有提供合格的SGS报告；板检验前应确定如下：是否是我司合格的供应商；钻孔板的型号及版本是否与LOT卡完全符合；来料数量是否与送货单一致；有无出货检验报告，报告上是否有注明不良板，不良板是否1、首检：A、务必做到首先有生产部自检确认并签名方可IQC最终确认。

B、首检前务必先核对生产板的型号，版本是否与LOT卡完全一致，否则退回生产部并做好首检不合格记录。

C、首检不同生产批量板的检验，务必是完全符合品质要求的前提下方可叛定ACC，如锣/V-CUT伤铜、尺寸超公差、要求上下到边的未到边、有毛刺等不良品质务必做不合格处理，做好首板不合格记录并要求重做首板。

D、首板不合格记录可用日报、周报、月报的形式反馈给生产部主管、经理，情况允可下可制定首板一次性合格率的具体要求，强制推动生产部改善。