供应商质量管理流程图
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物 料 供 应 流 程 图
定点供应商确认流程图
定点供应商确认流程图解释说明
物料入库流程图
物料入库流程图解释说明
物料贮存流程图
物料贮存流程图解释说明
生产质量控制过程流程图
生产质量控制过程流程图
生产质量控制过程流程图解释说明
备注:此图表将质量管理主要分为原辅料质量管理和生产过程中的质量管理,共设绩效分100分,每月质量管理与控制人员的绩效分至少应占总绩效分的30%.
QA日常监控记录。
供应商管理流程图1.总那么1.1.制定目的为标准供应商开发流程,使之有章可循,特制定本规章。
1.2.适用范围本公司新供应商之开发工作,除另有规定外,悉依本规章执行。
1.3.权责单位1.3.1.采购部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2.总经理、采购经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2供应商开发程序2.1供应商开发权责2.1.1.采购部负责供应商开发主导工作。
2.1.2.品部负责供应商样品确实认。
2.1.3.采购部组成供应商调查小组,负责供应商的调查评核。
2.2.供应商资讯来源及新供应商资讯来源一般有以下方式:2.2.1.各种采购指南。
2.2.2.新闻传播媒体,如电视、播送、报纸等。
2.2.3.各种产品发表会。
2.2.4.各类产品展示〔销〕会。
2.2.5.行业协会。
2.2.6.行业或政府之统计调查报告或刊物。
2.2.7.同行或供应商介绍。
2.2.8.公开征询。
2.2.9.供应商主动联络。
2.2.10其他途径。
2.3.供应商问卷调查2.3.1.问卷设计由采购部主导,出品部等单位协助,设计应注意的事项有:2.3.1.1.依本公司需要设计内容及格式。
2.3.1.2.应尽可能掌握、了解供应商的资讯。
2.3.1.3.易于填写。
2.3.1.4.通俗易懂。
2.3.1.5.便于整理。
2.3.2.?供应商根本情况表?。
已有或新增供应商填列,该表包括以下内容:2.3.2.1.公司名称、法定代表人、联系人、地址、、、E-mail、网址。
2.3.2.2.公司概况,如实收资本、印业执照及信息、年营业额、银行讯息。
2.3.2.3.公司信用、工商信息、主要供应商品状况。
2.3.2.4.人力资源状况。
2.3.2.5.主要产品及原材料。
2.3.2.6.主要客户。
2.3.2.7.其他必要事项。
2.3.3供应商问卷调查表,一般包括以下内容:2.3.3.1.材料确认。
2.3.3.2.品质验收与管制。
2.3.3.3.采购合同。
供应商质量管理工作流程及内容1.0 SQM定义:SQM(Supplier Quality Management)是提升供应商品质管理的一种活动。
2.0 SQM目的:维持和改进供应商的品质保证能力,一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。
推动供应商品质持续改善,以阻止不良,减少变异,消灭浪费。
配合本公司生产Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management &Technology contributions3.0 SQM应用范围:所有交货本公司的供应商(制造商和代理商,制造商须应用至它的下游制造商;代理商须应用至它的制造商)。
4.0 责任:Supplier:提供符合或超越本公司要求的产品,遵守双方签定的品质合约。
R&D:零部件的Approved;SEF/ITV出版。
PE:来料不良分析,FA报告提供。
PROD:来料不良数据收集统计,来料品质异常提出。
SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting,Poor Supplier处理。
SQM:推动供应商持续改善。
5.0 SQM程序:5.1 SQM Process Flow ChartPrevention----Quality assurance----Monitoring5.2 供应商品质保证(Quality Assurance)5.2.1新供应商的评估• SCM建立新供应商评估计划。
新供应商的开发及条件:A. 新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B. 某现有供应商被PHASE OUT,需增补新供应商;C. 现有供应商产能不能满足本公司要求;D. 现有供应商配合不佳;E. 现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F. 新供應价格具竟争力;G. 某材料现有供应商数量不足(2nd Source);H. 其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.• SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查),准备相关资料如下表(如工厂介绍,品管组织,QC工程图等)并确定评估日期,通知R&D、SQM等相关部门。
易拓TS 质量管理体系流程图 A/0顾客 行政部 供应商 采购部 项目开发中心工程设计部注塑厂 五金厂/模厂仓库 品质部 管理者代表 总经理编制: 审核: 批准:顾客沟通/抱怨处理(8D 报告)(COP7)持续改进(MOP4)过程监视和测量与数据分析内部质量体系、过程和产品审核MOP3纠正和预 防措施控制SOP15不合格品控制SOP13管理评审MOP2顾客满 意度控制COP12质量成本控制SOP14采购控制SOP4供应商开发、选择、评价、监控SOP5工装模具控制SOP7设备预防性和预见性维护SOP6 记录控制SOP2 产品搬运、包装、储存和防护SOP9产品交付控制(COP11)产品的监视和测量/最终检验SOP12装配顾客验收顾客 抱怨/退货Yes 生产和服务提供/产品实现过程控制(量产)(COP10)检验和测量装置控制SOP10 更改控制COP9人力资源管理/培训SOP3顾客PPAP 核准 批量订单需求产品要求确认和订单评审(COP3)小批试产/产品和过程验证、确认(PPAP 提交)(COP6)工程样件认可 公司经营规划/质量方针/质量目标/业务计划/职责与权限(MOP1)顾客新产 品需求市场分析/顾客要求的确定(COP1)顾客确认报价成立项目小组,进行APQP 过程策划与开发(COP4)签订试制协议 OTS 样品试制及确认(COP5)文件控制SOP1 报价(COP2)合同评审(COP3)标识和可追溯性控制(SOP8) NG 顾客财产控制COP8注: 代表顾客导向流程路线, 代表支持、管理流程路线。
进料:收到仓库的送检通知单,准备验收;仓管员/检验员查看产品的检验报告:要求供应商提供产品检验报告;检验员判定:检查产品检验报告上的各指标是否符合要求;检验员合格:报告合格再抽样检验;不合格:通知品管主管;检验员品管主管知会仓库,退货:在送检通知单填写不合格;交予仓库,退货处理;检验员仓管员知会米购部:与米购部沟通该供应商提供该批次产品的问题;品管主管采购员抽检合格:抽检合格,填写送检单,交予仓库;检验员/仓管员入仓:仓库接到送检单,安排入仓;仓管员存档:所有文件检验记录存档检验员《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》质量管理部:进料工作流程图原料投产:原料投入生产; 生产部《原料投产单》巡检:生产过程中,现场QC对各个车间进行巡查,抽检检验合格:继续一道工序;检验不合格:通知主管,通知有关人员:品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废;报废:对有问题的成品进行销毁,并对该次事件提出合理的整改建议;整改意见:相关人员对该次事件进行原因分析,提出整改意见;成品:半成品经过合格工序生产完成;检验:对成品抽样检验各指标;入仓:检验合格产品在放行单上签字,入仓保存;存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见书等保存起来。
现场QC现场QC品管主管品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部检验员检验员/仓管员检验员《车间清洗消毒记录》《车间品质控制检查记录》《生产过程杂物记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》《理化指标检验原始记录》《微生物检验原始记录》《产品检验报告》《每月产品质量小结》《放行单》《入仓单》所有相关文件质量管理部:出货工作流程表出货:接到仓库部通知准备出货;检验:对照出货通知,核对产品名称,规格,标签;通知相关人员:检验不合格货品通知相关人员;重新发货:重新按要求发货;出货:产品检验报告交予物流部,出货;仓管员《出货通知单》存档:把相关文件存档以备查。
供应商管理流程图一、概述本文档旨在描述供应商管理流程图的大纲,涵盖了从供应商引入到合同终止的全过程。
通过了解整个流程,有助于采购部门更好地管理供应商,降低采购风险,提高采购效率。
二、供应商引入1、市场调查:在需要新的供应商时,采购部门应首先进行市场调查,了解潜在供应商的信息。
1、市场调查:在需要新的供应商时,采购部门应首先进行市场调查,了解潜在供应商的信息。
市场调查应包括对潜在供应商的资格、能力和信誉的评估,以及对其产品或服务的价格和质量的比较。
这有助于确定最具潜力的供应商,以便进行进一步的评估和谈判。
2、发出邀请:根据调查结果,采购部门可向符合要求的供应商发出邀请,要求其参与竞标。
随着公司业务的不断发展,供应商管理的重要性日益凸显。
为了确保公司能够与优秀的供应商建立长期的合作关系,采购部门需要制定完善的供应商管理流程。
在这个流程中,发出邀请是关键的一步,旨在邀请符合要求的供应商参与竞标。
在发出邀请之前,采购部门需要根据调查结果对供应商进行评估。
评估的主要内容包括供应商的资质、信誉、产品质量、价格等方面的考察。
只有符合要求的供应商才会被邀请参与竞标。
这有助于确保公司选择到最合适的供应商,从而降低采购风险,提高采购效率。
在发出邀请之后,采购部门需要明确告知供应商参与竞标的方式和要求。
这可能包括提交报价单、产品样品或者参与现场竞标等。
在这个过程中,采购部门需要保持与供应商的沟通,确保其明确了解公司的需求和要求。
接下来,采购部门需要对供应商进行评估。
评估的主要依据是供应商提交的竞标材料和报价。
采购部门需要仔细对比不同供应商的竞标材料,分析其优缺点,并根据公司的需求和要求做出选择。
如果符合要求的供应商较多,采购部门可以根据实际情况进行筛选,选择最适合公司的供应商。
最后,采购部门需要向选定的供应商发送确认邮件。
在邮件中,需要明确说明公司对供应商的认可,并告知下一步的行动计划。
这有助于确保供应商明确了解公司的决定,并为下一步的合作做好准备。
质量部门工作流程图与说明书质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图。
01进料工作流程进料:收到仓库的送检通知单,准备验收;查看产品的检验报告:要求供应商提供产品检验报告;判定:检查产品检验报告上的各指标是否符合要求;合格:报告合格再抽样检验;不合格:通知品管主管;知会仓库,退货:在送检通知单填写不合格;交予仓库,退货处理;知会采购部:与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题;抽检合格:抽检合格,填写送检单,交予仓库;入仓:仓库接到送检单,安排入仓;存档:所有文件检验记录存档02生产过程工作流程原料投产:原料投入生产;巡检:生产过程中,现场QC对各个车间进行巡查,抽检检验合格:继续一道工序;检验不合格:通知主管,通知有关人员:品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废;报废:对有问题的成品进行销毁,并对该次事件提出合理的整改建议;整改意见:相关人员对该次事件进行原因分析,提出整改意见;成品:半成品经过合格工序生产完成;检验:对成品抽样检验各指标;入仓:检验合格产品在放行单上签字,入仓保存;存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见书等保存起来。
03出货工作流程出货:接到仓库部通知准备出货;检验:对照出货通知,核对产品名称,规格,标签;通知相关人员:检验不合格货品通知相关人员;重新发货:重新按要求发货;出货:产品检验报告交予物流部,出货;存档:把相关文件存档以备查。
04新产品研发工作流程开始:客户特别要求或者公司计划研制新产品;各项资料的准备:客户的要求,市场的口味要求,工艺流程图的制定等;试产前会议:试产前,召开内部会议,讨论资料的准备状况,试产需要注意事项;开始试产:跟踪试产生产现场,提出不良问题要点;新产品检验:检验产品的各指标,是否符合要求;分析:分析对于不合格原因,收集各人员关于新产品建议,提出改善对策;效果确认:根据改善对策重新试产,逐项确认效果;新产品调查:组织相关人员对新研制产品进行品尝调查;存档:保存各种记录文件。