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冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的性能和可靠性。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
冲压件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等方面，下面将对这些方面进行详细介绍。
首先是外观质量的检验标准。
外观质量是冲压件的首要检验指标之一，包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装、标识等方面。
在检验外观质量时，应注意观察冲压件表面是否有裂纹、气泡、划痕等缺陷，以及表面涂装是否均匀、标识是否清晰完整。
外观质量的好坏直接影响到产品的美观度和使用寿命，因此在检验时需严格把关。
其次是尺寸偏差的检验标准。
冲压件的尺寸偏差是指冲压件实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
在检验时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具对冲压件的尺寸进行检测，确保其符合要求。
尺寸偏差过大会直接影响到冲压件的装配和使用，甚至会导致产品的失效，因此在检验时需格外重视。
其次是材料成分的检验标准。
冲压件的材料成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
在检验时，应对冲压件的材料成分进行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
同时，还需对材料进行金相组织分析，以确保其组织结构均匀，无夹杂和缺陷。
材料成分的合格与否直接关系到冲压件的使用寿命和安全性，因此在检验时需严格执行相关标准规定。
最后是力学性能的检验标准。
冲压件的力学性能包括强度、硬度、韧性等指标。
在检验时，应根据相关标准规定，采用合适的试验设备对冲压件的力学性能进行检测，确保其符合设计要求。
力学性能的好坏直接关系到冲压件在使用过程中的承载能力和抗疲劳性能，因此在检验时需特别重视。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等多个方面，对冲压件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际生产中，我们应严格执行相关标准规定，加强对冲压件的检验工作，确保产品质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、R OHS测试仪,高度规,塞规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300m m。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):7 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
五金冲压件检验标准五金冲压件是制造业中常见的零部件，其质量直接关系到产品的使用性能和安全性。
为了保证五金冲压件的质量，必须对其进行严格的检验。
本文将介绍五金冲压件的检验标准，以便相关人员能够正确进行检验工作。
一、外观检验。
外观检验是五金冲压件检验的第一道工序，主要包括表面平整度、表面无损伤、表面无氧化等方面。
在外观检验中，应该使用肉眼和辅助工具进行检查，确保五金冲压件的外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸检验是五金冲压件检验的重要环节，主要包括尺寸精度、尺寸偏差、尺寸一致性等方面。
在尺寸检验中，应该使用专业的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，确保五金冲压件的尺寸符合要求。
三、材料检验。
材料检验是五金冲压件检验的基础，主要包括材料成分、材料硬度、材料强度等方面。
在材料检验中，应该使用化学分析仪、硬度计、拉伸试验机等设备，确保五金冲压件的材料符合要求。
四、功能性能检验。
功能性能检验是五金冲压件检验的关键，主要包括耐磨性、耐腐蚀性、承载能力等方面。
在功能性能检验中，应该使用专业的测试设备，如磨损试验机、盐雾试验箱、拉力试验机等，确保五金冲压件的功能性能符合要求。
五、包装检验。
包装检验是五金冲压件检验的最后一道工序，主要包括包装完整性、包装标识、包装数量等方面。
在包装检验中，应该对五金冲压件的包装进行全面检查，确保包装符合运输和储存的要求。
综上所述，五金冲压件的检验标准涉及外观、尺寸、材料、功能性能和包装等多个方面，必须严格按照标准操作，确保产品质量。
只有通过严格的检验，才能确保五金冲压件的质量稳定，为客户提供优质的产品。
希望相关人员能够严格按照本文介绍的检验标准进行操作，确保五金冲压件的质量，提升企业竞争力。
冲压件检验通用标准1．钢板厚度要求，根据图纸材料栏，允差不得超过0.1MM, 并逐步完善材料牌号2．喷塑件应注意初检颜色和光面或砂面程度，再检验喷塑质量，是否有堆塑，颗粒物，漏喷，过薄过厚现象；电镀件注意镀锌件的颜色是镀白还是镀彩，镀铬的光亮程度，以封样样品或色样作为标准。
缺陷判定应区别ABC面3. 检查沉孔个数和大小是否符合图纸，必要时用沉头螺钉比较是否符合装配要求4. 孔位检查: 用1:1图纸进行对比检查, 有技改的图纸注意检查是否技改到位，检查是否缺孔，多孔。
A3图幅的1：1图纸有失真，首次校对时应采用A4图纸，以后校对采用上次封样样品。
5. 孔径检查5．1对于生产量大的冲压件，应注意检查孔径大小，因为冲针可能磨损造成直径变小。
5．2对于轴承孔，应检验喷塑后尺寸是否符合图纸要求, 抽样用轴承座带轴承进行试套。
5．3对于螺丝孔，去除喷塑层后，M3的螺孔底孔，用2.5冲针可以轻松通过，用2.6冲孔较紧。
M4的螺孔底孔，用3.3冲针可以轻松通过，用3.4冲孔较紧。
螺纹底孔过紧造成攻丝困难，过松造成易滑丝！6．成形和冲压定位精度6.1接收板和灯架零件，要求对中性精度高，否则造成对管偏心，影响机器性能，两边对应尺寸相差不能超过0.1MM。
接收板小孔和长磁头大孔是两道冲出，应分别检验对中性6.2灯架是易变形零件，要求进出货放置整齐，避免变形，冲孔定位不得超出0.05MM，变形量不得超出0.2MM6.3 折弯直角度应不得超过3度。
6. 4以下是冲压件的工艺,质检人员应能判定哪道工艺出现问题左右板的工艺：落料—冲孔接收板的工艺：落料—冲小孔—成形—冲长磁头大孔灯架的工艺：落料—冲孔—成形后横档的工艺：落料—冲孔—成形手柄的工艺：落料—冲孔—去毛刺--成形备注：有些冲压件是落料和冲孔合为一道落料，以提高效率，降低成本7. 厂商标记:对于不同厂家生产的同一物料，一般有厂家区别记号，质检物料部门应能识别。
这类物料要求分开放置，左右板配套使用。
冲压件表面检验标准1、）外板件外露型面：1.1表面光顺、平滑，流线无波纹，无硬点，无凹凸，无成形滑移线，无划伤。
1.2棱线清晰连续，圆角均匀。
1.3材料表面无锈蚀、麻点，成形变薄量不大于料厚的10%。
1.4切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、）外板件被遮盖面：2.1表面无明显凸凹，允许有轻微碰伤和划伤。
2.2允许存在轻微的成形滑移线。
2.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%，孔边不允许有较大变形。
2.4翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。
3、）内板件外露型面（指未被内饰板遮盖并外露可视的型面）3.1表面光顺、平滑，无褶皱，无因异物所造成的凹凸，无严重划伤。
3.2棱线清晰连续，圆角均匀。
3.3材料表面无锈蚀、麻点。
3.4表面允许有轻微波纹，但不影响整车外观。
3.5毛刺高度不大于料厚的35%4、）内板件被遮盖面4.1型面光顺，棱线清晰，圆角均匀。
4.2非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤，允许有轻微皱纹，但不允许有褶皱、死皱。
4.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%，孔边不允许有较大变形。
4.4材料成型变薄量不大于料厚的15%。
5、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）装配面5.1型面平整，圆角清晰，局部允许有不影响焊接的轻微波纹。
5.2螺母孔周边不允许变形。
5.3切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形，毛刺高度不大于料厚的35%5.4材料成型变薄量不大于料厚的20%。
6、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）非装配型面6.1局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。
6.2局部型面允许有较轻波纹和皱纹，但不允许有褶皱、死皱6.3材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%，孔边不允许有较大变形。
7、质量问题描述及处理方法：1、）毛刺（用角磨机打磨修边有毛刺处）2、）拉毛（用抛光机打磨拉毛处，如拉毛严重，可先用角磨机打磨）3、）高点（较高的高点线用锤击修整，再用专用工具刮平，最后用抛光机抛光；小高点用专用工具刮平，再用抛光机抛光。
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规 面类 外观面定义A 级面 客户经常看到的面。
如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。
B 级面 不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。
C 级面 产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等6 检验条件 6.1所有检验均应在正常照明光源为40W 荧光灯(相当于80-120LUX 光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm 。
A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B 级面和C 级面在检测期间不必转动。
6.2 A 级面停留15秒，B 级面停留10秒，C 级面停留5秒。
6.3 抽验水准(AQL):不合格（缺陷）类别 严重 主要 一般 缺陷类别代码A B C AQL1.52.57 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm 管制，其他尺寸以±0.20mm 进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE 人員可视需要在SIP 制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP 缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；机壳产品等級面参考图：B 級面两侧面C 級面背面、底面及內部各面A 級面 前面及上面 A 級面电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。
如有未定义到的缺失类型，需以客戶为导向，双方协议处理。
8.4有争议的缺点項目，转请品管部門主管人員裁示。
8.5对模棱两可的缺失，若有争议，转請品管部门主管人員裁示。
8.6如产品在前段检验过程中发現各項品质标准所列缺失，而在后制程加工可以掩盖，其完工后品质特性未降低者，在制造者的申請下，该缺失項目可列为允收（如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除；电镀、烤漆可掩盖的缺陷）。
8.7散件出货外观等级，应根据客人实际使用装配时所在的等级面进行判定。
8.8产品的平面度需符合图面或客戶要求。
通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准。
8.9凡与客户样板有差异，在难于判定的条件下由品管部、销售部主管人员给予判定。
8.10折曲角度:依图面订定之规格.未规定角度之公差按±1度管控.看折边是否到位,折弯处是否有裂纹及变形或拉料.8.11攻牙:必需采用机械攻牙,不允许漏攻牙或攻斜, 不可滑牙及未攻到位、攻錯牙、牙孔破裂,最少应有三圈螺纹. 用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。
8.12 冲孔:冲孔位置数量或EMI 点是否有少冲孔、冲錯、多孔,是否破裂变形.8.13 铆合件须铆合到位且牢固平整，不可有毛刺、松动之現象。
8.14抽牙孔须完全，不得缺角或残留毛头且其孔径需符合要求。
8.15 铆钉(包括所有铝制铆钉和铁制铆钉)拉完后，須完整，不得破损、残尾、空心、毛边等不良現象，所有沉頭拉釘拉完后不可高于產品表面，允許铆钉有傾斜現象但其头部与产品表面间隙最大不可超过0.2mm。
8.16字模(包括客人要求的特殊符号如：接地符号，不得有残缺或重叠及不清晰的现象，且位置、大小、粗细符合图面规定。
8.17点焊拉力，料厚在0.3mm工以下需大于5kg，其他需需大于15kg，点焊拉力測以试片针对机台及治具進行验证，试片材质、料厚需与生产之产品一致。
当试片测试有异常時，則需对产品进行测试验证，产品验证如无异常则判定为OK。
8.18所有铆钉组合件、点焊组合件之组合后间隙需控制在:A面0.30mm以下,B面0.5以下,C面1.0以下。
8.19所有铆钉铆合后其尾端不可高于产品表面，且铆合后需承受15kg之推力。
8.20所有点焊之泡点大小如图面有标注的依图面标注的为准，如图面未标注的则依如下之标准进行管制：需烤漆之部件Φ2.2O-2.50mm之间，高度0.40-0.50mm之间；非烤漆之部件Φ2.50-2.80mm之间，高度0.40-0.50mm之间；8.21电镀产品之电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须达5μm以上。
8.22高温熔接、切割作业部件不得有溅渣、脫焊、错位之现象。
8.23组立件(铆钉、铆合、点焊等)不可有错位、缺件、错件的现象。
8.24零件尺寸依图面或SIP规定的尺寸进行检验.8.25复杂零件检验应进行组装实配,以验证零件的可使用性及功能.9 检验程序9.1 外观检验缺陷类别：见9.1.1 检验要求允收总则a) 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
b) 缺陷允收定义了各类缺陷的最小距离。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所包含的区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
缺陷定义7.1刮伤—因受外在影响对產品表面造成之线凹痕或痕迹(分有感刮伤和无感刮伤。
以指甲轻刮受损部位，如有指甲受阻及断差感則为有感刮傷)。
7.2凹凸痕—材料受力撞击/挤压或加工作业造成表面异常凸起或凹陷(表面并未出現目视可見的破裂)。
7.3撞伤—材料受力撞击而造成的损伤，且產品表面有破裂受损及断差感。
7.4擦伤—指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。
7.5脏污—一般为加工过程中，不明油漬或污物附着造成。
7.6杂质—通常是產品表面处理层中含有无法去除的杂物。
7.7变形—指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形狀与机构特性的变异。
7.8材质不符—使用非指定的原材料。
7.9断裂—部份材料与主体分离断裂或产生裂紋。
7.10毛边—在產品边缘棱角部位出現的粗糙或尖锐凸起物。
7.11异色—与基材颜色有差异之块、线、点狀不良。
7.12修饰不良—人为的一些修饰动作不当所造成。
7.13色差—顏色与标准的偏差。
7.14氧化—金属材料与空氧中的氧气起化学变化，而失去原有特性，如生锈。
7.15模痕—通常指冲压过程中，材料表面处理层受到模面挤压表面產生的痕迹或残破剥落，易发在折弯成形產品面之边緣，或是需要冲制刻印之处。
7.16拉模—一般指冲制產品拉伸或卸料不良拉拖所造成之不良。
7.17溅渣—焊点周围因焊接作業產生的小金属顆粒。
7.18脫焊—焊点分离。
7.19焊痕—焊接后留下的痕迹，涂装后仍可见到。
7.20硬度—材料质地坚固程度。
7.21光泽度—产品表面的光泽反射率。
7.22异物残留—在生產制程中，由于作业疏忽，致外物残留于工件上。
7.23字模—字的形形以及图的形狀与式样。
7.24错位—未依規定位置进行加工。
7.25缺件—未依規定数量进行加工。
7.26错件—未依规定零件進行加工。
7.27切割痕—切割、裁剪作業后所造成的痕迹。
7.28表面紋路—結构所要求的表面紋理狀况。
7.29脫层(翘皮)―表面浸、镀层附著力不佳,有剥落翘起的現象。
7.30针孔—产品表面呈细小圆孔狀不良。
7.31白斑—材料镀前表面锈蚀深及底材時，电镀后因光线折射，产生白色斑紋。
7.32电镀堆积—电镀不均，造成在某处堆积。
7.33顏色—材质的色泽。
7.35压痕线—折弯处的压线。
缺陷允收表(表1,表2,表3)表1 钛金板及拉丝板以及反光板缺陷允收标准表表2 镀锌板及铝板缺陷允收标准表表3 冷扎板缺陷允收标准表9.2 外形尺寸及装配检验缺陷类别：A类9.2.1 抽检要求5pcs/2H,AC=0,RE=1的抽验水准进行.9.2.2 检验要求a) 尺寸角度检验：用游标卡尺、千分尺测量外形尺寸及厚度，用角度尺测量其打弯角度，结果应符合图纸要求。
b) 通孔检验：用相应螺纹塞规和光滑塞规检验通孔应止通合格。
c) 实际装配检查：将待检样品装入预装部位，产品配合应良好，装配间隙及断差允许A级面≤0.3mm，B级面≤0.5mm，C级面≤1.0mm。
9.3 盐雾试验检验（仅适用于镀覆件）缺陷类别：A类9.3.1 抽检要求当产品表面有异常情况出现或需要验证其表面抗氧化能力时，正常抽验5片,抽样方案应符合（n=5 Ac=0 Re=1）。
9.3.2 检验要求把抽检的产品放至盐雾试验箱做盐雾试验，耐盐雾试验时间≥72h，其表面不生锈及发黑。
9.4 附着力检验（仅适用于镀覆件）缺陷类别：A类9.4.1 抽检要求每批随机抽取5只进行检验，抽样方案应符合（n=5 Ac=0 Re=1）。
9.4.2 检验要求用3M 810#胶带（或等同的3M胶带）紧贴于部件表面50mm长度，排出胶带与部件之间的空气，垂直90度，迅速撕开胶带，胶带上不可载有剥落金属皮膜。
9.5 材质检验缺陷类别：A类，按1次/年进行定期确认，每次抽样量为2个样本。
9.6 ROHS测试缺陷类别：A类每批产品随机抽取1只，抽样方案应符合(n=1 Ac=0 Re=1)，若有害物质含量接近限度值，则加严抽取10只，抽样方案应符合(n=10 Ac=0 Re=1)。
9.6.2 检验要求将待测样品放入ROHS测试仪中，打开测试软件进行扫描测试，测试结果应符合规定要求。
9.7 包装检验缺陷类别：C类9.7.1 抽检要求正常检查：一次抽样方案包装必须完整，包装容器内无异物、脏污，包装上须有产品名称、型号、数量、生产日期、合格证等标识，包装应避免挤压、损伤、雨淋等因素。
10 支持性文件《抽样检验计划》RC-11 记录11.1 <<冲压IPQC制程巡检记录表>>RC-11.2 <<不合格品评审处置单>> RC-11.3 <<盐雾实验记录表>> RC-11.4<<冲制件首检记录表>> RC-12 附加说明本规程由品管部提出并归口。
本规程起草部门：品管部。
本规程审核人：本规程批准人：本规程解释权品管部。
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