加工中心上镗孔加工的特点与镗刀的选择基准

镗孔加工的加工技术所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。

它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。

所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。

例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。

和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。

它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。

随着加工中心(Machining center)的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。

正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。

这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。

1、加工中心的镗孔加工的特点1.1工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。

也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。

这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。

也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。

另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。

特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。

1.2颤振(Chatter)镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。

在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性(Rigidity)：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。

因为是悬臂加工(Stub Boring)所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。

②工具系统的动平衡(Balance)：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。

加工中心镗刀使用方法
加工中心镗刀是一种常用的工具，主要用于加工各种类型的孔。

以下是加工中心镗刀的使用方法：
1. 选择合适的镗刀尺寸。

根据所要加工的孔的尺寸，选择合适的镗刀尺寸。

2. 安装镗刀。

将镗刀插入刀夹中，调整刀具长度，确保刀具能够达到所要加工孔的深度。

3. 夹紧镗刀。

使用工具夹紧镗刀，确保镗刀不会滑动或旋转。

4. 确定加工参数。

根据所要加工的材料硬度、切削深度和速度等参数，确定加工参数。

5. 开始加工。

将工件固定在工作台上，启动加工中心，开始加工。

6. 监控加工过程。

在加工过程中，要及时检查加工质量和刀具磨损情况，必要时更换刀具。

7. 结束加工。

加工完成后，关闭加工中心，取出加工件和刀具，清理工作区域。

以上是加工中心镗刀的使用方法，希望对你有所帮助。

在使用过程中，要严格遵守安全规定，确保人员安全。

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CNC机床加工中的镗削刀具的选择与应用在现代机械加工领域中，CNC机床已经成为主要的加工设备。

而在CNC机床加工中，镗削工序常常被用于加工孔的精确尺寸与形状。

而针对不同的材料和加工要求，选择合适的镗削刀具并正确应用，对于保证加工质量与效率至关重要。

本文将探讨CNC机床加工中镗削刀具的选择与应用原则。

一、镗削刀具的选择1. 材料选择镗削刀具的材料直接影响到其在加工过程中的切削性能和寿命。

常见的镗削刀具材料包括高速钢、硬质合金和陶瓷等。

对于一般的中小批量生产，高速钢刀具是经济实用的选择，具有较高的耐磨性和切削稳定性。

而对于高硬度材料或大批量生产，硬质合金和陶瓷刀具则更适合，能够提供更高的切削速度和寿命。

2. 刀具形状选择在CNC机床加工中，常见的镗削刀具形状有圆柱镗刀、曲线镗刀、插刀等。

选择合适的刀具形状需要考虑加工孔的形状和要求。

例如，对于圆形孔的加工，圆柱镗刀是首选；而对于非圆形孔的加工，可以选择曲线镗刀或插刀，并根据具体情况决定刀具的切削方式，如拉切削或顶切削。

3. 尺寸选择刀具尺寸的选择需要根据加工孔的直径和深度来确定。

刀具的直径应略大于加工孔直径以保证加工余量，并根据要求选择合适的刀具长度和孔深比。

二、镗削刀具的应用原则1. 加工参数选择在进行CNC机床加工时，合理选择加工参数是确保镗削刀具正常运行和保证加工质量的关键。

主要的加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度。

切削速度应根据镗削刀具材料、工件材料和加工要求进行选择，过高的切削速度容易造成刀具磨损和热变形，而过低的切削速度则影响加工效率。

进给速度应根据加工目标、切削稳定性和切屑排除等因素来选择。

切削深度的选取应结合刀具和工件的刚度来确定，以避免过大或过小的切削深度引起刀具断裂或加工精度下降。

2. 切削液的应用在CNC机床加工中，镗削刀具与工件之间产生的热量需要得到有效地排除，以保持加工的稳定性和刀具的寿命。

此时，切削液的应用变得尤为重要。

深孔钻镗床刀具选择原则简介深孔钻镗床刀具、深孔钻镗头、深孔刀具辅具产品描述【刮削滚光机】加工效率：加工钢管时，深孔机床加工时间1米/30分钟，刮削滚光机钢管加工时间1米/3分钟。

刮削滚光机是普通深孔和绗磨的10倍，我司用户使用体验反馈。

【刮削滚光机】高效加工原理：应用深孔加工滚压技术，是无切削加工工艺，刮削滚光机是把普通深孔用2-3次守序才能完成的工作，一次性干完，把粗镗与精镗溶于一体，利用推镗一次完成粗精镗，在镗完后利用退刀的时机同时完成滚压这道手续。

通过属性变形使内孔表面达到工件要求的表面粗糙度。

1、刀齿材料选用原则刀齿材料应根据各齿所受的负荷及切削状态来选择。

中心齿受较大的轴向力，挤压摩擦严重，切削条件恶劣，因此应考虑选用抗弯强度高，抗冲击性好的YG类或YW类硬质合金刀片;而外齿和中间齿由于切削速度较高，应选用红硬性好，耐磨性高的YT 类合金，导向块应选用耐磨性高的YT类材料。

对于一般合金钢的加工，所有刀齿材料应选择一种综合性好的材料，目前采用YT798。

2、刀齿规格选用原则刀齿规格主要根据切削过程中各刀齿所承受的切削负荷的情况来选用，而切削负荷与刀齿宽度有关，刀齿宽度应根据各刀齿的切削状态及钻头直径的大小来分配。

刀齿宽度分配应满足3个条件：a、保证钻尖偏心距e=(0.1~0.2)d0，e值与被加工材料及钻头直径有关，其大小决定了钻头径向合力的大小和方向。

合理的偏心量使适度的径向力压向已加工孔壁，起稳定钻削、加强导向和提高孔表面质量的作用。

同时避免了钻尖的零位切削，改善钻心处恶劣的切削条件;b、A+C+e+F>d0/2+(1~2)mm，即各刀齿间必须存在一定的搭接量;c、A+C-e-F>(1~3)mm，这可使切削径向力始终压向导向块，导向块紧贴已加工孔壁向前推进，充分利用导向块的导向作用，保证深孔钻加工的直线度。

3、刀具角度选用原则深孔加工刀具的角度主要根据工件材料来定。

合理的刀具角度对于保证钻削过程的稳定、断屑及提高刀具耐用度有很大帮助。

镗削加工时的选刀原则
在镗削加工时，选刀原则主要包括以下几点：
1. 根据工件材料选择刀具：不同的工件材料对刀具的硬度和耐磨性有不同的要求。

例如，加工铸铁和钢材时，需要选择硬度和耐磨性较高的刀具。

2. 根据加工要求选择刀具：不同的加工要求对刀具的几何形状和尺寸有不同的要求。

例如，粗加工时需要选择切削刃较宽、切削深度较大的刀具，而精加工时需要选择切削刃较窄、切削深度较小的刀具。

3. 根据切削用量选择刀具：切削用量的大小对刀具的寿命和加工效率有较大影响。

一般来说，切削速度越高，切削深度和进给量越大，则刀具的寿命越短。

因此，在选择刀具时，需要合理确定切削用量，以平衡加工效率和加工质量的要求。

4. 根据刀具的刚性和稳定性选择刀具：刀具的刚性和稳定性对加工精度和表面质量有较大影响。

在选择刀具时，需要保证刀具有足够的刚性和稳定性，以减小加工过程中的振动和误差。

5. 根据经济性选择刀具：刀具的经济性也是选刀的重要因素之一。

在满足加工要求的前提下，应尽量选择价格较低、性价比较高的刀具，以降低生产成本。

综上所述，选刀原则需要根据具体情况综合考虑，包括工件材料、加工要求、切削用量、刀具的刚性和稳定性以及经济性等方面。

镗孔加工技术的介绍与应用
1.镗孔加工技术概述：
镗孔是一种制造精密孔的加工方法，广泛应用于机械、航空、航天、
汽车、模具等领域。

与钻孔和铰孔相比，其精度和表面质量更高，能够产
生振动小、精度高、表面质量好的孔，特别适用于加工大孔径和深孔。

2.镗孔加工的分类：
根据加工方式和加工设备的不同，镗孔加工可分为手动镗孔、数控镗孔、自动化镗孔等多种类型。

其中数控镗孔技术应用最广泛，广泛应用于
大批量零件加工中。

3.镗孔加工的优点：
(1)镗孔孔径范围广，能够加工高精密度、高质量的大孔。

(2)镗孔加工具有研磨、光洁度、平整度好的特征。

(3)镗孔加工能够提高零件的经济效益和产品品质。

(4)镗孔加工能够提高机器设备的可靠性和寿命。

4.镗孔加工的应用：
(1)镗孔适用于零件的加工和修复，如内孔零件的制造和修复。

(2)气缸、机体进水口在生产中都要进行镗孔加工，以保证产品性能。

(3)桥梁、建筑结构中会使用钢筋，对钢筋镗孔可以使得钢筋的扭矩
力得到充分发挥，提高其承载能力。

(4)建筑钢筋、铁路轨道等领域均需通过镗孔技术进行加工。

5.镗孔加工的发展趋势：
随着零部件技术的不断提升，镗孔加工技术也不断发展。

未来，镗孔加工技术将会向高速、高效、智能化、多功能、自适应方向发展，实现更高质量、更高效率的加工。

同时，镗孔加工将更加重视绿色制造和可持续发展。

L龙门镗铣床加工中心加工中心简称MC，是由机械设备与数控镗铣床系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。

济公程序的编织，是决定加工质量的重要因素。

加工中心所配置的镗铣床数控系统各有不同，各种数控系统程序标志的内容和格式也不尽相同，但是程序编制仿古和使用过程是节本相同的。

加工中心是提高效率、高精度数控机床，工件在一次壮夹中便可完成多扫工序的加工，同时还具有刀具库，并且有自动换刀功能。

加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心变成编制的复杂性。

加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工，加工中心除具有直线插补和圆弧插补功能外，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程圆形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。

加工中心是从数控镗铣床发展而来的，数控镗铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工大局，实现多种加工功能。

加工中心从外观上可分为立时、卧式和复合加工中心等，立式加工中心的主轴垂直于工作台，主要适用于加工板材类、壳体类工件，也可用于磨具加工。

卧式加工中心的主轴轴线与工作台天面平行，它的工作台大多为由伺候电动机控制的数控回转台，在工件一次装夹中，通过工作台旋转可以实现多个加工面的加工，适用于箱体类工件加工。

符合加工中心主要是指再一台加工中心上有里立、卧式两个主轴和主轴可90°改变角度，因而可在工件一次装夹实现五个面的加工。

华隆龙门镗铣床产品图片龙门镗铣床加工的工艺龙门镗铣床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，由于镗铣床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

一.合理选择切削用量二.对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。

这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。

经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。