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实训二数控铣床、加工中心操作面板实训（一）实训目标（1）熟悉FANUC-0i 系统数控铣床/加工中心操作说明书；（2）掌握FANUC-0i 系统数控铣床/加工中心操作面板的使用方法；（二）实训技能要点（1）按照操作规程启动及停止机床；（2）正确使用操作面板上的常用功能键。
（三）实训设备FANUC-0i 系统数控加工中心及其它辅助工量具。
（四）实训步骤１、FANUC-0iMC 系统数控操作面板介绍任何数控机床的操作面板都是由显示、MDI、机械操作面板三个部分组成。
如下图所示图 1 FANUC-0iMC 机械操作面板功能介绍FANUC-0i 系统数控加工中心面板按钮说明按钮名称功能说明自动运行此按钮被按下后，系统进入自动加工模式。
编辑此按钮被按下后，系统进入程序编辑状态。
MDI 此按钮被按下后，系统进入MDI 模式，手动输入并执行指令。
此按钮被按下后，系统进入远程DNC 运行方式执行模式DNC 模式，输入输出资料。
单段执行此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。
跳步此按钮被按下后，数控程序中的注释符号“/”有效。
选择性停止点击该按钮，“M01”代码有效。
机械锁定锁定机床各轴不移动。
试运行空运行。
程序运行暂停，在程序运行过程进给保持中，按按下此按钮运行暂停。
“循环启动” 恢复运行。
程序运行开始；系统处于自动运循环启动行或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。
循环停止程序运行停止，在数控程序运行中，按下此按钮停止程序运行。
回参考点点击该按钮系统处于回原点模式。
手动机床处于手动模式，连续移动。
增量进给机床处于手动，点动移动。
手动脉冲机床处于手轮控制模式。
手动时，通过点击按钮来调节手手动增量步动步长。
X1、X10、X100 分别代长选择按钮表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。
主轴手动点击该按钮将允许手动控制主轴。
主轴控制按从左至右分别为：正转、停止、钮反转。
X 正方向在手动时控制主轴向X 正方向移动。
一、数控铣床操作面板介绍以数控铣床型号XK5032，选用FANUC0-MD数控系统为例，介绍数控铣床的操作。
机床操作面板由CRT/MDI面板和两块操作面板组成。
1.CRT/MDI面板如图1所示，CRT/MDI面板有一个9〞CRT显示器和一个MDI键盘组成，CRT/MDI 面板各键功能见表1。
图1CRT/MDI面板表1CRT/MDI面板各键功用说明键名称功能说明RESET复位键按下此键，复位CNC系统。
包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动操作循环和输入、输出过程等OUTPT START 输出启动键按下此键，CNC开始输出内存中的参数或程序到外部设备地址和数字键按下这些键，输入字母、数字和其它字符INPUT输入键除程序编辑方式以外的情况，当面板上按下一个字母或数字键以后，必须按下此键才能到CNC内。
另外，与外部设备通讯时，按下此键，才能启动输入设备，开始输入数据到CNC内CAN取消键按下此键，删除上一个输入的字符CURSOR光标移动键用于在CRT页面上，一步步移动光标↑：向前移动光标↓：向后移动光标PAGE 页面变换键用于CRT 屏幕选择不同的页面↑：向前变换页面↓：向后变换页面POS 位置显示键在CRT 上显示机床现在的位置PRGRM程序键在编辑方式，编辑和显示在内存中的程序在MDI 方式，输入和显示MDI 数据MENU OFSET 刀具偏置数值和宏程序变量的显示的设定DGNOS PRARM 自诊断的参数键设定和显示参数表及自诊断表的内容OPRALARM 报警号显示键按此键显示报警号AUXGRAPH图象图象显示功能2.下操作面板如图2所示，面板上个按钮、旋钮、指示灯功用说明见表2。
图2下操作面板表2下操作面板各开关功用说明开关名称功用说明CNC POWER CNC 电源按钮按下ON 接通CNC 电源，按下OFF 断开CNC 电源CYCLE START循环启动按钮（带在自动操作方式，选择要执行的程序后，按下此灯）按钮，自动操作开始执行。
数控机床按键功能大全一、数控机床的基本按键功能介绍数控机床作为现代制造业中的重要设备，具备多种按键功能以实现精密加工。
下面我们将介绍数控机床常见的基本按键功能。
1. 开关按钮•开关键：用于打开或关闭数控机床的电源。
•启动键：用于启动数控机床进行加工操作。
•停止键：用于停止数控机床的运行。
2. 运动控制按键•进给速度调节键：用于调节数控机床的进给速度。
•轴选择键：用于选择控制数控机床不同轴的移动情况。
•手动/自动模式切换键：用于切换数控机床工作模式。
3. 功能键•程序选择键：用于选择数控机床的加工程序。
•坐标系调节键：用于调节数控机床的工件坐标系。
•参数设置键：用于设置数控机床的加工参数。
二、高级按键功能介绍1. 辅助功能按键•冷却润滑键：用于控制数控机床的冷却润滑系统。
•换刀键：用于实现数控机床的自动换刀功能。
•暂停键：用于暂停数控机床的加工操作。
2. 操作辅助按键•零点设置键：用于设置数控机床的工件起始点。
•原点复归键：用于将数控机床的各个轴复位到起始位置。
•程序编辑键：用于编辑数控机床的加工程序。
三、数字输入按键功能1. 数值输入键•坐标输入键：用于输入数控机床工件加工的坐标数值。
•速度输入键：用于输入数控机床进给速度的数值。
2. 指令输入键•指令输入键：用于直接输入数控机床运行指令。
四、总结及展望通过以上介绍，我们了解了数控机床常见的按键功能，这些功能为操作者提供了精确控制机床进行加工的手段。
未来随着技术的不断发展，数控机床的按键功能将会更加智能化和便捷化，为制造业的发展提供更加优质的支持。
加工中心按键的操作方法加工中心是数控机床的一种，主要用于完成零件的加工和加工流程的自动化控制。
加工中心通常具有多个功能按钮和控制开关，用于操作机床的各项功能。
下面将详细介绍加工中心按键的操作方法。
1. 电源开关：通常在机床的侧面或背面，用于打开或关闭机床的电源。
在使用或维修机床时，需要确保电源开关为关闭状态，以确保操作的安全性。
2. 启动按钮：用于启动机床的工作。
在确认各项准备工作完成后，按下启动按钮，机床将开始运行，进行加工工作。
在操作启动按钮前，需要确保工件夹紧、刀具装好、加工程序设定完毕等。
3. 急停按钮：紧急情况下，可以按下急停按钮，立即切断机床的电源和各项动作，以确保操作人员的安全。
急停按钮通常位于机床的最显眼位置，方便操作人员快速找到并按下。
4. 机床模式选择：加工中心通常具有手动模式和自动模式，可以通过模式选择开关切换不同的工作模式。
在手动模式下，可以手动操作机床的各轴移动，调整加工位置；在自动模式下，机床将按照预设的加工程序完成工作。
5. 进给速度调节：加工中心的进给速度通常可以通过进给速度调节开关进行调节。
进给速度的调节可以根据不同的工件材料和加工要求进行调整，以达到最佳的加工效果。
6. 刀具长度补偿：刀具长度补偿功能可以通过刀具长度补偿按钮进行调整。
在加工过程中，刀具磨损或更换时，可以通过刀具长度补偿进行补偿，保证加工尺寸的准确性。
7. 加工程序选择：加工中心通常可以存储多个加工程序，可以通过加工程序选择按钮进行选择。
在选择加工程序前，需要确保加工程序已经设定完毕并存储在机床的控制系统中。
8. 加工模式选择：加工中心通常具有多种加工模式，如铣削、钻孔、攻丝等。
可以通过加工模式选择按钮进行切换。
在选择加工模式前，需要根据工件加工要求和刀具选择合适的加工模式。
9. 坐标系切换：加工中心通常采用直角坐标系或极坐标系进行加工，可以通过坐标系切换按钮进行选择。
在切换坐标系前，需要了解工件的坐标系要求，并设定好加工程序。
FANUC数控铣床操作面板介绍1.主界面区域：在FANUC数控铣床操作面板上，主界面区域位于最上方，通常用来显示当前的工作状态、报警信息以及一些常用的功能按钮。
用户可以通过这个区域了解机床的运行状态和进行基本操作。
3.坐标轴显示区域：坐标轴显示区域位于编程区域的下方，用来显示当前各个坐标轴的位置信息。
数控铣床通常有三个或更多个坐标轴，分别控制机床在三个方向的移动。
在这个区域中，用户可以看到坐标轴的位置和移动轨迹。
4.运动控制区域：运动控制区域位于坐标轴显示区域的下方，用来控制数控铣床的运动。
用户可以通过这个区域设置运动参数、调整运动速度、选择运动模式等。
运动控制区域通常包括手轮、选择按钮、进给速度调节器等。
5.功能按钮区域：功能按钮区域位于运动控制区域的下方或侧边，用来存放一些常用的功能按钮。
这些按钮可以用来选择加工模式、开启或关闭机床的自动化功能、启停主轴等。
功能按钮区域通常有多个按钮，用户可以根据需要进行选择。
6.报警信息显示区域：报警信息显示区域位于功能按钮区域的下方，用来显示机床的报警信息。
当机床出现异常情况时，会发出声音报警并在这个区域显示报警信息。
用户可以根据报警信息判断故障原因，并采取相应的措施进行处理。
除了以上主要的部分和功能外，FANUC数控铣床操作面板还可能包括其他辅助功能，如数字显示屏、操作指示灯、手柄控制器等。
这些辅助功能可以提高机床操作的便利性和效率。
总之，FANUC数控铣床操作面板是一种重要的工具，它提供了直观的界面和丰富的功能，方便用户进行数控铣削加工操作。
熟练掌握操作面板的各个部分和功能，能够帮助用户更好地使用数控铣床，提高加工效率和产品质量。
数控铣床、加工中心操作面板按键介绍项目一操作面板及其功能应用加工中心的操作面板由机床控制面板与数控系统操作面板两部分组成,下面分别作一介绍。
一、机床操作面板主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关与手轮等组成。
不同机床的操作面板,各开关的位置结构各不相同,但功能及操作方法大同小异,具体可参见数控铣床操作项目相关内容。
二、数控系统操作面板由CRT 显示器与操作键盘组成,面板功能键介绍可参见数控车床操作项目相关内容。
项目二开机及回原点一、开机1、首先合上机床总电源开关; 2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关; 3、开加工中心控制柜总电源; 4、将紧急停止按钮右旋弹出,开操作面板电源,直到机床准备不足报警消失,则开机完成。
二、机床回原点开机后首先应回机床原点,将模式选择开关选到回原点上,再选择快速移动倍率开关到合适倍率上,选择各轴依次回原点。
三、注意事项1、在开机之前要先检查机床状况有无异常,润滑油就是否足够等,如一切正常,方可开机; 2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉; 3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。
项目三工件安装根据不同的工件要选用不同的夹具,选用夹具的原则: 1、定位可靠; 2、夹紧力要足够。
安装夹具前,一定要先将工作台与夹具清理干净。
夹具装在工作台上,要先将夹具通过量表找正找平后,再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。
安装工件时,也要通过量表找正找平工件。
项目四刀具装入刀库一、刀具选用加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似,在此不再赘述。
二、刀具装入刀库的方法及操作当加工所需要的刀具比较多时,要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中,并给每一把刀具设定刀具号码,然后由程序调用。
具体步骤如下: 1、将需用的刀具在刀柄上装夹好,并调整到准确尺寸; 2、根据工艺与程序的设计将刀具与刀具号一一对应; 3、主轴回Z轴零点; 4、手动输入并执行“T01M06”;5、手动将1号刀具装入主轴,此时主轴上刀具即为1号刀具; 6、手动输入并执行“T02M06”;7、手动将2号刀具装入主轴,此时主轴上刀具即为2号刀具; 8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。
数控铣床、加工中心操作面板按键介绍
项目一操作面板及其功能应用加工中心的操作面板由机床控制面板和数控系统操作面板两部分组成，下面分别作一介绍。
一、机床操作面板主要由操作模式开关、主轴转速倍率调整开关、进给速度倍率调整开关、快速移动倍率开关以及主轴负载荷表、各种指示灯、各种辅助功能选项开关和手轮等组成。
不同机床的操作面板，各开关的位置结构各不相同，但功能及操作方法大同小异，具体可参见数控铣床操作项目相关内容。
二、数控系统操作面板由CRT显示器和操作键盘组成，面板功能键介绍可参见数控车床操作项目相关内容。
项目二开机及回原点一、开机1、首先合上机床总电源开关；2、开稳压器、气源等辅助设备电源开关；3、开加工中心控制柜总电源；4、将紧急停止按钮右旋弹出，开操作面板电源，直到机床准备不足报警消失，则开机完成。
二、机床回原点开机后首先应回机床原点，将模式选择开关选到回原点上，再选择快速移动倍率开关到合适倍率上，选择各轴依次回原点。
三、注意事项1、在开机之前要先检查机床状况有无异常，润滑油是否足够等，如一切正常，方可开机；2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序。
项目三工件安装根据不同的工件要选用不同的夹具，选用夹具的原则：1、定位可靠；2、夹紧力要足够。
安装夹具前，一定要先将工作台和夹具清理干净。
夹具装在工作台上，要先将夹具通过量表找正找平后，再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上。
安装工件时，也要通过量表找正找平工件。
项目四刀具装入刀库一、刀具选用加工中心的刀具选用与数控铣床基本类似，在此不再赘述。
二、刀具装入刀库的方法及操作当加工所需要的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放置到刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用。
具体步骤如下：1、将需用的刀具在刀柄上装夹好，并调整到准确尺寸；2、根据工艺和程序的设计将刀具和刀具号一一对应；3、主轴回Z轴零点；4、手动输入并执行“T01M06”；5、手动将1号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为1号刀具；6、手动输入并执行“T02M06”；7、手动将2号刀具装入主轴，此时主轴上刀具即为2号刀具；8、其它刀具按照以上步骤依次放入刀库。
三、注意事项将刀具装入刀库中应注意以下问题：1、装入刀库的刀具必须与程序中的刀具号一一对应，否则会损伤机床和加工零件；2、只有主轴回到机床零点，才能将主轴上的刀具装入刀库，或者将刀库中的刀具调在主轴上；3、交换刀具时，主轴上的刀具不能与刀库中的刀具号重号。
比如主轴上已是“1”号刀具，则不能再从刀库中调“1”号刀具。
项目五对刀及刀具补偿一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。
二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。
一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用Z向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。
（1）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。
具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，如图5-2所示的A、B、C，并记录下来；②选择其中
一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图5-2中的T03（或T01），将其对刀值C（或A）作为工件坐标系的Z值，此时H03=0；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即H01=±│C-A│，H02=±│C-B│，正负号由程序中的G43或G44来确定。
④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（2）第二种方法将工件坐标系的Z值输为0，调出刀库中的每把刀具，通过Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
正负号由程序中的G43或G44来确定。
2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织。
三、刀具半径补偿设置进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按INPUT键完成刀具半径补偿值的设定。
项目六程序输入及调试一、程序输入程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（MDI）或通信接口将加工程序输入机床，也可实行在线加工。
二、程序调试由于加工中心的加工部位比较多，使用的刀具也比较多。
为方便加工程序的调试，一般根据加工工艺的安排，针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序，而主程序主要包含换刀命令和子程序调用命令。
程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行，依次对每个子程序进行单独调试。
在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。
项目七程序运行在程序正式运行之前，要先检查加工前的准备工作是否完全就绪。
确认无误后，选择自动加工模式，按下数控启动键运行程序，对工件进行自动加工。
在自动运行程序加工过程中，如果出现危险情况时，应迅速按下紧急停止开关或复位键，终止运行程序。
项目八零件检测将加工好的零件从机床上卸下，根据零件不同尺寸精度、粗糙度、位置度的要求选用不同的检测工具进行检测。
项目九关机零件加工完成后，清理现场，再按与开机相反的顺序依次关闭电源。
零件加工实例一、加工要求加工如图5-3所示零件。
零件材料为LY12，单件生产。
零件毛坯已
加工到尺寸。
选用设备：V-80加工中心
二、准备工作加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
三、操作步骤及内容1、开机，各坐标轴手动回机床原点2、刀具准备根据加工要求选择Φ20立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为T04。
3、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即1）输入“T01M06”，执行2）手动将T01刀具装上主轴3）按照以上步骤依次将T02、T03、T04放入刀库4、清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。
5、对刀，确定并输入工件坐标系参数1）用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中，G54中的Z向零偏值输为0；2）将Z轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系Z向零偏值，将Z向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的G43、G44来确定，如程序中长度补偿指令为G43，则输入“-”的Z向零偏值到机床对应的长度补偿代码中；3）以同样的步骤将2号、3号刀具的Z向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。
6、输入加工程序将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。
7、调试加工程序采用将工件坐标系沿+Z向平移即抬刀运行的方法进行调试。
1）调试主程序，检查3把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作；2）分别调试与3把刀具对应的3个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。
8、自动加工确认程序无误后，把工件坐标系的Z值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给
倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。
加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。
9、取下工件，进行检测选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。
10、清理加工现场11、关机(end)。
