JBZQ-4239插齿滚齿退刀槽

滚齿机的加工工艺规程及其质量检测滚齿机是一种用于生产齿轮的机械设备，具有高效、精准的特点，广泛应用于各个领域。

为了确保滚齿机的加工质量，需要制定相应的加工工艺规程并进行质量检测。

本文将介绍滚齿机的加工工艺规程和质量检测方法。

一、滚齿机的加工工艺规程1. 制定工艺路线：通过对齿轮的类型、尺寸、材料等参数进行分析，确定适合的工艺路径。

工艺路径应包括加工前准备、滚切主过程、加工后处理等步骤。

2. 材料准备：选择适合的齿轮材料，根据要求进行预处理。

包括清洗、除锈、退火等工艺，以保证齿轮的材料性能和加工质量。

3. 设计夹具和工装：根据滚齿机的特点和齿轮的几何形状，设计和制造适合的夹具和工装，以确保加工的准确性和稳定性。

4. 加工参数设置：根据齿轮的尺寸、齿数等参数，确定适当的滚刀直径、模数、切削速度等加工参数。

这些参数的设置将直接影响到齿轮的精度和表面质量。

5. 加工过程控制：在加工过程中，要严格控制加工环境、切削液的使用、刀具的磨损等因素，以确保加工的稳定性和一致性。

6. 加工质量检测：加工完成后，对齿轮进行质量检测。

包括齿轮的齿形误差、齿距误差、齿厚误差、齿面粗糙度等参数的检测。

同时，还需对齿轮进行硬度、强度等性能的测试。

二、滚齿机的质量检测方法1. 齿形误差检测：采用齿形测量仪对齿轮的齿形进行检测。

通过比对实际齿形与设计齿形的差异，来评估齿轮的加工精度。

2. 齿距误差检测：使用两个测距仪测量相邻齿槽的间距，以确定齿距的准确性。

3. 齿厚误差检测：使用专用测量仪器对齿轮齿面的厚度进行测量，确认其与设计要求的一致性。

4. 齿面粗糙度检测：使用表面粗糙度仪测量齿轮齿面的粗糙度，以评估齿轮表面质量。

5. 硬度测试：采用硬度测量仪对齿轮的硬度进行检测，以确保其达到要求的强度标准。

6. 强度测试：通过进行强度试验或者材料化学成分分析，来评估齿轮的强度性能。

通过以上的质量检测方法，可以全面评估滚齿机加工出的齿轮的质量。

仅供参考[整理] 安全管理文书滚齿机安全操作维护规程日期：__________________单位：__________________第1 页共3 页仅供参考[整理]滚齿机安全操作维护规程1、操作者必须熟悉本机床的机构、性能、传动系统、凭证操作，严禁超性能使用。

2、工作前按设备点检卡检查机床各部，是否正常、良好。

并按润滑规定加油，检查油标油位、油质情况，油路是否畅通，润滑是否良好。

3、齿轮毛坯必须牢固的安装在心轴上，如同时安放多件毛坯，其端面要紧密靠拢，各接触面间不得有铁屑和脏物。

4、铣刀杆装到主轴上时，必须用刀杆紧固螺丝将其固定，滚刀装上后，再将后轴承放上，旋紧螺丝并用压板压紧，最后将滚刀紧牢。

5、滚切不同螺旋角时，刀具转动后应紧固牢靠。

6、工作中要经常检查工件、刀具及挂轮架齿轮的紧固情况，防止松动。

7、刚开始工作时吃刀量要小，待工作无锐角处铣开后才准吃大刀。

8、在挂齿、卡压工件及更换刀具时，要停车进行。

当加工中需停车时，应先退出刀具。

9、机床运转中严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。

10、要注意润滑和维护分度蜗轮和蜗杆，保持精度。

11、机床发生故障或异音时，必须停机检查修理。

12、定期进行机床精度检查，如有误差应及时调整。

13、下班时必须将各手柄放在非工作位置，将刀架退到最后位置，切断电源，清扫机床，保持整洁、完好。

并做好交接班工作记录。

第 2 页共 3 页仅供参考[整理] 安全管理文书整理范文，仅供参考！日期：__________________单位：__________________第3 页共3 页。

滚齿加工原理图8-69a为滚齿加工的工作原理。

滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。

因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，如图8-69b。

同时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形，图8-69c。

滚齿加工的精度一般为8～7级，表面粗糙度Ra为3.2～1.6μm。

滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。

滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。

工件则安装在心轴上。

滚齿时滚齿机必须有以下几个运动：1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。

2．分齿运动 即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。

其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。

对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z 转（z 为被加工3．垂直进给运动 即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。

齿轮的齿数）。

在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。

所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。

滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。

滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。

齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工在滚齿机上除加工直齿、斜齿外圆柱齿轮外，也可以模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。

加工蜗轮、链轮。

但不能加工内齿轮。

对于加工双联齿轮和三联齿轮它也受到许多限制。

滚齿加工的原理及滚齿加工润滑油的选择1．滚齿加工原理滚齿加工是按照展成法的原理来加工齿轮的。

X X 大学课程设计说明书课程名称：机械设计制造及其自动化专业课程设计学生姓名：专业班级：机械081班指导教师：学院：机械工程学院起止时间：2011年12月4日至2011年12月23日2011年12月22日X X 大学课程设计任务书题目：齿轮滚刀、插齿刀设计及其加工工艺学生姓名：专业班级：机械081班指导教师：学院：机械工程学院起止时间：2011年12月4日至2011年12月23日2011年12月22日一、课程设计内容及要求：1．齿轮滚刀、插齿刀的设计，包括参数计算、结构设计、刀具加工工艺的设计2．插齿刀零件图（2#图一张）3．滚刀零件图（2#图一张）4．插齿刀、滚刀加工工艺5．课程设计说明书：应阐述整个课程设计内容，要突出重点和特色，图文并茂，文字通畅。

应有目录、摘要及关键词、正文、参考文献等内容，字数一般不少于6000字。

二、主要参考资料有关复杂刀具参数计算及结构设计、机械制造工艺与设备的手册与图册。

三、课程设计进度安排指导教师（签名）：时间：教研室主任(签名)：时间：院 长（签名）： 时间：专业课程设计刀具方向第四组任 务 书（1）设计公称分圆φ125的外啮合A 级碗形直齿插齿刀，前角γ=5°，齿顶后角e α=6°，齿数g z =21，齿顶高系数eg f =，g ξ=0。

（2）编制该刀具加工工艺题目2：齿轮滚刀的设计（1）设计AA级Ⅰ型单头右旋齿轮滚刀，D=200，前角egγ=0°，顶刃后角α=10°～12°，侧eα不小于刃后角c3°，有第二铲背量λK2，滚刀螺旋角f≤5°。

（2）编制该刀具加工工艺。

目录一、齿轮滚刀部分 (5)设计原理 (5)结构设计 (6)参数计算 (6)工艺设计 (9)二、插齿刀部分 (12)2.1 设计原理 (12)2.2 结构设计 (14)2.3 参数计算 (15)2.4 工艺设计 (18)三、设计总结 (20)3.1 设计心得............................................................20 3.2 设计资料补充 (21)主要参考文献 (33)一、齿轮滚刀部分设计原理齿轮滚刀是加工直齿和斜齿圆柱齿轮最常用的刀具之一。

各类型减速机标准双圆弧圆柱齿轮基本齿廓（GB/T12759-1991）??ZSY、ZSZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）??LZ型弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）??LZZ型带制动轮弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）??LZJ型接中间轴弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）??LZD型锥形轴孔弹性柱销齿式联轴器（GB/T5015-2003）??LX型弹性柱销联轴器（GB5014-2003）??LXZ型带制动轮弹性柱销联轴器（GB5014-2003）??YK系列圆锥—圆柱齿轮减速机（YB/T050-93）??QJ－D型起重机底座式减速机（JB/）??QJ型起重机减速机（JB/T89051-1999）??QJ－T型起重机套装式减速机（JB/）??QJ－L型起重机立式减速机（JB/）??JPT型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10244-2001）??KPTH型渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T10243-2001）??GS系列高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）??S系列斜齿-蜗杆减速器（Q/ZTB04-2000）??PGB型立式行星齿轮减速器（GB/T11870-1989）??谐波齿轮减速器（SJ2604-85）??滚柱活齿减速器（JB/T6137-92）??ZY、ZZ系列圆柱齿轮减速器（JB/T8853-1999）??ZQ、ZQH型圆柱齿轮减速器（JB1585-75）??TP型平面包络环面蜗轮减速器（JB/T9051-1999）??圆柱齿轮减速器标准中心距（GB/T10090-1988）??ZLY、ZLZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）?? ZDY、ZDZ硬齿面中硬齿面圆柱齿轮减速机（JB/T8853-2001）?? CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（JB/T7935-1999）??ZC1型双级蜗杆及齿轮-蜗杆减速器（JB/T7008-1993）??SCW轴装式圆弧圆柱蜗杆减速机（JB/T6387-1992）??WD型圆柱蜗杆减速机（JB/ZQ4390-79）??CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）??WH系列圆弧圆柱蜗杆减速机（JB2318-79）??SB系列双摆线针轮减速机（JB/T5561-1991）??Z系列行星摆线针轮减速机（JB/T2982-1994）??带轮的材质、表面粗糙度及平衡（GB11357-89）??普通V带（GB1171-89）??V带传动额定功率的计算（GB11355-89）??锥齿轮胶合承载能力计算方法（GB11367-89）??船用立式行星减速器（GB11870-89）??NGW型行星齿轮减速器（JB1799-76）??平面包络环面蜗杆减速器（ZBJ19021-89）??齿轮加工工艺守则（JB/）??圆柱齿轮减速器通用技术条件（ZBJ19009-88）??ZK行星齿轮减速器（ZBJ19018-89）??圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88）??圆柱蜗杆减速器（JB/ZQ4390-86）??圆柱齿轮减速器（ZBJ19004-88）??圆锥齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4283-86）??圆柱齿轮减速器箱体形位公差（JB/ZQ4282-86）??渐开线行星齿轮减速器产品质量分等（JB/ZQ8067-89）??平面二次包络环面蜗杆传动的精度（ZBJ19021-89）??圆弧圆柱齿轮精度（JB4021-85）??齿轮孔与轴的轻热压配合（带键）（JB/ZQ4285-86）??插齿、滚齿退刀槽（JB/ZQ4239-86）??齿轮的画法（）??圆柱形与圆锥形轴伸（GB1569-90、GB1570-90）??锥齿轮承载能力计算方法（GB10062-88）??小模数圆柱齿轮减速器通用技术条件（GB/T12473-90）??小模数渐开线圆柱齿轮精度（GB2363-90）??平面二次包络环面蜗杆减速器系列、润滑和承载能力（GB/T16444-1996）平面二次包络环面蜗杆传动术语（GB/T16442-1996）??平面二次包络环面蜗杆传动精度（GB/T16445-1996）??平面二次包络环面蜗杆传动几何要素代号（GB/T16443-1996）??渐开线圆柱齿轮精度（GB10095-88）??渐开线圆柱齿轮胶合承载能力计算方法（GB6413-86）??渐开线圆柱齿轮基本齿廓（GB1358-88）??渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB3480-83）??齿轮轮齿损伤的术语、特征和原因（GB3481-83）??齿轮几何要素代号（GB/T2821-92）??工业闭式齿轮的润滑油选用方法（JB/T8831-2001）??齿轮传动装置清洁度（JB/T77929-19999）??高速渐开线圆柱齿轮箱（JB/T7514-94）??齿轮装置质量检验总则（JB/T6078-92）??通用齿轮装置型式试验方法（JB/T5077—91）??齿轮装置噪声评价（JB/T507-91）??工业用闭式齿轮传动装置（GB/Z19414-2003）??齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（GB/T17879-1999）??齿轮装置效率测定方法（GB/T14231-93）??齿轮弯曲疲劳强度试验方法（GB/T14230-93）??齿轮接触疲劳强度试验方法（GB/T14229-93）??齿轮胶合承载能力试验方法（GB/T13672-92）??透平齿轮传动装置技术条件（GB8542-87）??齿轮装置噪声及功率级测定方法（GB6404-86）??齿轮碳氮共渗工艺及质量控制（JB/T9173-1999）??齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及质量控制（JB/T9172-1999）??齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制（JB/T9171-1999）??齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制（JB/T7516-94）??齿轮调质工艺及其质量控制（JB/T6077-92）??重载齿轮失效判据（JB/T5664-91）??高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定（JB/T5078-91）?? 齿轮材料及热处理质量检验的一般规定（GB/T8539-2000）??行星传动基本术语（GB11366-89）??摆线针轮行星传动几何要素代号（）??摆线针轮行星传动图示方法（）??摆线针轮行星传动基本术语（）??SWL蜗轮螺杆升降机型式、参数与尺寸（JB/T8809-1998）??直廓环面蜗杆、蜗轮精度（GB/T16848-1997）??圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T12760-91）??小模数圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10227-88）??小模数圆柱蜗杆基本齿廓（GB10226-88）??圆柱蜗杆、蜗轮精度（GB10089-88）??圆柱蜗杆模数和直径（GB10088-88）??圆柱蜗杆基本齿廓（GB10087-88）??圆柱蜗杆、蜗轮术语及代号（GB100086-88）??圆柱蜗杆传动基本参数（GB10085-88）??锥齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB12371-90）??锥齿轮和准双曲面齿轮术语（GB12370-90）??直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓（GB12369-90）??锥齿轮模数（GB12368-90）??锥齿轮和准双曲面齿轮精度（GB11365-89）??小模数锥齿轮精度（GB10225-88）??小模数锥齿轮基本齿廓（GB10024-88）??锥齿轮承载能力计算方法齿根弯曲强度计算（GB/）??锥齿轮承载能力计算方法齿面接触疲劳（点蚀）强度计算（GB/）??锥齿轮承载能力计算方法概述和通用影响系数（GB/）??圆弧圆柱齿轮精度（GB/T15753-1995）??圆弧圆柱齿轮基本术语（GB/T15752-1995）??双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T13799-92）??高速渐开线圆柱齿轮和类似要求齿轮承载能力计算方法（JB/T8830-2001）??渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用（GB/T19406-2003）?? 圆柱齿轮检验实施规范表面结构和轮齿接触斑点的检验（GB/）??圆柱齿轮检验实施规范齿轮坯、轴中心距和轴线平行度（GB/）??圆柱齿轮检验实施规范径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验（GB/??圆柱齿轮检验实施规范轮齿同侧齿面的检验（GB/）??渐开线圆柱齿轮精度检验规范（GB/T13924-92）??齿条精度（GB10096-88）??渐开线圆柱齿轮精度径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值（GB/??渐开线圆柱齿轮精度轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值（GB/）??通用机械渐开线圆柱齿轮承载能力简化计算方法（GB10063-88）??齿轮螺旋线样板（GB/T6468-2001）??齿轮渐开线样板（GB/T6467-2001）??渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据（GB/T6467-2001）??圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法积分温度法（GB/??圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法闪温法（GB/）??渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法（GB/T3480-1997）??通用机械和重型机械用圆柱齿轮标准基本齿条齿廓（GB/T1356-2001）??谐波齿轮传动基本术语（GB/T12601-90）??齿轮轮齿磨损和损伤术语（GB/T3481-1997）??齿轮基本术语（GB/T3374-92）??平面二次包络环面蜗杆减速器技术条件（GB/T16446-1996）?? 蜗杆减速器加载试验方法（JB5558-91）??机械无级变速器分类及型号编制方法（JB/T7683-95）??机械无级变速器试验方法（JB/T7346-94）??摆线针轮减速机噪声测定方法（JB/T7253-94）??验收试验中齿轮装置机械振动的测定（GB8543-87）??圆柱齿轮减速器加载试验方法（JB/）??圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法（JB/）??圆柱齿轮减速器通用技术条件（JB/）??摆线针轮减速机承载能力及传动效率测定方法（JB/）??圆柱齿轮减速器基本参数（GB10090-88）??少齿数渐开线圆柱齿轮减速器（JB/T5560-91）??摆线针轮减速机清洁度测定方法（JB/）??摆线针轮减速机温升测定方法（JB/）??齿轮几何要素代号（GB/T2821-2003）??小模数渐开线圆柱齿轮基本齿廓（BG/T2362-1990）??渐开线圆柱齿轮模数（GB/T1357-1987）??圆弧圆柱齿轮模数（GB/T1840-1980）??全封闭甘蔗压榨机减速器（JB/T6121-92）??辊道电机减速器(JB/T5562-91)??谐波传动减速器(GB/T 14118-93)??机械式联轴器选用计算（JB/T 7511-94）??联轴器术语（GB/T 3931-1997）??紧固件机械性能螺母粗牙螺纹（GB/）??螺纹紧固件应力面积和承载面积（GB/）??螺栓、螺钉贺螺柱的公称长度和普通螺栓的螺纹长度（GB3106-82）??螺纹紧固件电镀层（GB5267-85）??钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件（GB/T3633-1995）??钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副（GB/T3262-1995）??钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件（GB1231-91）?? 钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229-91）??钢结构用高强度大六角螺栓（GB/T1228-91）??等长双头螺柱C级（GB953-88）??等长双头螺柱B级（GB901-88）??钢结构用高强度垫圈（GB/T1230-91）??地脚螺栓（GB799-88）??双头螺柱（GB897-88）??紧固件验收检查、标志与包装（GB90-85）??ZK行星齿轮减速机（JB/T －1999）??机械式联轴器公称扭矩系列（GB3507-83）??。

文件编号：版本号：1页数：3编制：年8 月1 日审核：年月日批准：年月日受控号：1 目的本文件为我厂滚齿机的操作而制定，其目的是指导滚齿机操作人员正确进行滚齿操作。

2 适用范围本文件适用于我厂所有滚齿机操作。

3 职责各相关车间负责人负责本作业规定的有效运行，机床操作人员必须以本规定实施作业和使用。

4 操作程序4.1 根据图纸参数，进行各种挂轮计算，分齿挂轮比值不准有误差，差动挂轮要精确到小数点后第五位，走刀挂轮根据切削速度，齿轮材质和加工精度选取。

4.2挂轮的调整，首先检查挂轮及有关零件有无磕碰划伤现象，并进行清洗和修整，挂轮的安装要有适当的齿侧间隙(约为0.1￣0.15ｍｍ)不得歪斜。

4.3 加工少齿轮数齿轮时，要验算工作台转速。

4.4 刀杆的安装：先将刀杆尾端锥度部分和机床装刀杆轴的锥孔擦拭干净后，装入刀杆。

用慢开动机，并用千分表检查Ａ、Ｂ、Ｃ、三处之振摆其最大跳动值不得超过下表所限：4.6 滚刀的安装：将滚刀内孔和刀杆用棉纱擦拭干净后，把滚刀装到刀杆上，加垫圈并将刀杆右端装入挂脚轴承中，并注油拧紧螺帽，用慢挡开动机床检查刀杆振摆，其误差不得超过下表所限：4.6 滚刀中心的校正：滚刀装入刀杆后，调整机床主轴使之左右移动，使滚刀的中心与机床的回转中心相吻合，紧固托刀杆轴承座。

4.7 滚刀安装倾斜角的调整：滚刀直齿轮或链轮时，装上滚刀以后，松开刀架角度转盘的固紧螺母；用手柄旋转调节螺杆主轴成一定的倾斜角，其值按照滚刀端面打印所示，右旋滚刀向右倾斜，左旋滚刀向左倾斜；滚切右旋螺旋齿轮时，为工件螺旋角减去滚刀(右旋)的螺旋角，滚切左旋螺旋挂齿轮时，为工件螺旋角加工上滚刀（右旋）的螺旋角（即同向相减，异向相加）。

如说切蜗轮时，则刀杆调整在水平位置，且在调整后，用千分表核对一次，再将角度转盘螺旋拧紧。

4.8 夹具的安装：装夹具装在机床工作台或其定位孔内，检查心轴的径向及端面跳动，径向跳动在0.005mm，端跳动在0.008mm以内。

滚齿工序过程作业指导书滚齿: 开齿槽，为齿轮热处理前做准备工作或直接滚齿成形。

备注工序内容： 滚齿，公法线留量（见表），差动挂轮计算到小数点后第六位，齿底粗糙度达Ra12.5以上。

例：机床： 按图纸（齿轮模数、齿顶圆直径、齿轮重量等）选取滚齿机床。

例： 刀杆：刀杆：刀杆安装后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表1的规定。

表1 mm齿轮精度等级 圆跳动公差A B C7 0.005 0.008 0.005 8 0.008 0.010 0.008 90.0100.0150.010注：1、精度等级按第Ⅱ公差组要求。

2、表中B 点跳动是指L ≤100mm 时的数值，L 每增加100mm ，B 点跳动允许增加0.01mm例：滚齿刀具：按图纸选取滚齿刀具（根据加工工件的模数、压力角、精度等级和工艺要求来确定），通过滚齿直接成品时选用标准齿轮滚刀，滚齿后还需要磨齿时，应选用磨前齿轮滚刀。

下图为标准滚刀及磨前滚刀。

磨前滚刀 标准滚刀滚刀精度：滚刀通常分为AA 、A 、B 、C 四种精度等级，小模数齿轮滚刀分为AAA 、AA 、A 三种精度等级，滚刀的精度等级应根据工件的精度等级来确定。

按表2所示对滚刀进行选择。

表2齿轮精度等级滚刀精度等级粗滚齿精滚齿 7 B 或C AA 8 A 9CA注：精度等级按第Ⅱ公差组要求。

滚刀磨钝标准： 在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，应立即停止使用并交给专人进行复磨滚刀。

滚刀头数： 滚刀头数分为单头及多头滚刀，我厂多采用单头滚刀滚刀旋向：为了切出准确的齿形，应使滚刀和工件处于正确的“啮合”位置，即保证滚刀刀齿的排列方向与齿轮齿槽方向一致齿槽方向一致，从而加工出一定螺旋角的齿轮齿槽。

为此，在加工齿轮前须将滚刀轴线相对于齿轮顶面偏转一定的角度进行安装，该偏转角称为滚刀安装角，滚刀安装角的大小与方向不仅与滚刀的螺旋升角有关，还与被加工齿轮的螺旋角有关。

滚齿机安全操作规程
1、适用作业范围
本安全操作规程适用于公司滚齿机的作业安全。

2、风险辨识分析
操作不慎可能产生机械伤害、物体打击和触电伤害等事故。

3、操作前的准备
3.1.操作人员必须经过上岗前技术培训,经考试合格后,方能单独上岗操作。

3.2应按规范穿戴好规定的劳防用品;
3.3、操作前要穿好工作服袖口扣紧,上衣下摆不能敞开,严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,防止机器绞伤。

4、操作中的防范
4.1铣齿轮时,毛坯底面与工作台之间的高度不能低于机床规定高度。

4.2、轮坯垫圈的直径,应小于被加工齿轮根圆直径的3毫米。

4.3、刀杆、刀杆支架、刀杆垫圈、刀孔装卡时应擦净。

装卡铣刀时,要穿入合适的键。

4.4、搬动刀架角度时,要注意刀架下滑。

4.5、根据被加工齿轮的要求,在吃刀前应对调整部位检查。

4.6、铣斜齿轮时,一定要把工件卡牢,以免在铣削中发生转动。

不准碰撞刀架,不准拆开走刀丝杠,提升刀架必须退刀。

4.7、开快速时,铣刀不准与工件碰撞,退出时距离不得太长,以免刀架与工作台碰撞。

4.8、被加工齿轮的模数、直径等,不允许超出机床的技术规范。

4.9、更换挂轮时应先切断电源。

5、应急情况处理
5.1如遇紧急情况,先关机断电,人员受伤及时上报公司送医治疗。

5.2发生伤害事故,保护现场,找出原因,及时整改。

6、操作后的收尾
6.1作业结束或暂停作业必须及时关机。

6.2工作完毕后切断电源,清理现场,工具物件放置整齐,保持通道畅通。

滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析滚齿安全操作规程操作者必须熟悉本设备结构性能，经考核合格后方可独立操作。

操作者要认真做到“三好”（管好.用好.修好）“四会”（会使用.会保养.会检查.会排除故障）。

操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。

操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。

严格按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时.定点.定量.定质.定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。

停机八小时以上再开机时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。

工作前必须确认刀具正确安装：（1）刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。

（2）刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。

（3）装的刀具必须稳固。

开动机床前应先启动润滑油泵，检查各部位润滑正常，指示信号正确后才能开机。

修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮，挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。

选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。

工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。

加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。

根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器，以防止发生事故。

操作者不得自行调整各部间隙。

多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁销等杂物。

装夹工件要紧固牢靠，不得松动。

不得在机床运转时上刀和对刀。

禁止在运转中变速。

禁止用磨钝了的刀具进行切削。

禁止操作者离开机床太远.太久，防止设备以外发生故障，造成机床不可修复的损伤。

工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。

加工齿数少的出来时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。

工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。

如运转不良时，应立即停机通知报修。

禁止在设备上堆放工具.附件和杂物，避免杂物掉落在运转的刀具上，造成刀具受损。

经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污，并保持周围环境卫生。

严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。

滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析滚齿安全操作规程操作者必须熟悉本设备结构性能，经考核合格后方可独立操作。

操作者要认真做到“三好”（管好.用好.修好）“四会”（会使用.会保养.会检查.会排除故障）。

操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。

操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。

严格按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时.定点.定量.定质.定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。

停机八小时以上再开机时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。

工作前必须确认刀具正确安装：（1）刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。

（2）刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。

（3）装的刀具必须稳固。

开动机床前应先启动润滑油泵，检查各部位润滑正常，指示信号正确后才能开机。

修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮，挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。

选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。

工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。

加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。

根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器，以防止发生事故。

操作者不得自行调整各部间隙。

多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁销等杂物。

装夹工件要紧固牢靠，不得松动。

不得在机床运转时上刀和对刀。

禁止在运转中变速。

禁止用磨钝了的刀具进行切削。

禁止操作者离开机床太远.太久，防止设备以外发生故障，造成机床不可修复的损伤。

工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。

加工齿数少的出来时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。

工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。

如运转不良时，应立即停机通知报修。

禁止在设备上堆放工具.附件和杂物，避免杂物掉落在运转的刀具上，造成刀具受损。

经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污，并保持周围环境卫生。

严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。