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目录
1. 编制依据 (2)
2. 工程概况 (3)
3. 施工工艺及质量目标 (4)
4. 工艺评定 (8)
5. 钢桥组装焊接工艺 (9)
6. 涂装工艺 (11)
6.1涂装技术要求 (11)
6.2 喷砂、油漆施工顺序详述 (12)
6.3 .喷漆施工的操作要领 (14)
6.4损坏区域修补程序 (15)
开创大道立交C匝道钢箱梁加工制作方案
1. 编制依据
1、《广深公路-开创大道立交设计蓝图》
2、《广深公路-开创大道立交设计蓝图加工技术要求》
3、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ 025-86
4、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
6、《钢结构工程施工及验收规范》GB 50205-2001
8、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81 —2002
9、《钢结构设计规范》(GB50017-2003 )
10、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001 )
11、《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)
12、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50 —2011)
13、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(GT/T722-008 )
2. 工程概况
本工程位于萝岗区与黄埔区交界处，广深公路为一级公路，呈东西走向，开创大道为城市主干路，呈南北走向。开创大道主线采用高架桥跨越广深公路，北端与既有开创大道相接，南端与规划富南路相接。其中C匝道钢箱梁段桥宽
10.2-12.1m，桥长148.793m，箱体高1.38-2.0m 采用49.293+55.5+44m 钢箱梁跨越广深公路。主桥钢梁制作时胎架横向坡度C1-C2轴向曲线外2%渐变到0%；C2-C3向曲线内0%渐变到2%；C3-C4轴均为向曲线内2%。
实际施工时将主梁分为6段12片施工，以方便制作、运输和安装，具体见
构件清单如下:
3•施工工艺及质量目标
钢箱梁制作的质量目标是：通过严格的生产管理制造满足图纸设计要求和满足规范要求的合格产品。
为保证达到质量目标各个生产工序的组织及质量检验如下：
1、钢箱梁分段划分：见附图“全桥分段示意图”。
2、主要工艺流程：
技术准备一主胎架制作一-构件下料、矫正一"顶、底板拼接一-无损探伤一上胎架组装底板、加劲肋、横隔板、腹板、顶板一焊接一焊缝
检查、探伤分段主尺度检查、火工矫正油漆涂装。
3、各分项工序说明、检验及质量要求：
（1）技术准备
a. 图纸会审，详细阅读设计蓝图，对于蓝图不明确的问题填写图纸会审表格，经设计复核后给出答复。
b. 材料计划，根据设计蓝图计算出该项目所需钢材材料，交物质部采购。
c. 根据设计蓝图整体放样，在设计蓝图预拱度基础上添加焊接变形量。
d. 材料进场，取样第三方材料送件及做焊接工艺评定。
（2）材料采购：
a. 开创大道C匝道钢箱梁材料为Q345qC和Q235qC材质，钢箱梁顶、底板、腹板和墩顶横梁采用Q345qC钢板，其余加劲肋、隔板均为Q235qC钢板。顶板为18-24mm，顶板U肋为6mm，I型加劲板为12mm 底板为18-24mm，底板I型加劲板为12mm，边腹板厚为18mm，中腹板为16mm。翼缘与腹板相接处采用6mm板做封板，隔板均为14mm。
b. 钢箱梁所用钢板的钢号、规格应符合图纸和排版的规定，并备有合格
证书，钢板进厂应进行复检并记录各批钢板的炉号，按规定每炉号不大于60吨
确定数量送第三方检验，钢板厚度偏差：
钢板水平度允许偏差:
钢板表面质量：钢板和型钢表面不应有裂纹、气孔、结疤、折叠、夹杂，钢
材不应有分层。如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之关并应保证最小厚度，清理处应平滑无棱角。
对处理合格后的钢板进行打砂除锈，喷底漆预处理，车间底漆干膜厚度
20~30 (jm。
c、焊条、焊剂、焊丝必须备有合格证书，碱性低氢型结构钢焊条应在350o〜400oC烘干1〜2小时，烘干的焊条应放在100o〜150cC保温筒内随用随取。埋弧焊剂应在350OC烘干1〜2小时，并防止使用过程中受潮。
(3)钢板的矫正，一般在冷态下用辊式矫正机或压力机进行，若在平台上
用手锤矫正时，锤痕深度不超过以下规定：对钢板在平面上为0.5mm，在立面
上为1mm。弯曲度较大的钢板在热态下矫正时，加热温度应控制在600〜800oC 之间，矫正后钢材温度应缓慢冷却。
(4)下料、制作样板及号料时，应考虑焊接结构件的收缩量及装配间隙。
剪切钢板剪切面斜度不得大于1:8，边棱上的堆积物、毛刺和凹凸应铲除、毛刺高度不得大于0.5mm，刻痕不得大于1mm。气割钢板在厚度方向的偏斜差，板厚5<24mm时不超过2mm，S>24mm 时不超过2.5mm ;切割边局部咬边深度不超过3.5mm，咬边长度不超过200mm，且总计咬边长度不得超过切割
长度的20%，号料尺寸允许偏差土1mm，自动或半自动切割允许偏差土1.0mm，手工气割允许偏差土2mm，气割完成后应清除毛刺、割渣、波纹、崩坑等缺陷应修磨匀顺。
(5)胎架制作：按图纸尺寸、圆弧、半径、预拱度曲线1:1比例制作胎架。胎架必需具备足够的平整度、强度和刚度并需检验合格后方可投入使用。胎架应在平实场地内制作、架设，主骨架用［20钢拼
成方形，间距1〜1.2m均匀分布，并用角钢连成整体，槽钢上焊接S 20mm钢板作调整板，间距1m，高度按预拱度曲线，由水平仪测控，偏差不得超过2mm o
(6)拼板：顶、底板和腹板的对接焊缝应相应错开200mm以上，长度方向板的拼接不小于
1m，宽度方向板的拼接不小于300mm。顶、底板和腹板的对接焊缝按I级要求进行，采用单面坡口50o 角钝边3mm，CO 2焊打底，埋弧焊盖面，反面用碳刨清根，埋弧焊盖面完成。边腹板与顶底板做熔透焊，其余焊缝为双面角焊缝。
(7)装配：
装配必须在检验合格后的胎架上进行，顶、底板单元应探伤合格、矫正完成后上胎架，装配前
必须将各焊接及距焊接边缘20mm (自动焊30mm )范围内的铁锈、污垢、毛刺等清除干净。装配
时的临时点焊若是以后焊缝的一部分，贝U 所用焊条及其要求应和正式焊缝一致。在底板上划加劲
肋、横隔板、腹板的定位线偏差不大于1.0mm。加劲肋装配高度误差0〜0.5mm。垂直度误差w
0.5mm，两竖板中心偏移量w 2.0mm ;横隔板和腹板的装配高度差土3.0mm，垂直度差w
3.0mm，中心偏移w 2.0mm，对角线差w 1.0mm。
(8)焊接：重要构件的焊接必须由持证焊工担任。焊接的顺序应保证使焊
接构件的收缩应力和变形趋于最小，顶、底板焊接从中间往两端。对接焊缝的首尾应加与母材等厚，相同坡口的工艺板，引弧与灭弧均应在工艺板上进行，以免产生未焊透及火口等缺陷。焊接后必须及时将熔渣、焊瘤及飞溅清除后才进行下一次焊接。埋弧自动焊后为保证缓冷，焊药应缓回收。
(9)焊接变形的矫正：热态下不准在300〜500CC时进行机械矫正和锤击，以免产生脆裂，禁止在同一部位重复加热。用气体火焰局部加热矫正时，其加热温度应在700〜850CC之间，不宜超过
900CC。
（10）焊接质量检查，所有焊缝都应进行外部检查，以判断有无下列不允许
存在的缺陷：烧穿、裂纹、鳞状高度不均匀，焊缝间断，露出弧坑及深度超过
0.5mm。
4•工艺评定
1. 焊接工艺评定
