船体建造原则工艺

船舶设计与建造技术手册1. 引言船舶设计与建造技术手册是船舶行业中重要的参考文档。

本手册旨在提供船舶设计与建造的技术细节和指导，以便设计师和建造者能够有效地完成船舶项目。

本手册将介绍船舶设计的各个方面，包括船体结构、船舶系统、材料选用、建造流程等重要内容。

2. 船体结构设计2.1 船体结构概述船体结构是船舶设计的核心部分，它包括船舶的形状、尺寸、布局和材料使用等方面。

船体结构设计需要考虑航行安全性、船舶稳定性、荷载能力以及船舶性能等因素。

2.2 船体结构设计原则船体结构设计应遵循以下原则：- 强度足够：船体结构应足够强度以承受海上恶劣环境的影响。

- 轻量化设计：在确保强度的前提下，尽可能减少船舶的自重。

- 流线型设计：船体的形状应尽可能减小阻力，提高船舶的速度和燃油效率。

- 耐久性设计：船体结构应具备良好的耐久性和抗腐蚀性能，以延长船舶的使用寿命。

2.3 船体结构设计流程船体结构设计流程包括以下步骤：- 确定船舶的功能和使用要求。

- 进行船舶的初步设计，包括船舶的外形和尺寸。

- 进行船舶的结构计算和分析，确保船体结构的强度和稳定性。

- 设计船舶的船体细节，包括甲板、舱口、舷梯等。

3. 船舶系统设计3.1 船舶系统概述船舶系统包括船舶动力系统、操纵系统、供电系统、通信系统等。

船舶系统设计需要考虑船舶的功能需求、工作效率以及操作和维护的便捷性。

3.2 船舶动力系统设计船舶动力系统设计的关键是选择适当的主机和推进系统。

主要考虑的因素包括功率需求、船舶速度、燃料消耗以及可靠性等。

3.3 船舶操纵系统设计船舶操纵系统设计包括操纵装置、驾驶台设计以及液压系统。

船舶的操纵系统需要确保操作的准确性和船舶的操纵灵活性。

3.4 船舶供电系统设计船舶供电系统需要提供足够的电力以支持船舶设备的正常运行。

设计时需要考虑电力需求、电力分配以及安全性等方面。

4. 材料选用4.1 材料选用原则船舶的材料选用需要考虑以下原则：- 强度和韧性：材料应具备足够的强度和韧性以承受荷载和海上环境的影响。

建造船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。

二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。

1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。

（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。

第一章船舶修造工艺的特点：1，实践性强2，中合性强3，空间概念强4，灵活性大船舶建造可分为3种类型的生产作业：船体建造，船舶舾装，船舶涂装船体建造：是将船用钢材制成船舶壳体的生产过程。

船舶舾装：是将各种船用设备、仪器、装置和设施等安装到船上的生产过程。

船舶涂装：是对全船进行除锈、涂漆的生产过程。

船体建造3个步骤：（1）将原材料制成船体零件；（2）将零件组装成部件或进而再组装成分段和总段；（4）将零、部件或分、总段总装成船体。

钢质船舶焊接船体常规的建造工艺程序仍然是：1，船舶放样；2，船体钢材预处理和号料；3，船体结构加工4，船体装配5，船舶焊接6，火工矫正7，密性试验8，船舶舾装9，船舶涂装10，船舶下水11，船舶实验12，交船与验收造船生产要素：资金、人员、材料、船厂设备、厂址条件第二章船体放样是船体建造工艺中第一道施工工序。

3项主要内容：船体形线放样、船体构件展开、放样资料提供。

格子线的检验：1)用粉线拉出对角线，来观察对角点是否与粉线重合，其误差应不超过±1mm。

2）测量对角线长相等舷侧边平线：横剖线在舷侧边切点的连线船底底平线：横剖线在船底的切点的连线型线的修正原则：（1）型线自身光顺无拐点（2）投影符合一致性（3）每组型线间距疏密有序光顺的曲线(曲面):凡是不存在不应有的凹凸现象的曲线船体理论表面试一种左右对称的非规则曲面，组成这个非规则曲面的许多空间的点都存在在于某些特定的面内（如横剖面、纵剖面、水线面内）首柱放样的任务是完成下述3项工作：（1）修改和确定首圆弧半径，绘制个水线、甲板边线、甲板折角线和舷墙顶线等的首圆弧。

（2）绘制首柱板与外板的接缝线。

（3）绘制与首柱相交的横剖线盒肋骨线的根部型线。

根部型线：船上绝大部分构件都是依附船体表面的*军舰首→尾民用尾→首船舶放样主要作用：（1）暴露和修正初步设计是的型线误差；（2）补充和完善详细设计时的结构细节；（3）检验和纠正生产设计时的施工缺陷船舶放样工艺方法：（1）实尺放样；（2）数学放样首柱按制造方法分有：铸造首柱、锻造首柱、焊接首柱、混合首柱。

船舶建造施工工艺船舶建造是一个复杂而庞大的过程，其中施工工艺是确保船舶质量和安全性的关键。

本文将介绍船舶建造中的几个主要施工工艺。

一、船体制造工艺1. 钢板加工与焊接：船体的主要结构是由钢板构成的，因此钢板加工与焊接是船舶建造中的重要工艺。

首先，要对大型钢板进行切割、拼接和整形，以满足建造要求。

然后，采用焊接工艺将各个构件进行连接，确保船体的结构强度和密封性。

2. 船坞建设：船坞是进行船舶建造的核心场所。

船坞的建设包括深基坑开挖、浇筑船台地基、安装各项设备等工艺。

在船坞内，可以进行船舶的各项组装、安装和测试工作。

3. 涂装与防腐：为了保护船体免受水流、海洋生物和腐蚀物的侵蚀，涂装和防腐是必不可少的工艺。

通过刷涂底漆、中间漆和面漆，可以有效提高船体的耐用性和美观度。

二、舾装与设备安装工艺1. 电气与自动化系统安装：船舶的电气与自动化系统是保证船舶正常运行的重要组成部分。

在舾装阶段，需要安装电缆、开关、插座等电气设备，并进行布线和连接。

同时，还需要对自动化仪器、传感器等进行安装和调试。

2. 管道与通风系统安装：船舶的管道和通风系统包括给水管道、排水管道、燃油管道、空调通风系统等。

这些系统的安装需要严格按照设计要求进行，确保系统的正常运行和船舶内部环境的适宜性。

3. 船舶设备安装：船舶上涉及到各种设备，如发动机、推进器、锚具、舵机等。

在设备安装过程中，需要考虑设备的定位、安装和连接方式，确保其功能正常且与船舶其他系统协调配合。

三、舾装与内部装饰工艺1. 船舱隔舱板安装：船舶内部的船舱需要安装隔舱板，以便划分出不同的区域。

隔舱板可以采用钢板、玻璃钢板和木质板材等材料，通过螺栓连接或焊接固定。

2. 内饰装饰工艺：为了提高船舶的舒适度和美观度，内部装饰工艺至关重要。

这包括墙壁、天花板、地板、家具等的安装和装饰处理，同时还需考虑船舶的防火、防水和隔音要求。

四、试航与交付工艺1. 试航准备：在船舶建造完成后，需要进行试航前的准备工作。

船体整体建造施工工艺A、船体建造程序一、准备工作：1、清理打扫水泥船台；2、船台中心部位涂带状红漆；3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记；4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。

二、排墩1、在中心线位置排放中心墩；2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过）；3、墩距不超过2m；4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用；5、做好中心各墩的高度。

三、样台及放样样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。

四、下料在船台墩排好，材料进场后，内底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。

做好记录。

五、上K桁板在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。

也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以内。

在装K桁板同时，着手下双层底内的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。

在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。

拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。

六、xx，划K板上的中纵桁安装线K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。

在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。

上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。

船体分装配造工艺一、适用范围1．适用于各类类型的船舶的分段，与类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。

二、工艺内容1．双层底分段的装配：双层底分段通常是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，与阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。

1.1双层底分段的反身建造2.装配程序：以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可使用分离装配法或者混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架则要考虑甲板梁拱。

通常胎架的基准面是平面或者带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施：双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。

a、横向反变形Y计算：①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时：Y=(2/1000～3/1000)×Bx式中：Bx为至中心线任意距离X=(2/1000～3/1000)×H②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所得数值0.8倍。

b、纵向反变形计算：①当分段长度L≤6m可不放反变形。

②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx假如胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中使用加强固定措施，把内底的周围与中部搭焊牢固。

散货船驳船船体建造原则工艺1 目的为了确保各项目建造质量，指导各项目的船体建造和施工，特制定本通用工艺。

2 适用范围本原则工艺规定了本船船体建造的工艺要求及过程，适用于公司内所有船舶产品的建造过程。

3 引用文件相关造船质量标准。

4 材料用于船体建造的钢材是要经过船级社认可的标准品质的普通钢和高强度钢，所有钢料包括铸钢件和锻钢件都要在质量上符合船级社的要求。

普通钢和高强度钢用于主船体的建造，高强度钢和普通钢又可清楚地识别。

没有经过船级社认定的钢材要符合船舶行业标准和建造方的标准。

所有船体构件的尺寸都要基于结构吃水进行计算，并得到船级社的认可。

船级社没有明确要求的构件，其尺寸要符合建造方的标准。

5 船体建造（通用工艺）5.1 钢材表面预处理本船满足PSPC规定，预处理及涂装要求必须符合本船涂装原则工艺；本船所有板材及型材均应进行钢材表面预处理，钢材经预处理后，材料的牌号、钢号及炉批号等应及时跟踪标注。

5.2 放样下料5.2.1 放样间地板应保持平整，其局部不平度，以3米平直尺在任何方向检查，不得超过5mm。

线条宽度不大于0.1mm~0.12mm，线条应光顺连续，粗细均匀，不应有间断和不清楚的地方；5.2.2 船体型线放样时，对型线图中型值的修改，一般不要超过型线图面比例；5.2.3 样板形状准确，边缘与零件展开面的曲线轮廓相符合，其结构牢固，防止变形，制作好的样板应根据其用途不同划上必要的线条与标记，如角尺线、检验线、外板或甲板接缝线、船体中心线、水平检验线、胎架中心线、所属产品名称及图号、零件名称、安装位置、材料规格、号料数量以及加工符号和余量数值等；5.2.4 样条和样杆截面均匀，边缘平直，变形小，各种标记清楚正确；5.2.5 船体理论线见《理论线图》及各分段结构图；5.2.6 下料前，应清除钢材表面的铁锈、油污、检查表面有无缺陷，边缘有无裂缝、分层，如发现钢板表面有大量麻点、氧化铁压入物等表面缺陷时，应及时与检验部门联系，并按《中国造船质量标准》（2005 版）有关规定进行处理，应做好拓印存档工作；5.2.7 零件号料应用记号笔，不得使用油漆及硬质号料工具；5.2.8 严禁不必要的随意切割，切割后产生的缺陷应自行修补完整，不计工时。

船舶建造安全规范船舶作为水上交通工具的重要组成部分，严格遵守建造安全规范是确保航行安全的关键。

船舶建造安全规范包括设计、结构、装备、施工等多个方面。

以下将以此为主线，分述各项规范的重要内容。

一、设计规范1. 结构设计：船舶结构设计要根据不同类型、尺寸和用途的船舶，依据相关标准和规定进行合理设计。

确保船舶结构的强度、稳定性和抗疲劳性，同时考虑到航行环境和操作条件的变化。

2. 电气设计：船舶电气系统的设计应遵循国际和国内相关规范，确保正常运行和安全性。

设计中应加强对电路保护、防火措施、接地系统以及电气设备的可靠性等方面的考虑。

3. 系统设计：包括航行、通信、供能和管道系统等，要求设计合理、可靠、安全，并与其他系统相匹配。

同时要考虑到系统的易用性、维护性和升级扩展性。

二、结构规范1. 材料选择：船舶材料应符合国际和国内相关标准，具备必要的强度、韧性、防腐性和耐久性。

同时要对材料的质量进行严格控制，确保船体的结构强度和船舶的寿命。

2. 焊接工艺：船舶结构中的焊接应按照相关规范，采用合适的焊接工艺。

焊接质量要求高，要通过严格检测和监控确保焊接接头的可靠性和密封性。

3. 强度计算与验证：船舶结构的强度计算要符合相关规范，并进行合理的验证。

要考虑船舶在各种条件下的受力情况，确保船舶在正常使用和极端情况下的安全性。

三、装备规范1. 航行装备：包括定位装备、导航系统、通信设备和自动化控制系统等，要按照国际和国内的标准和规范进行选配和安装。

装备的性能、可靠性和适用性要符合船舶的实际需求。

2. 安全装备：船舶安全装备包括救生艇、救生衣、救生圈和消防设备等，要符合国际和国内的标准和规范。

安全装备的选型、数量和布置要根据船舶的类型和乘员数量合理确定。

3. 管道装备：船舶的管道装备包括供水、排水、燃油和气体管道等，要按照相关标准和规范设计和安装。

管道的材料、连接方式、泄漏预防和紧急关闭等方面要符合要求。

四、施工规范1. 施工质量控制：船舶建造过程中要严格遵守相关工艺规程和质量标准，加强质量控制，确保船舶结构、装备和系统的正确安装和完好无损。

30万吨“远大湖”号 ——中远集 团
ϒ 总长
(333米) 米 型宽 (60米) 米 航速 (15.6节) 节 总载重 298833 吨， 2002建 造， PANA MA
30万吨船坞——大连船舶重工集团
第七节 试验与交船
ϒ 试验： 系泊试验：在码头进行，检查船体、设备等安装的可 靠性，达到试航条件。 航行试验：对船舶进行全面、综合检查，有试验大纲、 设备、船检、船东参加。 ϒ 交船：将船交给船东，签订合格协议。
航行试验
ϒ ϒ ϒ ϒ
1.地点：海面或江河湖泊上 2.种类：轻载试验、满载试验 3.参与者：船厂、验船机构、船东 4.航行试验的主要项目及目的:
1)检查主机、辅机及与其有关的动力装置一起工作的可靠 性; 2)检查一切保证船舶航行的装置及机械设备工作的可靠性 3)进行抛锚试验; 4)检查船舶的航行性能，它包括:
第七章 船舶建造工艺
ϒ 第一节 造船工艺流程 ϒ 第二节 船体放样和号料 ϒ 第三节 船体构件加工 ϒ 第四节 船体装配焊接 ϒ 第五节 船舶舱室的密闭性试验 ϒ 第六节 船舶下水 ϒ 第七节 船舶舾装及交船试验
第一节：现代造船工艺流程
1、船舶制造特点
ϒ ϒ ϒ ϒ ϒ
订单型 综合型 装置型 大型结构物
船体平面分段流水线
平面分段流水线区域
钢板平台
胎架
焊接站
壳舾涂区域
干船坞
分段预舾装
分段制作区域
上层建筑分段
船舶分段涂装房
涂装区域
150T分段移动车
总段吊装
双车桥式吊车
水平船台两大总段造船
舾装码头
上海外高桥船厂的巨型船坞
第五节：船体密性试验
ϒ 目的：检查船舶外板、舱壁等焊缝有无渗漏现象，保证船舶安全 ϒ 方法： 水压试验（世界船级社认可） 气密试验： 充气试验：检查上甲板以下的舱室和储存液体的舱室 方法： 试验压力为15 - 50kPa，在1 小时内空气压力不得下降 5% ，并在被检验的焊缝外表面涂上肥皂水，以便发现缺陷 冲气试验：检验不作充气试验的舱室 方法：在焊缝的一面用压缩空气冲气，另一面涂 上肥皂水，以 检查是否有缺陷。 梨香油试验：检查通风机舱、食品储藏舱和厨房等舱室 方法：将梨香油放人舱内，密闭舱室，看在舱外是否能闻到梨香 油挥发的香气， 以检查其门和窗等的密闭性是否满足要求。

1．总述1．1船舶用途及形式本船为载运液态沥青船，按“CCS”内河船舶规范建造。

本船为常年航行于长江A、B、C级航区及J2级航段的装运闪点＞60℃；最高货物温度≤180℃散装液态沥青船。

本船为钢质单甲板、双底、双舷、双尾、双机、双桨、柴油机推进的整体式液货舱石油沥青船。

本船首、尾部设升高甲板，机舱、起居处所和驾驶室均布置在尾部，尾部设清水舱及燃油舱。

本船设有10道水密横舱壁、一道油密纵舱壁，将主船体自首向尾分隔为首尖舱、隔离舱、5对货油舱，货油泵舱、机舱、燃油舱及尾尖舱（舵机舱）等。

货油舱区为双舷双底，带升高围阱，整体式液货舱。

双底及双舷侧设压载舱或空舱。

1．2主要要素（1）主要尺度总长……………………………………………100.00m设计水线长………………………………………97.925m垂线间长…………………………………………95.7m型宽……………………………………………17.20m型深…………………………………………… 5.30m梁拱……………………………………………0.3m设计吃水4.30m(A,B、C级航区J2级航段)最大吃水4.50m(A,B、C级航区J2级航段)（2）甲板高度（中心线处）主甲板到艇甲板………………………………… 3.00m艇甲板到游步甲板……………………………… 2.30m游步甲板到驾驶甲板…………………………… 2.30m驾驶甲板到顶棚甲板…………………………… 2.30m首升高甲板高…………………………………… 1.165m尾升高甲板高……………………………………0.40m围阱高…………………………………………… 1.00m（3）双层底高度货油舱区域……………………………………0.85m（4）边舱宽度…………………………………………………… 1.10m（5）载货量设计吃水4.3m (4360)吃水4.5m (4670)（6）容积：详见《舱容曲线图》（CGY509-103-02）1．3 结构特点全船液货舱区域采用双底、双舷、甲板有升高围阱的纵骨架结构形式；全船材质为碳钢，液货舱区域敷设保温层。

--船体建造和施工要领---------------一、概述：本船舶建造方案主要统筹和指导协调本船从设计开始至交船期间船舶建造各环节的相关工作，是我厂建造船舶的纲要文件。

本船为入ABS船级社的散货船，尾部单机单浆推进，甲板间4个30吨克令吊，折叠双扇液压舱盖；钢质船体，高强度钢占主结构70%，货舱区船体为纵骨架式，双底双壳结构,机舱和艏尖舱为横骨架式,设有球鼻艏。

（一）主要技术参数和特征：1．船型参数：总长： --垂向间长： -----型宽： ----------型深： ---------设计吃水： -----------结构吃水： ---------服务航速： ----------货舱：由6道水密舱壁分隔为5个货舱，其中3号货舱兼为压载舱。

2．结构参数：肋骨间距： ----- (600mm首/尾)主甲板距基线： ---------主甲板到A甲板： ----------其他生活区甲板： ---------驾驶甲板： ----------艏楼甲板： ---------主甲板梁拱： ---------双层底高度： ---------（二）船体分段划分及基本建造方针1.分段划分原则及方针：根据我厂的情况，采用‘平面分段与立体分段结合’的建造方针，实行：桁材和梁的小组--平（曲）面分段中组---立体分段大组---下水平台立体总段总组---坞内总段大合拢（搭载）的工艺流程；2．分段划分原则上为8米、10米或12 米；3.立体小分段的划分根据预制场地起重能力，原则上不得大于65吨，一般分段应控制在45吨左右；4．分段划分方式详见《分段划分图》；5．艉部分段和艏部分段的搭载分别先后在3#坞东预制场地进行，采用下水驳下水，最后在2#坞内对接合拢；6．尾段包括尾尖舱、机舱、NO.5货舱、NO.4货舱和NO.3货舱后部；7.首段包括首尖舱、NO.1货舱及内部锚链舱等结构、NO.2货舱、NO.3货舱前部；8.尾部上层建筑整体预制并进行预舾装，待船舶主体合拢后整体上船吊装（主甲板上第一层结构散装）；9.钢板定货基本尺寸：a.12mx2.4m和10mx2.4m为主b.10mx2.4m和9mx2.4m 和8mx2.4m10.船舶主体分段数量为225个，其中包括平面分段和立体分段；总段数量8个；（三）船舶建造重点考虑内容：1．首尖舱及球鼻首部位的制造工艺、精度控制、线形光顺等；2. 尾轴位置的建造工艺、精度控制、尾轴安装、尾轴镗孔等；3．舵系部分结构及安装调试等；4．甲板舱口围及舱盖液压动力系统的安装调试，舱口围板和舱盖的建造工艺、精度控制等。

一、 船体放样1、 线型放样、手工放样，1:1比例进行。

2、 结构放样，展开：对各结构进行放样，展开制作相应的加工样板、样棒。

3、 下料草图，绘制相应的下料草图。

二、 船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理1、 船体钢材：机械方法：平板机、液压机、型钢矫正机等。

2、 表面清理：机械除锈、喷砂、抛丸、手工除锈等。

三、 构件下料加工1、 边缘加工：剪切、切割等。

2、 冷热加工：清除应力、变形等。

3、 成型加工：液压机、肋骨冷弯机等。

四、 船体装配：船体部件装配，把各种构件组合拼接成框架，进行船台装配，外 板安装。

五、 船体焊接：把装配好的结构进行焊接。

六、 密性试验，并进行无损检测。

七、 机电安装：轴系、舵系安装。

八、 船舶下水九、 倾斜试验、系泊试验、航行试验十、交船下料：船体 构件预制船舶合同图纸材料放样下料：船体的签订设计采购构件预制船舶机、电密性船体船台下水安装试验焊接装配倾斜系泊航行交船试验试验试验一、船体放样1、线型放样、手工放样，1:1 比例进行。

2、结构放样，展开：对各结构进行放样，展开制作相应的加工样板、样棒。

3、下料草图，绘制相应的下料草图。

二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理1、船体钢材：机械方法：平板机、液压机、型钢矫正机等。

2、表面清理：机械除锈、喷砂、抛丸、手工除锈等。

三、构件下料加工1、边缘加工：剪切、切割等。

2、冷热加工：清除应力、变形等。

3、成型加工：液压机、肋骨冷弯机等。

四、船体装配：船体部件装配，把各种构件组合拼接成框架，进行船台装配，外板安装。

五、船体焊接：把装配好的结构进行焊接。

六、密性试验，并进行无损检测。

七、机电安装：轴系、舵系安装。

八、船舶下水九、倾斜试验、系泊试验、航行试验十、交船。

1. 总则.1.1此文件作为本船施工建造的指导性工艺文件.；1.2本文件的编制依据是LR英国劳氏规范和规格书等；1.3在建造过程中除必须遵循本文件的各项规定和要求外，还要满足施工图及有关的技术要求；2.本船概况2.1本船为无限航区,主要航行于波罗的海和北海,服务航速为20节的现代化滚装/纸运输船.本船为适合冬季航行设计为冰区加强1 A,型线适合开敞水域；2.2本船具有双桨4层货物甲板,球鼻首,倾斜式流线型弯鼻首柱、方尾两个半平衡挂舵和由船模试验决定的鸭形尾,两个首侧推.；2.3货舱区域布置在内底板、主甲板、上甲板和顶甲板。

有两个尾门，一个服务于经固定坡道往上甲板.另一个用于主甲板,主甲板有一个带舱盖的固定坡道往下货舱。

从上甲板左舷往顶甲板设有一固定坡道。

为减少船舶装卸时过大的横倾及航行时过大的摇摆，本船有减摇鳍和防横倾水舱.；2.4通常货物是纸,但应能装箱车和滚装拖车,其它的货物包括森林产品,平台四轮车、小汽车、载货拖车，一般货物和集装箱。

上层建筑位于首部,有16个船员、1个引航员、12个司机。

包括船员和司机的公共处所和舱室处所.服务处所如厨房,供应品库等也布置在上层建筑内；2.5主机由有两台中速可烧重油柴油机组成,每台通过减速箱驱动一个可调桨.。

电站有二或三台柴油发电机组以及二套轴发。

有一台辅锅炉,每台主机有一台废气锅炉。

3. 主尺度和各项参数3.1主尺度总长187.06米两柱间长169.80米型宽26.50米设计吃水 6.80米结构吃水 6.90米型深(至内底板) 2.10米型深(至主甲板) 8.90米型深(至上甲板) 15.65米型深(至顶甲板) 21.55米肋距0.70米3.2净高舱室及走廊 2.10米公共处所及船员处所 2.10米厨房( 区域) 2.10米冷库 2.10米上货舱 4.72米(层高)中货舱 5.57米下货舱 5.57米(层高)3.3国籍本船按NIS旗建造，交船前换成英国旗。

船舶建造工艺流程简要介绍1.船舶设计：在开始船舶建造之前，首先需要进行船舶设计。

船舶设计师根据船舶的用途和要求制定船舶的设计方案，包括船舶的结构、外形、尺寸等。

设计完成后，会进行结构强度计算和流体力学模拟等分析，以确保船舶的安全性和性能。

2.制造船体：船舶建造的第一步是制造船体。

制造船体采用的材料通常是钢材，可以使用钢板进行焊接和组装。

首先，在船台上安装构架，然后一层一层地焊接钢制骨架和壳体。

同时，需要做好防锈处理和船舶排水系统的安装。

3.安装主要设备：主要设备包括主机、辅机、锅炉、发电机等。

安装这些设备需要进行精确的定位和调整，以确保设备正常运转和船舶性能的优化。

同时，需要进行管道的布置和安装，以保证各种系统的正常运行。

4.安装甲板设备：甲板设备包括起重设备、舱口门、缆锚设备、导航设备等。

这些设备的安装需要根据设计要求进行精确调整，同时需要对船体进行必要的加固和支撑，以确保设备的安全和船舶的稳定性。

5.配线和安装设备：船舶内部的配线和设备安装是船舶建造的重要环节。

根据设计要求，进行电缆的敷设和布线工作，安装各种仪表和控制设备，以保证船舶的正常运行和操作。

6.舾装：舾装是指船舶内饰装修工作。

包括船舶的墙面、天花板、地板和船舱的布置等。

这些工作是为了舒适和美观，旨在提供良好的居住和工作环境。

7.舾装测试和调整：舾装完成后，需要进行各项测试和调整工作。

包括船舶的平衡性测试、设备的功能测试、电气系统的测试等。

通过测试，发现问题并进行调整，以确保船舶的安全和性能。

8.船舶试航和验收：船舶建造完成后，需要进行试航和验收工作。

试航是为了检验船舶的各项性能和操作性，包括速度、操纵性、航行稳定性等。

验收是交付船舶给船东的最后一步，验收人员根据设计要求和合同规定，对船舶的各项指标进行检验和确认。

以上是船舶建造工艺流程的简要介绍。

船舶建造是一个复杂而精细的工序，需要各个环节密切配合和精确控制，以确保船舶的质量和性能。

船体双层底分段及底边舱分段建造原则工艺探讨作者：宁忠恕张建新来源：《中国科技博览》2013年第24期中图分类号：U671.4一、双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）1 工艺要求2 工艺过程胎架制作（重点保证胎架的刚性，胎架按照胎架图规定的胎架形式和基准面进行制作，胎架地面应划出十字线、中心线，并划出胎架的边框线，做永久标志，保证胎架水平，或曲面线形。

）内底板拼板（内底拼板拉尺寸时长、宽、对角线按图施工，焊接收缩量及补偿量拼板时需考虑计算在内）上胎架定位（内底板水平调整完毕后胎架四周点牢）→划线、（划线时收缩量补偿量加放；表明板厚方向，标注出对合线肋检线，打洋冲标记）切割余量（标明坡口形式）→安装内底纵骨（90°角尺检查纵骨安装角度及端面同面度）→安装实肋板→安装纵桁板（点焊固定后胎架下方强结构及时加支撑，吊线锤测量大构件垂直度）→电焊→安装外底板带纵骨（外板及外板纵骨定位时吊线锤检查外板四周同面度及上下纵骨同面度）→吊马安装、脱胎、（分段在下胎架前，划分段外板余量线时分段必须处于自由状态）割余量（标明坡口形式）→翻身（门架摆放位置需在分段强构架下）→安装肘板、补板→放水塞、人孔盖、直梯、舷外标志安装→预舾装、单元安装→电焊→完工报验→涂装。

二、货舱底边舱分段（油船下边水舱分段建造相同）1 工艺要求3工艺过程胎架制作（重点保证胎架的刚性，胎架按照胎架图规定的胎架形式和基准面进行制作，胎架地面应划出十字线、中心线，并划出胎架的边框线，做永久标志，保证胎架水平，或曲面线形。

）斜板拼板（斜板拼板拉尺寸时长、宽、对角线按图施工，焊接收缩量及补偿量拼板时需考虑计算在内）上胎架定位（内底板水平调整完毕后胎架四周点牢）→划线、（划线时收缩量补偿量加放；表明板厚方向，标注出对合线肋检线，打洋冲标记）切割余量（标明坡口形式）→安装斜底板纵骨（90°角尺检查纵骨安装角度及端面同面度）→安装强肋骨框架板（吊垂线检查垂直度做好临时支撑）→安装纵桁板（控制斜板与内底板角度（角度样板测量）及节点）→安装外板纵骨（端头向斜板吊线锤检查同面度）→安装外板（吊线锤或是用马板卡住一端保证同面度；舭龙骨安装位置及角度（角度样板测量））→安装吊马翻身→安装外板上肘板或T 型材（测量肘板安装位置保证合拢口T型材长度、端口同面度）→电焊（焊接结束，外板不平整及时火攻处理）→割余量（标明斜板的坡口形式）→脱胎（门架摆放位置需在分段强构架下）→人孔盖、直梯、舷外标志安装→预舾装、单元安装→电焊→完工报验→涂装。

Internal Combustion Engine&Parts0引言船体建造精度占有钢材下料至船体建造完成整个工时的百分之五十，对船体建造的周期有着重要的影响，对于船体建造后续工序的质量以及运行性能有着直接的作用，由于船体建造建造工序与制造过程较为复杂、工件相对较大，通过预处理、零件加工、部件与分段组装以及船台合拢成等不走完整船体的建造，与其他机械制造过程存在一定的不同，其在此过程中应需要进行冷热加工、吊运、切割以及焊接与矫形等加工过程，由于在船体建造过程中，装配误差、变形误差、加工误差以及塑性变形与弹性变形的规律难以掌握的原因，使得船体建造精度在船体建造过程中发挥着重要的作用，目前，我国船体建筑企业已逐渐形成船体建造精度管理体系。

1船体建造精度管理船体建造精准标准是船体建造精度管理的基本原则，通过科学的管理方法以及高新工艺技术，分析与控制船体尺寸精度，从而减少现场修整量，从而提升制造效率，进而降低船体建造成本，提升船体质量。

1.1船体建造过程中事先与事后的精度管理船体建造精度管理在造船行业中发挥着重要的作用，也是现代船厂管理的重要内容之一，主要研究放大尺寸精度的方法，从而将补偿量代替余量，船体零部件尺寸进行控制主要依靠科学的工艺技术以及建造公差与管理技术，促进船体建造质量的提升，降低船体建造周期与建造成本，提升船厂企业的经济效益，在船体建造精度管理主要分为事先精度管理与事后精度管理，其中事先精度管理是指在船体生产建造前，制定相关生产计划以及生产设计图；事后精度管理是指在船体制造过程中，主要包括放样、号料、加工、部件组装以及分段组装与船台合拢内容。

1.2船体生产制造设计在船体建造过程中，船体生产设计是重要组成部分，主要是在放样的前提下，根据工艺阶段区域、技术要领以及单元绘制工艺与生产管理数据等内容，制作相关工作图表，为设计过程提供相应的施工技术信息，船体生产制造设计内容主要分为，下料方法；分段建造胎架的选用；正造、侧造以及发造等分段建造方案的选择；零部件边缘补偿量、切除工艺阶段、不留余量的位置以及余量的加放要求；全船内底板、各层甲板以及外板与平台板的布置，余量与补偿量的加放要求以及切除时机；零部件的加工过程与组装顺序；吊环位置的布置；焊接方式、装配间隙以及焊缝坡口等工艺要求；工时定额以及接缝长度等内容，船体生产制造设计与窗体建造精准控制有着重要的关系。

第一章1.造船的定义是什么？造船是为客户(私人、公司、政府等)生产产品(船舶、近海结构浮动设施等)的一门工业。

2.船舶建造过程分哪几个特定阶段？船东需求(设计任务书的确定)一初步设计(初步概念设计)一合同设计一报价投标签合同一详细设计(生产设计)一实际建造。

3.施工设计和生产设计的区别？生产设计是告诉生产者怎样造船。

施工设计是告诉生产者建造怎样的船。

现代造船：初步设计、详细设计、生产设计；传统造船：方案设计、技术设计、施工设计、完工设计。

4.船舶实际建造分哪几个阶段零部件生产、组合件生产、分段生产、船体大合拢。

5.造船企业的目标是什么？通过造船获得利润。

6.船舶的定义是什么？船舶是在水中漂浮的复杂建筑物。

7.船舶类型主要有哪些？客船、杂货船、集装箱船、散货船、滚装船、油船。

8.写出中、美、英、德、日、挪威、俄、意船级社英文缩写。

中国一CCS美国一ABS英国一LR德国一GL小日本一NK挪威一DNV俄国一RSU意大利一RINA法国-BV9•四次造船高峰：一二次分别是一二战期间，第三次是20世纪70年代中后期，第四次是21世纪初。

第二章1.什么是现代造船模式？现代造船模式的技术基础有哪些？现代造船模式可理解为统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为向导，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计，生产，管理一体化，均衡，连续的总装造船。

现代化造船模式的技术基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方法，目标是贯彻以“中间产品”为导向的建造策略，实现造船效率，质量，和安全水平的不断提高。

2.现代造船模式的内涵及基本要素是什么？现代模式的内涵：1)应用成组技术的制造原理和相似性原理，以及系统工程的统筹优化理论，是形成现代现代造船模式的理论基础。

2)应用成组技术的制造原理，建立以中间产品为导向的生产作业系统，是现代化造船模式的主要标志。

3)中间产品导向型的生产作业体系的基本特征是以中间产品的生产任务包形式体现的。