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注塑模具检查验收报告注塑模具检查验收报告一模具的标牌和外观标示1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
按如下标准进展编制，用铆钉安装于模具操作侧的模脚上检查现象描述合格可承受不可承受2. 模具水路标牌，标牌格式和标准如下，如果水路较为复杂可适当加大比例，但必须标示内容完整正确。
型芯和型腔分开标示。
3. 模具锁模块注意标牌,相关标准如下列图所示，用铆钉固定安装于模具操作侧锁模块附近。
检查现象描述合格可承受不可承受4. 对于有使用热流道模具需按各热流道产商标牌标准制作标牌，安装于型腔固定板侧面上部5. 相关铭牌放置位置于模具操作侧，如下列图所示:6. 模板需有序号和模号，以及常用信息，需要在模板上做凹字，字高必须大于8mm,按如下标准所示:7. 所有吊环孔下方需要有吊环大小标示，标示字高必须大于 8mm,如下列图所示: 检查现象描述合格可承受不可承受8. 所有模具水路接头位置需要有水路编号和进出标示，标示位于水路附件,字高需大于 8mm〔水路标示尽量位于接头位置的上端或左右端，下端容易被冷却水腐蚀〕，模具出运喷漆后，也需要清晰可见9. 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在 IN、OUT 前空一个字符加G〔气〕、O〔油〕。
10. 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
11. 模具需在模脚或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有"UP〞字样，箭头和文字为红色，安装位置见第 5条二模具的吊装与外观1. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。
如果有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
如下列图: 检查现象描述合格可承受不可承受2. 所有模具必须装有锁模块，锁模块必须喷涂红色油漆，重量小于 500kg 的模具可在反操作侧放置于 1 个锁模块。
模具重量大于 500KG 时需要在操作侧和反操作侧各放置于个，H，W，L 和螺丝按模具大小适中选用3. 定位圈尺寸按照注塑机要求，定位圈安装孔必须为沉孔，不能直接贴在上固定板上，高出上固定板 10-15mm,必须使用 4个 M8 的螺丝固定相关标准如下:80T---280T定位环直D=100mm,280T 以上定位环直径 D=150mm模具外表没有锈斑，撞伤等明显外观缺陷。
模具名称模具编号制造单位模具验收:责任人签字备注
供应商质量工程师供应商质量或项目质量工程师
模具工程师（或/和）
产品工程师
工艺工程师项目采购工程师质量部/生产部
采购部计划完成日期实际完成日期备注四、注塑验证(批量工艺状态适中，不可有极限项（注塑工艺卡）、模具运行稳定（含机械手、自动脱落））
五、入库验收(提供完整的模具图及电极图、提供模具数据及电极数据、热流道使用说明书、模具使用说明书）
零件名称零件号使用设备一、材料验收(模仁材质证明、热处理报告、硬度和加工确认)
（仅适用于模具供应商）二、产品验证(零件是否已经OTS认可（外观及全尺寸报告）、是否模拟批量工艺状态（注塑工艺卡））备注/建议/待完成的行动:
特别说明：第一至第五项验收完毕后作为项目《量产移交评审》中模具验收的依据。
（新增内容）
三、拆模验证
（备注：有模具工程师岗位的事业部/分公司优先选择模具工程师）行动责任人模具验收评审报告
六、批量稳定性验证（生产稳定性、质量
稳定性（合格率））
内部生产
外协生产。
模具验收总结范文（优秀模板3篇）模具验收总结范文第1篇1. 目的规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量。
2. 范围适用于注塑、吹塑、软管注头等新模具和模具修改后的验收、考核。
3. 职责设计部：组织协调新模具验收工作收集模具验收过程中相关记录，完成模具的最终验收报告并进行存档批准新模具的使用，对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案组织完成新模具的试生产、确定并批准新工艺参数，对由新模具生产的头三批产品进行技术放行根据产品标准，对产品进行测试、收集数据确保产品质量记录完整、准确确保各阶段样品的留样保存参与新模具的综合评价并对新产品进行质量评估、放行执行新模具的验收工作协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题实施各个阶段性的试模、试产、调机在机台运行中调整、控制、记录各工艺参数，协助收集生产相关数据协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题参与新产品质量评估质量保证部：质量保证部：模具车间生产车间业务部4. 程序4.1. 新模具验收流程4.1.1. 新模具的验收流程，根据客户群、产品工艺等的不同，验收流程如下：A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户。
模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，模具验收严格按照客户确认的验证(EO)草案执行。
成功验证后，由设计部组织相关部门执行4.5模具验收工作。
B级客户群，对产品验证无指定要求的，根据产品工艺的不同，依照以下验收流程：4.2. 维修模具的验收流程对于已经验收后的模具，因客户需求改变产品结构或尺寸，或者因为模具本身损坏或人为损坏，模具需要进行维修，对于此类维修模具需要执行SOP-ENG-003《模具日常维护程序》进行相关检查记录，并对实际模具维修项目进行重点查看。
改变产品的外观(如改变logo、表面粗糙度等无关产品配合问题)，模具修改后只需试模。
试模时，试模人员在正常工艺要求下对产品自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟方可取样，送样质量保证部。
模具验收报告一、引言模具是工业生产中常用的一种生产工具，广泛应用于制造各种产品。
模具的质量直接影响着产品的制造质量和生产效率。
为了保证模具的质量合格，提高产品制造的准确性和效益，本文将对一次模具验收过程进行详细记录和分析。
二、背景本次模具验收是针对某家汽车制造公司在生产新款车型时所使用的零部件模具。
该模具的设计及制造由模具制造公司负责，汽车公司负责进行验收和评估。
模具的验收流程包括外观检查、尺寸测量以及模具加工件的成品检验等环节。
三、外观检查首先进行的是对模具外观的检查。
模具外观应该完整无损，表面光洁，无明显的划痕、凹陷和氧化现象。
通过目测和触摸，发现该模具外观符合要求，没有任何质量问题。
四、尺寸测量接下来，对模具的尺寸进行测量。
我们分别测量了模具的长度、宽度、高度等关键尺寸，并与设计图纸中的数值进行比对。
通过使用数控测量设备，可以保证测量数据的高精度和准确性。
经过多次测量和对比，发现该模具的尺寸与设计图纸中的要求几乎完全一致，各项尺寸均在允许误差范围内。
五、成品检验模具的最终目的是用于生产零部件。
为了评估模具的性能和质量，我们将其用于生产相应的成品，并进行成品检验。
我们选择了一批典型的零部件进行测试，包括外观质量、尺寸精度、装配性以及使用寿命等方面的检测。
在外观质量方面，我们对成品进行了仔细检查，包括表面光滑度、无明显划痕和凹陷等。
经过检验，发现成品表面光滑度良好，没有明显的质量问题。
在尺寸精度方面，我们通过使用影像测量仪对成品的关键尺寸进行了测量，并与设计要求进行了比对。
结果显示，成品的尺寸精度非常高，与设计图纸一致。
在装配性方面，我们对成品进行了装配测试，与原配件进行了对比。
结果显示，模具生产的成品能够与原配件完美配合，没有出现任何装配问题。
在使用寿命方面，我们选择了一批成品进行了长时间的使用寿命测试。
经过高强度的使用，成品没有出现折断、变形或其他质量问题，证明了模具的结构设计和材料选择都非常合理。
abs注塑环评验收报告什么是ABS注塑环评验收报告？如何撰写ABS注塑环评验收报告？引言：ABS注塑环评验收报告是基于ABS注塑产品的环境评估和验收工作的一份综合性报告。
该报告主要呈现ABS注塑产品在生产以及使用过程中对环境产生的影响和可能的风险，并提供相应的环境保护建议和措施。
第一部分：介绍第一段：简要介绍ABS注塑环评验收报告的目的和重要性。
ABS注塑环评验收报告的目的是对ABS注塑产品的环境影响进行评估和验收，以保障产品在生产、使用和废弃过程中对环境的可持续性影响。
该报告对于企业及政府机构制定合理的环境保护措施和决策具有重要意义。
第二段：说明ABS注塑环评验收报告的编写依据和参考标准。
ABS注塑环评验收报告的编写依据主要包括环境保护法律法规、国家环境标准、相关行业标准以及企业自身的环境管理体系。
编写过程中参考的标准有：《环境管理体系要求与指导》（ISO 14001）、《环境影响评价技术导则》（GB/T 15622）等。
第二部分：环境评估结果第一段：详细描述ABS注塑产品的生产过程和使用环境。
ABS注塑产品的生产过程包括原料采集、配料、注塑成型、模具制作等环节，使用环境涵盖了产品使用过程中可能接触到的物质、工作场所的环境条件等。
第二段：分析ABS注塑产品的环境影响指标。
针对ABS注塑产品的环境影响，从能耗、废弃物、排放物、生命周期等方面进行综合评估和分析，例如：能耗指标的分析、废物产生的评估、有害物质排放的监测等。
第三部分：环境风险评估第一段：评估ABS注塑产品可能存在的环境风险。
针对ABS注塑产品生产和使用过程中可能产生的环境风险进行分析，如对环境威胁的评估、对生态系统的潜在影响等。
第二段：提出预防和控制环境风险的建议。
根据环境风险评估的结果，提出相应的预防和控制措施，例如改进工艺、使用环保原料、制定健全的环境管理计划等。
第四部分：环境保护建议和措施第一段：针对ABS注塑产品的环境影响，提出相应的环境保护建议。
注塑模具检查验收报告注塑模具检查验收报告一模具的标牌和外观标示1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
按如下标准进行编制，用铆钉安装于模具操作侧的模脚上检查现象描述合格可接受不可接受2. 模具水路标牌，标牌格式和标准如下，如果水路较为复杂可适当加大比例，但必须标示内容完整正确。
型芯和型腔分开标示。
3. 模具锁模块注意标牌,相关标准如下图所示，用铆钉固定安装于模具操作侧锁模块附近。
检查现象描述合格可接受不可接受4. 对于有使用热流道模具需按各热流道产商标牌标准制作标牌，安装于型腔固定板侧面上部5. 相关铭牌放置位置于模具操作侧，如下图所示:6. 模板需有序号和模号，以及常用信息，需要在模板上做凹字，字高必须大于8mm,按如下标准所示:7. 所有吊环孔下方需要有吊环大小标示，标示字高必须大于 8mm,如下图所示: 检查现象描述合格可接受不可接受8. 所有模具水路接头位置需要有水路编号和进出标示，标示位于水路附件,字高需大于 8mm（水路标示尽量位于接头位置的上端或左右端，下端容易被冷却水腐蚀），模具出运喷漆后，也需要清晰可见9. 进出油嘴、进出气嘴是否同冷却水嘴，并在 IN、OUT 前空一个字符加G（气）、O（油）。
10. 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，是否内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
11. 模具需在模脚或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字为红色，安装位置见第 5条二模具的吊装与外观1. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。
如果有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
如下图: 检查现象描述合格可接受不可接受2. 所有模具必须装有锁模块，锁模块必须喷涂红色油漆，重量小于 500kg的模具可在反操作侧放置于 1 个锁模块。
模具重量大于 500KG 时需要在操作侧和反操作侧各放置于个，H，W，L 和螺丝按模具大小适当选用3. 定位圈尺寸按照注塑机要求，定位圈安装孔必须为沉孔，不能直接贴在上固定板上，高出上固定板 10-15mm,必须使用 4个 M8 的螺丝固定相关标准如下:80T---280T定位环直D=100mm,280T 以上定位环直径 D=150mm模具表面没有锈斑，撞伤等明显外观缺陷。
4. 所有部件需在做防呆处理并在零件和主体非外观面上有相应的标记与之对应（以免出现装错，装反现象），标记需要使用钢印敲印在零件上字体高度又不小于 6mm 为宜（标记位置需先机加工相应宽度的槽，槽深0.20mm).5. 模具非成型位置，其它部位做相应机加工倒角，不得使用手工操作（模板，滑块倒角 C2,相关配件倒角 C1或以上）检查现象描述合格可接受不可接受6. 所有模具成型部件，需在基准角上刻上****模具编号+零件号和材质（非外购标准件）7. 模具吊装：模具高度 700mm 以下的吊模斜角小于 3°，模具高度 700mm以上的吊模斜角小于 5°如下图8. 模具滑块部位，热咀周围，模具插破面以及分型面不得有烧焊处理（相当重要）。
9. 模具型芯型腔模板分型面上四个角上需要加工撬模槽。
300*300mm以上做C35mm,深5mm。
300*300mm加工C25mm，深5mm。
10. 所有模具为工字型模具，如另有要求依据合同。
相关标准如下：11. 模具顶出孔是否符合指定的注塑机，除小型模具外，不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于400mm时），顶出孔直径应比顶出杆大10mm。
检查现象描述合格可接受不可接受12. 成型生产需要使用模温的模具需要安装隔热板（隔热板使用平头螺丝固定，对于上下固定板其它安装螺丝需要进行做避空，方便安装）。
13. 模具是否便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件（油缸除外需单独包装）。
吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
14. 每个重量超过 5KG的模具零部件是否有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。
吊环大小和吊环孔位置按相关标准设计。
15. 顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，是否有强制预复位机构，顶板有复位行程开关。
型程开关以普通 2Pin 开关为宜.16. 模具分油器是否固定可靠。
17. 油缸抽芯、顶出是否有行程开关控制，安装可靠。
(型程开关以普通 2Pin 开关为宜)。
18. 连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。
19. 吊环是否能旋到底，吊装平衡。
20. 动模侧固定板与顶针板接触区域需要有垃圾钉，垃圾钉材质为P20或其它材质，经过氮化理。
所有垃圾钉需要高度一致。
21. 模具支撑柱的数量及面积以不小于总检查现象描述合格可接不可面积的 25%为宜受接受22. 撑头是否比模腿高出 0.10-0.20mm，并不与顶出孔干涉，撑头孔比撑头大2mm.23. 锁模器是否安装可靠，有定位块，对称安装，不少于 4 个（小模具可 2个）。
使用正钢或锦鸿的普通标准即可24. 如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
25. 所有斜顶是否都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。
26. 浇口套的球头R角必须大于对应注塑机标准R，以免发生漏胶.27. 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。
28. 排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于 0.02mm，ABS、PS 等小于0.03mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。
29. 镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。
镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。
30. 前模抛光到位。
（按合同要求）31. 前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。
司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。
32. 插穿部分是否为大于 2 度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。
33. 模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。
34. 模具各零部件是否有编号（同 2D 零件图，模具 3D 组立图相对应）35. 前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。
36. 深筋（超过 15mm）需要做镶件拼接。
检查现象描述合格可接受不可接受三模具的冷却1.冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。
检查现象描述合格可接受不可接受2. 密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带3. 试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa,通水5分钟。
4. 密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。
5. 水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片6. 对于成型PC,PC+ABS等需要高模温的模具，运水接头选用快捷式仿DME水咀，水咀型号选用1/8NPT,1/4NPT,3/8NPT,依据水路直径选用合适的型号7. 运水的连接可以用密封圈。
运水接头尽量不采用直接接到模仁上。
密封圈要用符合国家标准的"O"形密封圈，当使用PMMA，PC，PC+ABS 等需要模温时，必须采用耐高温"O".密封圈槽的做法如图,密封圈槽的加工必须按照相关标准执行8. 当产品较深需要使用水井冷却时，必须使用铜片进行隔水，相关尺寸要求如下，水井与产品表面深度必须在15-20mm之间18. 所有顶杆需要有止转定位。
定位方式如图所示检查现象描述合格可接受不可接受19. 滑块在每个方向上（特别是左右两侧）的导入角度是否为 3—5 度，以利研配和防止出现飞边。
滑块的滑动距离大于抽芯距 2-3mm，斜顶类似。
20. 滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧使用垫圈加螺丝固定21. 滑块与模具滑动，导向部位必须有使用耐磨板，耐磨板必须使用 H13 或其它同等材质，验收试模前必须经过氮化处理，氮化后硬度在 HRC50°以上。
22. 滑块下面是否都有耐磨板（滑块宽度超过 150mm），耐磨板材料 P20 氮化或其它材质，硬度在 HRC50°以上，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板需要加工油槽。
23. 宽度超过 250mm 的滑块，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为P20，氮化至 HRC50°以上24. 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
25. 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
26. 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不可私自改动，或垫垫片。
27. 顶针与型芯配合尺寸不得小于15mm，后端避空标准如下28. 顶杆不可上下串动。
顶针板沉头孔深度需比顶针沉头高度大 0.02mm 左右29. 滑块，滑块导向块，耐磨板，斜梢，斜梢导向块，斜梢滑座等物件必须有加工储油槽，并在验收试模前经过氮化处理，油槽范例如下，或者类似件，注意油槽不能破侧壁，距离 3-5mm（周圈需倒角 C1 以上）12. 热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。
（同热流道铭牌，热流道图纸一致检查现象描述合格可接受不可接受13. 是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
14. 插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。
15. 热流道的插头插座是否同要求的一致16. 针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。
17. 电线是否漏在模具外面。
18. 集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。
19. 在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。
1. 模具验收完成，准备交付捷永广建公司前，外观必须喷涂保护漆。
如下图检查现象描述合格可接受不可接受2. 模具型腔是否喷防锈油。
3. 滑动部件是否涂黄油。
4. 浇口套进料口是否用黄油堵死。
5. 模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求6. 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。
7. 备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。
8. 提供完整的材质报告。
