注塑模具试模报告

注塑试模报告报告人：日期：试模材料：注塑机：模具：注塑条件：（以上信息应列在报告首页上）一、试模目的：二、试模成品：三、试模过程：1.注塑工艺参数：2.注塑机调整：3.温度控制：四、试模结果：1.缺陷分析：2.改善措施：五、结论：六、建议：（以上内容应在正文中详细论述）注塑试模报告范例报告人：张三日期：20XX年X月X日试模材料：ABS注塑机：Haitian 120T模具：注塑汽车后视镜壳体模注塑条件：温度280℃、压力90MPa、注射速度50mm/s一、试模目的：测试模具结构和工艺参数，寻求最优注塑工艺参数并分析产品缺陷原因，提供解决方案。

二、试模成品：两个注塑汽车后视镜壳体，尺寸和表面色泽均符合标准要求。

三、试模过程：1.注塑工艺参数：温度280℃、压力90MPa、注射速度50mm/s、回程速度30mm/s、调试反应速度5。

2.注塑机调整：对定位针和流道进行调整，使之保持平衡。

3.温度控制：调整模具温度，温度达到设定值后加热时间延长至2小时。

四、试模结果：1.缺陷分析：在试模过程中出现行政区划 defect，原因可能是流道直径不足或温度不均匀所致。

2.改善措施：将流道直径加大或加设射出嘴，并适当调整温度控制区域，如果仍存在行政区划 defect，则需调整模具结构进一步改善注塑效果。

五、结论：通过调整工艺参数和模具结构，可以获得符合产品质量标准的注塑汽车后视镜壳体。

六、建议：对模具的设计进行优化，进一步提高模具的使用性能及耐用性。

注塑模具试模报告引言注塑模具试模是一个关键的过程，它对产品的质量和生产效率具有重要影响。

本报告旨在详细介绍注塑模具试模过程中的各个环节，为了实现最完美的结果，我们将从模具设计、材料选择、工艺参数设置、试模测试以及优化改进等方面进行阐述。

概述注塑模具试模是在注塑机上进行的模具性能测试过程，通过对模具进行试模可以评估其性能和功能的可靠性，以确保产品能够满足设计要求。

试模过程中需要考虑模具的定位精度、注塑过程的稳定性、产品的成型质量等因素。

正文内容一、模具设计1. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的设计要求和注塑工艺的特点，确保模具能够精确定位并顺利进行注塑过程。

2. 模具材料选择：模具的材料选择应考虑产品的成型要求、生产批量和模具寿命等因素，常用的模具材料有硬质合金、工具钢、不锈钢等。

二、材料选择1. 塑料材料选择：根据产品的用途和要求选择合适的塑料材料，考虑其热稳定性、机械性能、耐化学腐蚀性等。

2. 材料预处理：塑料材料在注塑前需要进行干燥处理，以确保材料的质量和注塑过程的稳定性。

三、工艺参数设置1. 注射压力与速度设置：注射压力和速度的设置应根据产品形状、尺寸和壁厚等因素进行合理调整，以防止产生缺陷，如短射、热裂纹等。

2. 注射温度控制：注射温度的控制对于保证产品的成型质量至关重要，应根据塑料材料的熔融温度进行合理设定。

3. 模具温度控制：模具温度的控制能够影响产品的收缩和表面质量，应根据塑料材料的热性能设定合适的温度。

四、试模测试1. 注塑工艺试模：在试模过程中，通过调整工艺参数进行试模测试，如调整注射速度、温度等，评估产品的造型效果和成型质量。

2. 模具寿命测试：通过连续进行多次试模测试，以评估模具的寿命和性能稳定性，确定模具是否需进行改进或调整。

五、优化改进1. 问题分析和解决：根据试模测试的结果，分析产生的缺陷及其原因，并提出相应的解决方案，如调整工艺参数、优化模具结构等。

2. 模具维护与保养：及时进行模具的维护和保养工作，延长模具的使用寿命，提高生产效率和产品质量。

注塑机试模报告范文一、实验目的1.熟悉注塑机的结构和工作原理；2.学会注塑机调试；3.掌握塑料试模的方法与步骤。

二、实验器材1.注塑机；2.模具；3.塑料颗粒；4.计时器；5.料筒；6.注射嘴。

三、实验步骤1.检查机器和模具是否完好，无损坏和杂质的情况；2.准备好塑料颗粒，并保证其质量和干燥度；3.将模具安装在注塑机上，并确保其稳定；4.打开注塑机的电源，进行设定温度和时间；5.将塑料颗粒放入料筒中，并控制好注射嘴的位置；6.启动注塑机，并观察塑料的注射情况；7.计时器记录注塑机的工作时间；8.完成注塑后，关闭注塑机电源，并取出注塑好的塑料制品；9.清理注塑机和模具的残留物和杂质。

四、实验结果与分析经过实验，我们成功地进行了注塑试模。

注塑机的结构和工作原理使得塑料颗粒通过加热和压力作用下，变为流动性良好的熔融态，然后通过注射嘴注入到模具中，最终形成我们想要的塑料制品。

在进行试模的过程中，我们需要注意模具的安装和稳定性，确保塑料颗粒可以均匀、连续地注入到模具中。

此外，对注射嘴的位置和长度的控制也很重要，如果注射嘴的位置不正确或长度过长，会影响塑料的注射质量。

实验中还需要设定好注塑机的温度和时间，这是根据所用塑料的熔点和流动性来决定的。

温度过高或时间过长会导致塑料过热或熔化不均匀，从而影响制品质量。

在实验中，我们通过记录注塑机的工作时间，可以对注塑的效率和生产能力进行评估和改进。

如果工作时间太长，可能需要适当调整注射速度或温度，以提高生产效率。

五、实验总结通过本次试验，我们掌握了注塑机的调试方法和塑料试模的步骤。

注塑机的结构和工作原理对于塑料制品的生产起着至关重要的作用。

同时，在试模的过程中，我们还需要注意模具的安装和稳定性、注射嘴的位置和长度、注塑机的温度和时间的调整。

这些因素直接影响着塑料的注射和成型效果。

通过实验的过程，我们对注塑机的工作原理和调试方法有了更深入的了解，并掌握了塑料试模的步骤。

第1篇一、前言随着我国制造业的快速发展，模具注塑技术在汽车、电子、家电、医疗等领域得到了广泛应用。

作为一名模具注塑行业的从业者，我在此对模具注塑技术进行总结，旨在为同行提供参考和借鉴。

二、模具注塑技术概述1. 模具注塑技术定义模具注塑技术是一种将塑料原料在高温、高压下注入模具腔内，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。

该技术具有生产效率高、精度高、成本低、适用范围广等优点。

2. 模具注塑技术分类根据模具材料、注塑工艺、塑料制品类型等因素，模具注塑技术可分为以下几类：（1）按模具材料分类：金属模具、塑料模具、复合材料模具等。

（2）按注塑工艺分类：热塑性塑料注塑、热固性塑料注塑、反应性塑料注塑等。

（3）按塑料制品类型分类：日用品、汽车零部件、电子产品、医疗器械等。

三、模具注塑技术要点1. 模具设计（1）结构设计：确保模具结构合理、强度高、易于维修和更换。

（2）尺寸精度：保证模具尺寸精度，提高塑料制品的尺寸精度。

（3）冷却系统：合理设计冷却系统，保证塑料制品的冷却速度和质量。

（4）排气系统：设计合理的排气系统，防止塑料制品出现气泡、缩痕等缺陷。

2. 注塑工艺（1）塑料原料选择：根据塑料制品的性能和用途选择合适的塑料原料。

（2）温度控制：合理控制注塑机的温度，保证塑料制品的质量。

（3）压力控制：根据塑料制品的尺寸和形状，调整注塑机的压力，保证塑料制品的密度和强度。

（4）速度控制：根据塑料制品的性能和用途，调整注塑机的速度，保证塑料制品的质量。

3. 模具制造（1）模具材料选择：根据模具的使用寿命、精度和成本等因素，选择合适的模具材料。

（2）模具加工：采用先进的加工设备和技术，保证模具的精度和表面质量。

（3）模具装配：确保模具各部件装配准确，提高模具的使用寿命。

四、模具注塑技术发展趋势1. 模具设计智能化随着计算机技术的不断发展，模具设计正向智能化、数字化方向发展。

利用CAD/CAM/CAE等软件，可以快速、准确地完成模具设计。

材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析）姓名：学号：班级：基于MPI的塑料模具成形仿真实验指导书一、实验目的1.了解注塑模模拟仿真软件MPI-Moldflow Plastic Insight的功能；2.熟悉Moldflow Plastic Insight各个菜单和工具栏；3.运用实例初步掌握Moldflow Plastic Insight的成形分析流程；4.独立完成范例文件的塑性成形分析。

二、实验内容1.介绍Moldflow Plastic Insight软件的菜单、工具栏、显示控制、图层控制及文件接口等；2.介绍Moldflow Plastic Insight软件分析流程；3.学生在教师指导下完成示例模型的成形分析，并提交成形分析报告。

三、实验设备1.每个学生一台PC机，CPU：P5D2.8G，硬盘120G，内存，10242MB，显示器17LCD2. Moldflow Plastic Insight6.0中文版软件3.InternetExplorer软件四、实验原理1.注塑成形的基础知识所谓注塑成形（Injeetion Molding）是指将已熔化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成品的方法。

实验将运用Moldflow Plastic Insight软件来学习如何通过计算机仿真技术模拟塑件成形的过程，并估计成形缺陷、优化成形工艺参数，使学生掌握先进的注塑模设计手段和方法。

2.Moldflow软件介绍Moldflow 的产品适用于优化制件和模具设计的整个过程，并提供了一套整体解决方案。

Moldflow软硬件技术为制件设计、模具设计、注塑生产等整个过程提供了非常有价值的信息和建议，而且这些信息可以方便地实现共享。

下面介绍Moldflow的产品。

Moldflow Plastics Insight简称为MPI它是Moldflow动态系列的升级产品，是一个更为深入的制件和模具设计分析的软件集成体，它提供了强大的分析功能、可视化功能和项目管理工具。

试模报告 T(n)+( )g模具编号：试模试模日期：11 年8月20 日 注意事项产品产品重量g 验证模具试模材料设计机台名称试模产品图片产品目的水口重量复试选样数量颜试模机台编号客户要求样板色1. 光洁1. 前模 ＃砂纸□ / 抛光膏□2. 后模 ＃砂纸□ / 油石□注意事项：度 3. 分型面＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统＃油石 / 砂纸□1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。

2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□2. 运动。

2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题检查3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。

4、下机之前分型面涂红丹合模。

5. 三板模拉胶机构完成□5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□4. 安全板完成□A 负责人。

性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。

钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□7、项目部需对画板拍照并存入电8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达 工 检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。

5. 热流9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。

自 1. 插座安装完成□2. 安装电线无损伤□3. 密封垫无损伤□4. 电线已固定□10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。

《非金属材料成型工艺及模具设计》实验报告姓名：班级：学号：实验一注射机操作实验一、实验目的●了解注塑机的工作原理与组成部分及注射机注塑的工作过程●掌握注射机的基本操作●掌握注塑工艺参数选择与调整的基本方法；二、实验设备及用具●SZ250／1200注塑机一台●注射模具一副●扳手、垫块等安装调整工具●塑料原料三、实验步骤1、了解注射机的工作原理注射成型时注射模具安装在注塑机的动模板和定模板上，由锁紧装置合模并锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后，由锁模装置开模，并由推出装置将制品推出。

2、了解注射机的基本组成：（1）注射装置：包括加料装置、料筒、螺杆、喷嘴、加压和驱动装置。

（2）锁模装置：常见的锁模装置有机械式、液压式和液压－机械组合式三种型式，本实验用注射机采用的是液压－机械组合式，这种型式是由液压操纵连杆机构来达到启闭和锁合模具的，这种机构的优点是有增力作用，当伸直时又有自锁作用，而且锁模比较可靠；其缺点是机构容易磨损和调模比较麻烦。

（3）液压传动系统：液压传动系统是注射机的动力系统。

（4）电器控制系统：电器控制系统与液压传动系统配合，正确无误的实现注射机的工艺过程（压力、温度、时间）和各种程序动作。

3、SZ250/1200注射机外形结构图(见图1)：图1 SZ250／1200注塑机外形结构图1—锁模液压缸2—锁模机铰，3—顶出液压缸4—动模板5—定模板6—射 移油缸7—料筒及加热器8—料斗9-注射油缸10—机身11—油马达四、注塑过程（见图3）图3 注射机工作循环框图五、注射机操作前准备1、检查安全联动的电气安全行程开关盒机械安全闸块的动作是否灵敏；2、各冷却系统不应有冷却现象；3、各拧紧螺栓不应有松动现象；4、料斗内不应有杂物，料筒上的杂物（如胶料）应清理干净才可开启加热器；5、油泵运行5分钟后应打开冷却水阀门。

注射、保压锁 模开 模 冷 却 射台前移顶出制品 塑化退回 固定塑化 退回塑化六、记录试模资料注射机规格及制造厂：SZ250/1200 BⅡ. 湖南省华云机械厂材料规格、牌号、生产厂家：聚丙烯Q/SH3190 6-2005 湖南长盛石化有限公司干燥技术要求：料筒及喷嘴温度：各行程开关位置：XK1 ——XK4 10.5 XK8 28.5 XK18 ——XK2 ——XK6 4.5 XK9 ——XK4 8.5 XK7 18.5 XK10 ——注射机操作面板上工艺参数值锁模1 2 3 台S循34 23 45 56 P环34 56 87 34 T02 95 开模1 2 3 顶针S 20 23 45 56P 20 56 87 34顶针次数03射胶1 2 3 4S预34 23 45 56P时34 56 87 34T04 15 46 34溶胶防涎调模S预23 45 56P时56 87 34T06 07 4434七、简述注塑工艺参数的选择方法、调整过程及试模中各种现象（一）温度1.料筒温度：料筒温度是关键的工艺参数之一，料筒温度高，则流动性好，充模容易，但易溢料、溢边，易分解、易产生内应力，收缩率加大，易产生凹陷等；熔料温度偏低，则充模困难，易产生成型不足、熔接痕、冷块等。

注塑试模产品报告模板一、试模背景及目的本次试模的背景是为了测试某个注塑产品的生产工艺及模具可行性，并验证产品的质量符合要求。

试模的目的是通过实际注塑生产出的产品，评估其尺寸精度、表面质量以及材料流动性等性能。

二、试模过程及参数设置1. 模具选择：XXX型号模具；2. 原料选择：XXX材料；3. 注塑设备：XXX注塑机；4. 注塑参数设置：- 射出压力：XXX MPa；- 射速：XXX mm/s；- 射胶量：XXX g；- 螺杆转速：XXX rpm；- 模具温控温度：XXX ；- 冷却时间：XXX s。

三、试模结果分析1. 尺寸精度测量了注塑产品的尺寸，并与设计要求进行对比分析。

结果显示，产品的尺寸精度符合要求，各个关键尺寸的偏差在允许范围内。

2. 表面质量观察了注塑产品的表面质量，除了小部分产品存在一些细微的表面瑕疵外，整体表面质量良好，没有明显的气泡、划痕或色差。

3. 材料流动性通过观察产品的浇口、水口及排气情况，评估了材料在注塑过程中的流动性。

结果显示，材料流动性良好，浇口和水口处没有明显挤出现象，且排气通畅。

四、问题分析及解决方案根据试模结果，发现了一些问题，如单个产品出现略微尺寸偏差等。

经过分析，可能是以下原因导致：1. 模具加工精度不够，导致产品尺寸偏差；2. 注塑参数设置不合理，影响了产品的质量。

为了解决以上问题，采取了以下措施：1. 优化模具的制造工艺，提高精度，确保产品尺寸稳定；2. 调整注塑参数，如调整射胶量及温控温度等，以改善产品的质量。

五、本次试模总结本次试模结果显示，注塑产品在尺寸精度、表面质量和材料流动性等方面均符合要求。

通过问题分析和解决方案，确定了进一步优化模具和注塑参数的方向，以提高产品质量和生产效率。

未来将根据试模结果的反馈，继续进行改进和优化，以提高生产工艺的稳定性和产品的竞争力。

以上是本次注塑试模产品的报告模板，希望对您的工作有所帮助。

如有需要，请根据具体情况进行修改和补充。

注塑模具试模报告一、试模目的本次试模的目的是验证注塑模具的设计和制造是否符合要求，以确保模具能够满足产品的注塑要求，并对模具的性能及制造工艺进行评估和改进。

二、试模背景本次试模的产品为塑料零件，要求表面光滑、尺寸精度高、无瑕疵。

试模所用的材料为ABS树脂，注塑机参数为射出压力100MPa、射出速度50mm/s。

三、试模流程1.安装模具和调试注塑机：按照模具安装图纸和操作手册的要求，正确安装模具，并调试好注塑机的参数。

2.调整模具参数：根据产品的尺寸要求和注塑机的实际情况，调整模具的开模距离、注塑速度、压力等参数。

3.进行试模操作：将ABS树脂加入注塑机的料斗中，启动注塑机，开始试模。

四、试模结果与分析经过试模，得到了一批模具注塑的塑料零件。

通过对零件的质量和尺寸进行检查和测试，得到以下结果和分析：1.外观质量：零件表面光滑，没有明显的缺陷，达到了要求。

2. 尺寸精度：通过检测，模具注塑的零件尺寸偏差在±0.1mm以内，满足了产品的尺寸要求。

3.操作性能：模具注塑的零件能够正常运行，没有卡滞或堵塞情况。

4.模具寿命：经过试模，模具未出现明显的磨损和变形，说明模具的设计和制造质量较好。

五、改进方案通过试模结果的分析1.调整注塑机的参数：根据试模结果，进一步调整注塑机的参数，以优化模具的注塑效果。

2.改进模具设计：根据试模结果，对模具的结构和出模系统进行改进，以提高产品的质量和尺寸精度。

3.优化模具制造工艺：根据试模过程中出现的问题，对模具的制造工艺进行优化，以提高模具的寿命和稳定性。

六、总结本次注塑模具试模取得了较好的结果，产品质量和尺寸精度满足了要求。

通过试模过程中的观察和分析，可以得出改进方案，以进一步提高模具的性能和品质。

在今后的模具设计和制造中，可以借鉴本次试模的经验和教训，不断改进和提高。

第1篇一、引言为了验证产品设计的合理性和可行性，提高产品质量，降低生产成本，我司在产品研发阶段进行了试模工作。

本次试模工作于XX年XX月XX日开始，至XX年XX月XX日结束。

现将试模过程及结果进行总结报告，以期为后续生产提供参考。

二、试模目的1. 验证产品设计的合理性和可行性；2. 优化模具设计，提高模具精度；3. 检验材料性能，确保产品质量；4. 评估生产成本，为生产决策提供依据。

三、试模过程1. 模具设计在试模前，我们根据产品图纸和技术要求，对模具进行了详细的设计。

设计过程中，充分考虑了产品的尺寸精度、形状、材料性能等因素。

2. 模具制造模具制造采用先进的技术和设备，确保了模具的精度和稳定性。

在制造过程中，对模具各部分进行了严格的检验，确保模具质量。

3. 试模材料本次试模采用的材料为XX材料，该材料具有良好的加工性能和力学性能，适用于本产品的生产。

4. 试模设备试模设备选用XX设备，该设备具有高精度、高效率的特点，能够满足试模要求。

5. 试模过程（1）试模前准备：检查模具、设备、材料等是否齐全，确保试模顺利进行。

（2）试模操作：按照操作规程进行试模，记录试模过程中的各项数据。

（3）试模结果分析：对试模结果进行分析，评估产品性能和模具质量。

四、试模结果及分析1. 产品性能（1）尺寸精度：产品尺寸精度达到设计要求，符合国家标准。

（2）形状：产品形状符合设计图纸，无明显变形。

（3）表面质量：产品表面光滑，无明显划痕、气泡等缺陷。

2. 模具质量（1）模具精度：模具精度达到设计要求，无明显磨损。

（2）模具稳定性：模具在试模过程中运行稳定，无异常现象。

3. 材料性能（1）力学性能：材料力学性能符合设计要求，具有较好的强度和韧性。

（2）加工性能：材料加工性能良好，易于加工。

4. 生产成本（1）模具成本：模具成本合理，符合预算。

（2）材料成本：材料成本合理，符合预算。

五、结论1. 产品设计合理，可行性高。

2. 模具设计精度高，稳定性好。

模具试模报告范文一、试模目的本次试模旨在验证模具的设计是否符合要求，检测模具的结构是否合理，并评估模具的性能与质量。

通过试模可以发现模具的弱点以及需要改进的地方，为后续的模具制造和使用提供参考。

二、试模内容1.材料选择：本次试模选用XX材料，该材料具有良好的机械性能和加工性能，常用于模具制造。

2.模具设计：本次试模采用XX模具设计方案，该方案经过多次优化和分析，力求达到最佳的模具结构。

3.试模设备：本次试模采用XX注塑机进行模具试模，该注塑机具有高精度和高稳定性。

4.试模过程：在试模过程中，根据注塑工艺要求设置注射温度、注射压力、注射速度等参数，并根据试模的需要进行模具调整和修正。

三、试模结果1.外观质量：试模结果显示，注塑件外观质量良好，无明显的瑕疵和缺陷。

2.尺寸精度：通过对试模注塑件进行测量，发现其尺寸精度达到设计要求，各个尺寸尺角均符合标准。

3.模具性能：试模过程中，模具的运行稳定，没有出现卡模、粘模等问题。

模具的开模力和射出压力良好，满足注塑工艺的要求。

4.模具寿命：经过一定的试模次数，模具仍保持良好的使用状态，暂未出现磨损和损坏的情况。

需要继续进行更长时间的试模来评估模具的寿命。

四、问题与改进1.模具结构：在试模过程中，发现模具的结构存在一定的不合理之处，例如一些细小的零件容易变形和破损，需要进一步优化设计。

2.模具冷却系统：试模过程中发现模具的冷却系统存在不均匀冷却的情况，需要进一步调整冷却通道和增加冷却设备。

3.模具材料选择：试模结果显示，模具材料具有一定的磨损性，需要考虑更换耐磨性更好的材料。

五、总结与建议通过本次试模，验证了模具的设计和结构的合理性，评估了模具的性能和质量，并发现了问题和需要改进的地方。

建议在后续的模具制造中，根据试模结果进行相应的设计优化和改进，以提高模具的性能和使用寿命。

同时，建议在模具制造过程中更加注重材料的选择和加工工艺的控制，以提高模具的耐磨性和精度。

注塑试模作业指导书1. 目的1。

1。

确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。

1。

2.及时发现并找出成型过程中的问题，保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费.1。

3。

找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。

确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.2。

范围适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业3。

职责按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）4。

试模前的准备工作4。

1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。

4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整.5. 选择适合的试模机器:5。

1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。

长×宽（cm）×0。

155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、 2。

5—4.0 ton/in2; HIPS 、P S 1。

0-2。

0 ton/in2P C、POM 、 3。

0—5.0 ton/in2； GPPS(薄壁） 3。

0—4.0 ton/in2TPU、PP、PE、1。

5-2.5 ton/in2； POM 2.0—5。

0 ton/in25.2.射胶量:产品重量的30%~75%最合适.5.3。

导柱的宽度：装上模具并能安全的锁紧.5。

4.最大的开模行程：能方便取出产品和水口。

6. 原料准备:6。

1 依不同原料特性做正确的烘烤。

6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

7。

安装模具：7。

1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。

注塑部模具试模报告1.实验目的本实验旨在通过注塑模具试模，了解注塑工艺过程、模具设计和注塑产品性能，并通过实验结果分析模具工艺参数对注塑产品质量的影响。

2.实验原理注塑模具试模是通过将塑料熔化后，注入模具中，经过冷却后得到所需形状的产品的过程。

注塑过程主要包括塑料熔融、注射、冷却和脱模等步骤。

3.实验设备和材料实验设备：注塑机、模具、冷却系统等。

实验材料：注塑塑料料粒、色料等。

4.实验步骤4.1模具安装与调试：根据模具图纸，将模具正确安装到注塑机上，并进行相关调试，保证模具工作正常。

4.2注塑机的操作设置：根据模具试模要求，设置注塑机的工艺参数，如射胶压力、保压时间、冷却时间等。

4.3材料的准备：将注塑塑料料粒与色料按照一定比例混合，并通过熔融设备将其熔化。

4.4模具上料：将熔化的塑料顺利注入到模具的进料口，并进行注塑过程。

4.5冷却脱模：根据注塑过程中设置的冷却时间，等待注塑产品冷却固化，并进行脱模操作。

4.6清理和分析：清理注塑产品和模具，对注塑产品进行外观、尺寸和性能等方面的分析和测试。

5.实验结果与分析通过模具试模实验，得到了一定数量的注塑产品，在清理和分析过程中，对注塑产品进行了外观、尺寸和性能等方面的分析。

5.1外观分析：通过外观观察发现，注塑产品表面光滑且没有明显的瑕疵和开裂现象，达到了预期的效果。

5.2尺寸分析：通过测量注塑产品的尺寸，发现其与设计图纸上的尺寸基本一致，满足了产品设计要求。

5.3性能分析：通过对注塑产品的质量、硬度、强度等性能参数进行测试，发现其满足了产品的使用要求。

6.实验总结通过本次注塑部模具试模实验，我们了解了注塑工艺过程和模具设计的重要性。

通过设置合适的注塑工艺参数，可以获得理想的注塑产品质量。

而模具的设计和制造则直接影响了产品的外观、尺寸和性能等方面。

实验过程中，我们遵循了规范的实验操作流程，并取得了预期的实验结果。

然而，在实验过程中也存在一些问题，如注塑产品的强度和耐用性等方面需要进一步改进和优化。

第1篇一、前言时光荏苒，岁月如梭。

转眼间，一年又即将过去。

在过去的一年里，注塑试模生产部在公司领导的正确指导和全体员工的共同努力下，圆满完成了各项生产任务。

在此，我们对本年度的工作进行总结，以期为下一年的工作提供借鉴和改进的方向。

二、工作回顾1. 生产任务完成情况本年度，注塑试模生产部共完成试模任务XX项，其中新产品试模XX项，改进产品试模XX项。

在保证生产任务按时完成的同时，我们不断提高试模效率，缩短试模周期，为后续生产提供了有力保障。

2. 技术创新与改进（1）工艺优化：针对部分产品试模过程中出现的质量问题，我们与技术部门共同分析原因，优化生产工艺，有效提高了产品合格率。

（2）设备升级：为提高生产效率，我们引进了先进的注塑机、模具检测设备等，并对现有设备进行升级改造，提高了试模设备的整体水平。

（3）人员培训：加强员工技能培训，提高员工对新技术、新工艺的掌握程度，为生产任务的顺利完成提供了人才保障。

3. 质量控制（1）严格把控原材料质量：对进厂原材料进行严格检验，确保原材料质量符合生产要求。

（2）加强生产过程监控：严格执行生产工艺流程，加强对生产过程的监控，及时发现并解决生产过程中出现的问题。

（3）完善质量管理体系：建立健全质量管理体系，加强内部质量审核，提高产品质量管理水平。

4. 安全生产（1）加强安全教育培训：定期开展安全教育培训，提高员工的安全意识，预防安全事故的发生。

（2）完善安全设施：对生产现场进行安全检查，及时排除安全隐患，确保生产安全。

（3）严格执行操作规程：加强对员工操作规程的培训，确保操作规程的执行，降低安全事故发生率。

三、存在的问题及改进措施1. 存在问题（1）部分产品试模周期较长，影响生产进度。

（2）部分员工对新技术、新工艺的掌握程度不足，影响生产效率。

（3）部分设备老化，影响生产效率。

2. 改进措施（1）优化生产计划，合理安排生产任务，缩短试模周期。

（2）加强员工技能培训，提高员工对新技术、新工艺的掌握程度。

注塑模具检查验收汇报注塑模具检查验收汇报一模具旳标牌和外观标示1. 模具铭牌内容完整, 字符清晰, 排列整洁。

按如下原则进行编制, 用铆钉安装于模具操作侧旳模脚上检查现象描述合格可接受不可接受2. 模具水路标牌, 标牌格式和原则如下, 假如水路较为复杂可合适加大比例, 但必须标示内容完整对旳。

型芯和型腔分开标示。

3. 模具锁模块注意标牌,有关原则如下图所示, 用铆钉固定安装于模具操作侧锁模块附近。

检查现象描述合格可接受不可接受4. 对于有使用热流道模具需按各热流道产商标牌原则制作标牌, 安装于型腔固定板侧面上部产商标牌原则制作标牌，安装于型腔固定板侧面上部5. 有关铭牌放置位置于模具操作侧, 如下图所示:6. 模板需有序号和模号, 以及常用信息, 需要在模板上做凹字, 字高必须不不大于8mm,按如下原则所示:7. 所有吊环孔下方需要有吊环大小标示, 标示字高必须不不大于 8mm,如下图所示: 检查现象描述合格可接受不可接受8. 所有模具水路接头位置需要有水路编号和进出标示, 标示位于水路附件,字高需不不大于 8mm（水路标示尽量位于接头位置旳上端或左右端, 下端轻易被冷却水腐蚀）, 模具出运喷漆后, 也需要清晰可见9. 进出油嘴、进出气嘴与否同冷却水嘴, 并在 IN、OUT 前空一种字符加G（气）、O（油）。

10. 模具安装方向上旳上下侧开设水嘴,与否内置, 并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。

11. 模具需在模脚或后模板上用箭头标明安装方向, 箭头旁应有“UP”字样, 箭头和文字为红色, 安装位置见第 5 条二模具旳吊装与外观1. 模具配件应不影响模具旳吊装和寄存。

假如有外露旳油缸、水嘴, 预复位机构等, 应有支撑腿保护。

如下图: 检查现象描述合格可接受不可接受2. 所有模具必须装有锁模块, 锁模块必须喷涂红色油漆, 重量不不不大于500kg 旳模具可在反操作侧放置于 1个锁模块。

模具重量不不大于 500KG时需要在操作侧和反操作侧各放置于个, H, W, L 和螺丝按模具大小合适选用3. 定位圈尺寸按照注塑机规定, 定位圈安装孔必须为沉孔, 不能直接贴在上固定板上, 高出上固定板 10-15mm,必须使用 4个 M8 旳螺丝固定有关原则如下:80T---280T定位环直D=100mm,280T 以上定位环直径 D=150mm模具表面没有锈斑, 撞伤等明显外观缺陷。