品质异常处理作业规范

1、对各类不同状态的产品分别存 放； 2、建立数据报表； 3、对各类产品进行督促处理，加 快周转。
使用表单
3
开据《不合格 品评审表》
成品 检验员
1、对成品包装前的异常进行处理； 2、开据《不合格品评审表》； 3、分析原因，区分责任。
产品判定
开据《不合格
1、对出货前产品发现异常进行处
4
品评审表》
出货 检验员
材
1、组织隔离产品；
4
材料处理
料 不 合
车间 主任
2、向计划调度和生产部长进行汇报； 3、对生产异常进行记录；
格
4、组织材料退库。
处
理
1、通知进料检验员，对库存不合格
5
计划 调度
材料进行封存； 2、通知采购组织新的合格材料；
3、开据领料（补料）手续。
6
合格材料
进料 检验员
1、点验同类材料库存数量； 2、通知供货商； 3、对材料进行评审。
3、立刻通知当班负责人进行调试。
车间主任
1、调试后，对产品进行自检，合格后，
3
当班 负责人
送检验员确定； 2、检验员确认合格停止调试，否则继
续调试，直至达到要求为止。
调试
N
N
判定
1、判定合格的，取消异常标示，通知
4
Y
过程检 作业员恢复生产；
验员 3、判定不合格的，要求调试员继续调
试，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ至合格为止。
判定
打印条形码 打印麦头
发货 /
5
恢复生产
作业员 根据检验员意见，恢复生产。
不合格品处理（退货退查）流程
序 号
作业流程
①零星报废品； 需二序返工处理；

3.5客诉异常
3.5.1我司接收到客户端异常讯息后，QE需将此异常讯息记录于客诉异常履历中，并负责同客户端对应品质人员协商确认，确认非我司制程问题的异常问题点需同客户端对应品质人员协商产品正常放行，当协商遇到困难时需及时反馈我司业务人员共同协商沟通处理。
3.5.2当确认属我司造成的产品异常问题点时，需立即将异常信息反馈至内部生产/工程/品质/业务人员，立即对内部制程/库存品做确认验证，是否存在客户反馈的不良问题点，在确认完产品异常讯息后带回客户端
3.1.3成品异常：我司生产产品在成品检验过程中发现的异常问题。
3.1.4客诉异常：出货到客户端产品在客户端检验，生产过程中发现的异常问题。
3.2来料异常
3.2.1所有物料/外发产品在来料过程中依据检验规范，产品图纸及客户标准检验作业，当检验人员发现异常问题后，将此异常问题反馈给品质工程师，品质工程师需复测检验评估异常问题是否属实，确认无异常可正常入库，确认异常属实检验人员开出品质异常反馈单，并将异常问题点同步反馈给采购，生产计划，工程及业务部门。
3.3制程异常
3.3.1IPQC依据制程检验作业指导书要求对产线做对应巡查稽核时，发现违反稽核内容的项目，通知对应生产组长确认改善，等于或超过三次稽核中仍未改善的部分开立《品质异常反馈单》由生产回复原因及改善措施。并确认改善对策有效性。
3.3.2当IPQC在制程稽核过程中发现制程参数异常，需立即开出《品质异常反馈单》并通知对应班组长停机调
提供的不良样品，并主导召开品质异常检讨会，根据异常检讨会各部门提供的信息回复客户改善报告，当客户端需要对库存及客户在线产品做返工处理时，由生产提供返工人员，QE/业务协商安排车辆并负责返工人员协调客户端返工作业。异常处理完成后将客诉内容记录于客诉异常履历，由制程品质人员予以跟进内部改善效果。

质量管理：制程异常处理规定1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。

2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。

3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上，并无多大影响。

3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。

其余为一般材料。

3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯，统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质IPQC/FQC确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等；如30分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。

5。5作业品质异常
5。5。1符合3。2中d、e、f任一项，作业品质异常成立。
5.5.2相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。
5.5。3针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时,可开立《品质异常联络单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。
5。5.4责任单位需于《品质异常联络单》需求期限前提出整改措施，由部门最高主管签核后回复异常反馈单位。
c、同一缺陷连续发生
d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求
e、机械发生故障或磨损
f、其他情形影响到产品质量时
3.3出货品质异常：
a、出货发现严重缺陷超过1%或轻缺陷超过3％;
b、客户投诉或抱怨；
四、职责
4.1来料品质异常：
品质部：
负责填写《来料检验报告》、《品质异常联络单》“异常显现描述"和“时效"
5.3。6如异常发生后连续2个月无生产,则强制结案，后续生产依正常检验执行。
5。4出货品质异常：
5。4。1FQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时,针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域.
5。4。2异常成立半小时内开立《品质异常联络单》、《返工通知单》并附不良样品，
通知生产部安排返工.
5.1.5供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。
5.1.6品质工程师针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复.改善措施合格,则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行.
5.5.5异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。
5.5。6改善对策执行后，QC依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案。

1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。

生产资料不齐全，对应工序无作业标准或无返工标准 等，影响正常生产；
首件有重大异常，有严重功能不良或致命缺陷；
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 品质部 《品质异常单》 品质主管
停线
单项外观不良，发生5台以上同类不良； 单项功能不良，发生3台以上同类不良；
生产部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管
制程品质异常和停线管理规定
序 号
类别
1）为制程品质异常提供处理依据；
内容
一 目的 2）提高制程品质异常处理的质量和效率，保证生产中品质异常能得到及时有效的处理；
3）规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
文件编号： 版本:A0
二 适用范围 所有品质事故引起的异常和停线作业均可适用。
三 定义 异常停线：超出质量制程要求范围的行为动作。
处理时效 4H以内 4H以内 4H以内 4H以内
2H以内
2H以内 2H以内 2H以内
停线
品质检验连续2台以上同类不良； 制程品质异常提报后，对策无效或新的不良产生； 有重大品质隐患（不受发生数量限制）。
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 生产/品质 《品质异常单》 总经办
1）品质部：负责确认制程品质异常，召集相关责任部门解决制程品质异常，确认停线处理对策的有效性；
2）生产部：执行停线作业，负责落实停线处理对策，负责统计停线时间； 四 权限职责
3）工程部：负责制程品质异常的原因分析，负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业；
4）PMC部：负责生产停线、转线、开线的生产进度安排。
类别
异常/停线提报时机
提报部门 输出表单

精心整理品质异常处理流程1.目的为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。

2.适用范围适用于公司制程控制。

3.名词释义4.4.14.25.5.15.2.4.1出现上表中需要停机时，QC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员工/主操/领班应主动停机。

5.2.4.2出现需要停机时，QC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。

即上升为B类问题。

5.2.4.3出现需要停机时，QC及QC领班先后要求停机，相关部门仍不执行的，及时反馈到检验科长，由检验科长跟进处理，即上述的C类问题。

5.2.5纠正行动5.2.5.1责任部门收到《品质异常反馈单》后，应立即组织改善，对品质异常问题进行改进。

5.2.5.2停机后，QC领班、生产领班必须在10分钟内到达事发现场，对存在问题进行分析，并提出改善措施。

5.2.5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因，生产领班或部门主管负责改善对策及问题品的处理方式。

并将此单交还给QC领班。

5.2.5.4QC领班收到回复的反馈单后，交QC做首检，只有首检合格且《品质异常反馈单》填写完整后，并至少经QC领班确认后方可开机。

5.2.6反馈单的填写5.2.6.1 A类问题由QC填写；B类QC领班填写；C类问题由检验科长填写。

并注明品质异常原因，及发现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。

5.2.6.2同一条生产线连续两次出现同一问题，在第二次开单时应在《品质异常反馈单》的原因分析栏中注明。

5.2.6.3QC5.2.7效果跟进5.2.7.15.2.7.24.5.7.35.3问题品处理5.3.1发出《品质异常反馈单》后，QC品质异常前至上次QC5.3.25.3.3送销售部门的批准。

66.1当出现元/次，并承担产生不良品返工或降等的责任。

6.2当出现50~100元/次，并承担产生不良品返工或降等的责任。

1.0目的为使进料、制程物料异常能及时、有效的进行处理，杜绝异常物料被误判、误用进而影响生产及出货，特拟定此程序；2.0适用范围涉及本公司所有进料异常或制程异常，均列入此MRB评审会议之决定；3.0术语和定义3.1 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会；3.2 RoHS(the Restriction of the use of certain Hazardous Substances)：关于在电子电气设备中限制使用有毒有害物质指令；3.3 让步接受：指物料在组装或使用过程中不影响产品主要结构与性能，或物料外观存在瑕疵但不影响产品整体外观品质要求，或物料不良在使用过程中有明确解决与处理方法，若满足以上之任一要求方可决定执行“让步接受”，也熟称之为“特采”；4.0职责4.1采购部:澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，另外，协助联络厂商处理生产退料评审不良品；4.2生产计划部:负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出4H未处理之异常物料进行协助跟进；4.3研发部:负责涉及物料来料之异常物料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等；4.4仓库:负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、先进先出、指定生产订单发料等具体操作动作；4.5生产部:负责执行“让步接受”物料按评审要求在上线时作业方式及作业方法；4.6品质部:IQC负责每日MRB异常提报、追踪、评估、核准，IPQC负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。

4.7业务部：负责客户指定物料或单品出货异常物料提供相关处理意见；5.0工作程序5.1材料异常提报：5.1.1进料物料异常由IQC负责人员进行确认；5.1.2制程物料异常由IPQC/OQC负责人员进行确认；5.2异常单填写：IQC在进料检验中发现不良，填写“IQC来料检验报告”，对进料物料不良进行不良描述并提交给负责人员进行确认OK后送各部门MRB成员评审；5.3 当《IQC来料检验报告》提报给各部门MRB成员评审时，非紧急物料按物料需求时间需在8H内完成评审签核动作，紧急物料需在4H内完成评审签核动作。

客户抱怨 （改善报告回复）
《客户抱怨回复单》
客户退货 （现场处理）
客服人员针对市内客户4小时内 处理，省内客户2个工作日内处 理，外省客户3个工作日内处 理，国外客户自行处理或邮寄回 厂处理。
《8D CAR》
首件抽检发现异常、 巡检发现异常、 稽核发现异常
《纠正及预防措施 改善报告》 各制程首件检验表 各制程稽核表
文件编号
品质异常处理时间规范
页次 版本（次） 生效日期
异常事项
作业说明
相关表单
其它重大异常（资料、 IPQC人员30分钟内知会制造部主 《纠正及预防措施改善 P推移图异常、批量性 管或工程部主管改善处理。 报告》 不良等） 5.2.3 最终检验发现异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 相关表单
《D/S OQC（成品检验 日报表》《QA包装检验 日报表》 《成品仓库稽查表》 《纠正及预防措施改善 报告》 《功能性测试报告》 《 IPQC OQC孔径检 测表》 各条件稽查表
5.2.4 客服发现异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 客服人员针对国内客户3个工作 日内回复，国外客户5个工作日 内回复。 相关表单
适用于本公司进料检验、制程检验、最终检验、客服异常处理运作。
3.权责:
品保部: 负责及时有效的将品质异常信息传达、反馈至相关部门。 制造部: 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 工程部: 负责品质异常的原因分析，提供异常处理方法。 计划部/采购部:负责所进料异常后及时联络供应商处理。 业务部: 负责将客户抱怨反馈给相关部门。
文件编号
品质异常处理时间规范
5.2 作业说明:
5.2.1 供应商进料异常处理时间规定: 异常事项 作业说明 IQC人员于15分钟内知会计划 处理。

3.7.3责任人找锻造主管、项目、技术等相关单位人员进行异常单的处理。

收到异常单后4小时内处理完成。

3.8仓库/统计：报废工件与表单等签收。

4作业流程图4.1品质异常处理作业流程(见附件一)4.2工件重复异常处理作业流程图（见附件二）5作业内容说明5.1异常发现及开立《品质异常处理记录表》：5.1.1制程检查发现异常：A在加工前确认发现前工段尺寸、外形不符合图面或标准要求时，填写《品质异常处理记录表》，准确填写异常现象后，交质量单位确认属实，质检判定责任单位和责任人，作异常的编号后，交给责任单位。

B加工者自检或质检人员发现工件不符合图纸或检测标准的要求时，立即开立《品质异常处理记录表》，填写异常现象并作异常处理。

5.1.2最终检查发现异常：A加工资料异常：质检均开立《品质异常处理记录表》，通知责任单位确认并改善：加工资料异常指以下几种情形，A-1图纸、工艺卡、程序资料等污损不堪使用；A-2图纸上成型部位的尺寸、外形尺寸、精度要求高的尺寸无自检记录；A-3自检记录上所填数值的精度与量具精度不对应(如：测出来的数据是X.XXX，使用的量具是卡尺)；A-4转序卡填写不完整(含加工者、接收人、时间、工序交接问题点及处理意见等内容)；A-5修补的工件无《品质异常处理记录表》；A-6模具或工件、产品已到使用或成品区域，但无检验记录、放行单。

B工件外形异常：质检发现有以下异常时，开立《品质异常处理记录表》B-1工件外型不符合图面要求(如工件工位做反.工位做错或部分工位未加工)。

B-2工件的成型面有倒角、磨损或工件外形有裂痕、撞伤等外观缺陷。

C加工尺寸异常：C-1质检员量测结果发现加工尺寸不符合图纸要求时，则填写《品质异常处理记录表》，然后通知责任单位作异常处理。

C-2质检员量测结果符合图面要求时，仍要与加工者的自检记录尺寸进行对比，如有下列情况应开立《品质异常处理记录表》，并通知责任单位做确认并改善。

如：未经自检虚假填写记录。

可编辑修改精选全文完整版品质异常管控规定1、目的为规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。

2、范围适用于产品品质异常解决的所有过程。

3、定义3.1品质异常定义3.1.1不符合相关检验标准要求时3.1.2重复发生品质异常时3.1.3作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现场虽未发生产品不良，但存在品质隐患。

包含：3.1.3.1不遵守作业指导书或操作规范；3.1.3.2使用不合格的原辅材料；3.1.3.3设备发生故障或磨损；3.1.3.4作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.3.5其他情形，可能存在品质隐患时。

4、职责4.1品管部4.1.1负责品质异常最终判定、标识；4.1.2负责确认品质异常责任部门；4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程；4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。

4.2发生异常责任部门：负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。

4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。

4.4物控部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。

4.5其他相关部门：在需要时进行异常改善的配合。

5工作程序5.1进料品质异常：5.1.1IQC依据检验标准判定不合格，针对不合格物料标识“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域；5.1.2IQC异常判定后，必要时可进行组织内部评审，确认物料是否可以让步接收，可以让步接收的立即更改物料标识，根据评审结果做相应标识，不能让步接收的，1小时内开立《物料检验不合格处理单》，通知采购、计划；5.1.3采购接《物料检验不合格处理单》，1小时内向供应商反馈品质不良，并确认物料是否退回；5.1.4供应商需在8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，12小时内与我公司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。

5.1.5供应商必须在《物料检验不合格处理单》要求的期限前回复完整的改善方案；5.1.6IQC针对供应商改善后的原料加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验，如改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。

不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合产品质量要求的产品或材料，正确处理不合格品对于保障产品质量和企业声誉至关重要。

因此，建立不合格品操作规程是企业质量管理的重要组成部分。

一、不合格品识别1.1 现场检查：生产人员在生产过程中发现不合格品时应立即停止生产并进行现场检查，确定不合格品的具体情况。

1.2 记录信息：记录不合格品的数量、规格、生产时间、生产批次等信息，为后续处理提供依据。

1.3 标记不合格品：在不合格品上标记“不合格”字样，并进行分类存放，以免混淆。

二、不合格品处理2.1 制定处理方案：根据不合格品的具体情况和原因，制定相应的处理方案，包括修复、报废、退货等。

2.2 处理记录：记录不合格品的处理过程，包括处理人员、处理时间、处理方式等信息，确保处理过程可追溯。

2.3 审核确认：处理完不合格品后，进行审核确认，确保不合格品得到有效处理。

三、不合格品原因分析3.1 根本原因分析：对不合格品进行根本原因分析，找出问题发生的原因，以避免类似问题再次发生。

3.2 改进措施：根据原因分析结果，制定相应的改进措施，包括调整生产工艺、加强员工培训等。

3.3 持续改进：不断监测和评估不合格品情况，持续改进生产过程和质量管理体系。

四、不合格品处置4.1 退货处理：对于已经出厂的不合格品，及时通知客户并进行退货处理，确保客户权益。

4.2 报废处理：对于无法修复的不合格品，进行报废处理，并确保不合格品无法再次进入生产流程。

4.3 处罚措施：对于频繁出现不合格品的生产环节或责任人员，采取相应的处罚措施，以警示和约束。

五、不合格品预防5.1 预防措施：通过加强质量管理、完善生产工艺、提高员工素质等方式，预防不合格品的发生。

5.2 定期检查：定期对生产过程进行检查，发现问题及时处理，防止不合格品扩大。

5.3 持续改进：不断总结经验教训，加强质量管理体系建设，实现不合格品的持续降低。

注塑厂QC作业规范1.目的：规范注塑厂品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保正常生产，满足客户要求。

2.范围：适用于注塑厂产品品质异常解决的所有过程。

3.职责：品质：根据检验标准对原材料及注塑产品进行检验，并对不合格品的处理进行跟踪。

工程：负责对技术方面出现的异常进行分析、改善。

生产：负责对不合格品标识隔离并处理。

4.定义：IQC： Incoming quality control 进料质量控制IPQC： Input process quality control 制程质量控制OQC： Outgoing quality control 出货质量控制5.内容：5.1来料检验5.1.1品质课收到送检单后按照GB/T2028.1-2012 II级水准单次抽样对物料进行抽检并根据样品及相关资料对原材料外观、尺寸、性能等项目进行检验，将检验结果记录在《来料检验报告》并按以下要求进行标识：A.允收水平Major=0.4，Minor=0.65B.检验合格：恢复包装并在来料标签上盖IQC PASS章，在送检单上注明“OK”；C.检验不合格：标识区分，在送检单上用“△”注明。

将来料检验报告交与采购处理。

若采购申请特采，需召集注塑工程、品质、生产、PMC进行评审。

最终评审结果经总经理签名确认后生效。

5.1.2根据来料品质异常程度向相关供应商开具《纠正预防措施报告》，具体内容依据《注塑品质异常处理流程》执行。

5.2制程检验5.2.1首件检查5.2.1.1在以下情况需要进行首件检验：A.停机4H后恢复生产时；B.修/换机台后恢复生产时；C.修模后开机生产时；D.工艺参数变更时。

5.2.1.2注塑技术员填写《注塑首件/尾件确认报告》表头内容并连同自检合格的3模胶件交给IPQC进行首件检验。

5.2.1.3I PQC收到《注塑首件/尾件确认报告》及产品后严格按照客户承认书、标准样品、图纸、SIP对胶件进行外观、结构、尺寸、试装检验（尺寸测量1模、试装匹配两模），针对一模多穴胶件需逐一测量/确认，并将相关信息记录在《注塑首件/尾件确认报告》。

1.目的：对不合格品及待检品能做到有效管制，以确保公司产品符合客户要求。
2.范围：对待检放行，退货，需挑包、挑料，逾期不良等情况产品的处理。
3.职责
3.1品保：不合格品的判定，待检品放行的品质确认。
3.2营业部：不合格品清点和处理。
3.3生管：不合格品点收和处理，待检品放行申请。
3.4采购：不合格原物辅料的处理。
5.2.3.7改制余料要求及时退回仓库。
5.2.4管制成品
5.2.4.1对品保开具《成品库存状态转移单》的管制品，仓管员应贴示大红《成品库存态标签》并随时注意状态变化，及时与品保联系。具体参考品保处《管制品作业规范》。
5.2.4.2参照《管制品作业规范》，如品保要求手检的管制品按以下操作
5.2.4.2.1经品保确认，取出需手检的具体批号产品。
5.2.4.2.2督导手检人员具体操作。
5.2.4.2.3确认手检后转良产品的数量并作好记录。
5.2.4.2.4品保填写《成品库存状态转移单》，库管签字确认。
5.2.4.2.5库管要求叉车工将手检后的产品码放整齐，并贴好库存标签，方可出库。
5.2.4.3各项作业中，顾客财产出现异常情况的都应填写相关表单，向主管报告，并与顾客协调处理。
5.2.1.2库管根据《退换货申请单》所列品种、数量、批号，清楚登记。经品保确认实物状况后，良品重新入库，报废品则填写《报废记录表》，经财务、品保确认后，进行集中销毁，待月底累计后填写《报废申请单》申请报废处理。
5.2.1.3库管将实物收回成品库后，将《退换货申请单》提交生管要求打印《退换货单》，打印好的《退换货单》再交成品库，如有注明需换货，按实际要求成品库给予换货。
5.1.4由于各种原因产生的不合格品，由原料库管提出申请，填写《报废申请单》，经品保确认，总经理核决后交由原料库管、采购人员执行。品保、生管、财务人员监毁，并记录于《报废记录表》。

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更多免费资料下载请进： 好好学习社区 产品异常处理作业规范
（ISO9001-2015）
1.目的：
使CE 分析技术人员的作业流程规范化和程序化，加强分析技术人员的规范性管理，加强厂端单位对CE 案件分析流程的了解和掌握，提高厂端重大异常处理时效性,并推动厂内技术文件的学习和传承。

2.范围
本规范适用于TC/CE 所有产品分析技术人员及厂端，RD ，RMA 有分析需求之单位。

3.职责权限
3.1.主办单位：TC/CE ：负责协助厂端，RD ，RMA 各需求单位的重大异常的处理，及紧急案件的分析，并追踪案件后续改善进度。

3.1.1.接受各部门提出的分析重大异常及紧急案件之需求。

3.1.2.向分析需求单位提供<ProductFailureAnalysisReport>。

3.1.3.建立项目并对项目负责追踪协调。

3.1.
4.协助需求单位对异常的分析试验和部分可靠度实验。

3.1.5.协助厂端重要铁板维修并进行相关教育训练。

4.定义：。

异常处理规范Leabharlann 3-3-4.紧急措施要求事项： 3-3-4-1.须立即调查统计包含原物料(库存及制程备料)、制程半 成品(SMT、DIP、手焊、检测、维修)及成品之库存数量。 3-3-4-2.品管依异常品之制程流向与各单位协论处理作业方式、 处理期限，并于作业完成后确认处理结果。 3-3-4-3.不良品无法立即处理完全者，应予以隔离，并由品管 标识公告；当有不良品出货之疑时，品管单位须向业务部门联 络，并由业务部门采取紧急措施。 3-3-4-4.生产异常事件经品管紧急处理，且不良品已被适当隔 离标示，无混淆之顾虑后，由品管单位同意，生产才能继续进 行。
2.范围： 适用于组装部所有量产产品在生产制程中之品质异常处理。
异常处理规范
3.内容： 3-1.作业时机： 3-1-1.原材料上线不良超过规定目标(2%)时。 3-1-2.严重作业疏失(如制程错误、设备操作不当)造成制程作业 不良之品质问题时。 3-1-3.零件或产品出现错料/混料时。 3-1-4.同一现象连续3PCS不良，两小时同一目检站/测试站检 测出同一不良现象超过5PCS，经确认有趋势性不良时。 3-1-5.在检测或老化站出现零件冒烟/烧毁时。 3-1-6.当产品批量生产，生产直通率低于98.5%时；批量生产 小于500PCS时产品生产直通率低于90%时。 3-1-7.品质记录经统计分析发现潜在或重大品质问题时。
异常处理规范
3-7.成本损失计算： 分析单位给出临时对策，班组长要认真阅读并按照临时对策 执行，统计好测试结果、异常处理所产生的报废损耗、无效 工时，交给排单发Skype知会相关单位，同时生产记录表也 要填写清楚。
3-8.结案： 生产异常单改善对策，经生产单位主管确认有效后，由课长 (含)以上主管确认结案，并于《组装部生产异常单处理进度 追踪记录表》结案登录，再分送给各相关单位存查。

忠诚食品生产异常处理作业规范1.目的及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。

2.适用范围生产异常包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利进行的各种因素。

3.职责3.1生管部：负责生产异常的报告与协调解决。

3.2品控部：负责品质异常的协调解决。

3.3研发部：负责技术及工艺异常的解决。

3.4机修：负责设备异常的解决。

3.5采购部：负责物料计划、请购等异常的解决。

3.6仓库：负责物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等异常的解决。

4.生产异常处理作业流程图生产现场出现异常---脱产部门负责人填写异常单——将异常单交生管部——生管部确定直接责任部门——直接责任部门签字确认、回复处理意见——生管部跟踪——生管部备案——管理分析、月度考核。

4.1如果生产出现设备异常造成阻产，脱产部门负责人应判断设备故障的严重性，如果事态严重则马上通知机修处，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知机修处。

4.2如是生产出现产品品质异常，脱产部门负责人应立即通知品控部。

4.3如是出现物料少料、坏料、错料等异常情况，脱产部门负责人应立即通知仓库。

4.4当出现生产异常时，被通知人在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间，通知部门应安排人员30分钟内赶到事发现场，并根据以下程序进行处理：A．立即对事故按照“人机物料法环（即人员、设备、原料、操作规范、环境）五个方面进行调查分析，查找异常原因。

B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报生管部领导。

C．立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大。

D．异常涉及其它部门的，立即通知责任部门。

E．验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法。

F．落实责任。

4.5根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由脱产部门负责人迅速电话通知相关部门。

4.6相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的，在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到现场，如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场。