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引用多品种，小批量的利剑—SMED（快速换模）管理阅读笔记2008-07-07 08:32:35 阅读252 评论1 字号：大中小引用DK的多品种，小批量的利剑—SMED（快速换模）因市场需求，我们不少产品必需保持多品种，小批量的特色。
这就避免不了要求工厂在生产时经常会进行不同的模具/工具切换，造成大量机器因换模产生闲置时间，生产效率降低，产能浪费，交货时间延长，不少工厂为此叫苦不迭。
正好今天来到了一家为我们生产卫浴产品的工厂，其中一个产品甚至多达20多个系列，要求在生产中频繁更换模具，于是生产线上经常会遇到大批机器停机待转产，从而造成大量产能浪费，也引起质量和安全方面的隐性事故。
工厂已经开始考虑要添置设备来满足我们日益增长的订单需求。
看来是时候也是好机会对该工厂进行SMED的培训了。
我计划对生产部和设备部所有主管进行1~2小时的理论培训，然后回到生产线上实际观察，选择一个实例进行讨论，以帮助他们加深对SMED（快速换模）的认识和理解。
那末什么是SMED呢：? SMED means S ingle M inute E xchange of D ie? SMED 意思是在单分钟(少于十分钟)内完成换模一句话，SMED快速换模就是通过将内部活动转换为外部活动去达成。
何为内部设置或外部设置呢？? Internal/In-line setup (IS):Operations that MUST be done while machine is stopped.? External/Off-line setup (ES):Operations that MAY be done while machine is running.? 内部设置- 需要停机时的操作? 例如/ Example: ---从冲压机里取出模，机器必须停止? 外部设置–指那些机器运行时的操作有的也把它叫做在线和离线活动（In-Line Activities and Off-Line Activities），看你怎么翻译了，实质都一样。
SMEDSMED,SingleMinuteExchangeofDie(快速换模),也叫快速换产。
SMED在50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes)，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(ExchangeofDies)，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。
SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上，减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率，即OEE提高。
什么是SMED法？SMED的全称是“六十秒即时换模"(SingleMinuteExchangeofDie)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变(和启动)都能够并且应该少于10分钟因此才有了单分钟这一说法。
所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。
它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。
快速换模法同时也常指快速切换。
快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
SMED(SingleMinutesExchangeofDie)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。
这一方法是由日本的新乡重夫先生(ShigeoShingo)首创的，并在众多企业实施论证过。
Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。
基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。
在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。
SMED 快速换模/一分钟换模 (Single minute exchange die)定义快速换模就是用尽可能短的时间来从一个产品切换到另一个产品，从而缩短设备闲置时间，提高对客户需求的反应能力。
快速换模有很多不能直接体现在财务报表上的好处:♦提高工作安全性♦改善产品质量♦缩短交货期♦提高生产计划的弹性♦减少工艺流程的变异♦降低废品率♦降低库存♦提高产能理论上，生产不同产品直接的换模应当设计得在生产周期时间之内，不占用任何生产时间，从而可以实行单件流。
但是实际上换模通常会超过计划的生产周期时间。
如果换模时间超过了计划的周期时间，我们就需要进行大批量生产，尽可能减少换模次数。
但是这样一来在制品库存就会相应的产生。
这就需要对换模过程进行一定的改善，缩短换模时间，降低库存.换模可以使生产过程更加稳定，实现均衡化生产。
如果一个下游的工序很少换模，那其上游工序就必须产出大量的库存来平衡下游工序导致的订单波动。
一旦理解了换模的影响之后，就很容易理解用来缩短换模时间所使用的技术。
现场管理和目视化管理是改善换模流程的关键。
所有的设备，工具，夹具都要合理的安排并放置到相应的使用地点，来消除换模的时候寻找工具，物料等的时间。
所有的换模过程都要进行仔细的研究，来更合理的组织换模工作。
所有的内部换模时间都尽可能转换为外部时间，以避免影响正常生产。
在换模之前，就需要预先放置好需要的工具，模具，夹具等。
一分钟换模技术也可以应用到精益设备，工具和夹具实施的所有方面。
传统的换模思维：♦每换一次模生产的数量越大，平均每个零件的加工成本越低♦减少换模数量能提高设备运行时间♦库存是质量问题，设备停机或是紧急订单的缓冲♦模式转变:“我们被经济批量公式给误导了，想当然的认为长的换模时间也是生产经营的一部分.”精益思维：♦库存不增加价值，占用空间并产生浪费。
♦库存需要额外的托盘和货架，追踪，盘点，运输和存储。
♦大批量使得生产交货期更长.♦错误的订单预测导致过多的库存，从而产生浪费快速换模的要素：1. 换模的活动可以划分为两大类：内部和外部a. 外部活动是指要换模的设备还在运行时能够完成的活动。
精益生产-SMED (快速换模)什么是SMEDSMED (Single Minute Exchange of Die) ，中文翻译为“单分钟模具更换”，是精益生产的一项重要工具和方法。
它旨在缩短生产线上将机器从制造一种产品更改到制造另一种产品所需的时间。
这不仅减少了生产线停机的时间，也提高了生产的效率和灵活性。
在传统的生产方式下，更换生产线上的机器通常需要数小时甚至更长时间，这不仅浪费了大量的时间和人力资源，还可能导致生产线的晚点和延误。
而SMED的目标是在十分钟以内完成设备更换，以实现快速、高效和自动化的生产过程。
SMED的核心SMED 的核心是“不需要更改机器的内部部件”，其具体步骤包括：1.化繁为简：对操作中存在的冗余步骤和不必要的操作进行分析和削减。
2.外置作业：将某些操作从设备的内部移到设备外部，以便更换工作的同时进行，从而缩短换模时间。
3.标准化：统一设备更换和生产过程中的规范和操作，以减少人为干预和错误，在保证更符合用户需求的基础上提高生产效率。
如何应用SMED以下是应用SMED的一般步骤：1.选择目标设备：选择需要改进的设备或生产线。
2.进行当前状态分析：对目标设备或生产线的当前状态进行详细的分析，收集数据以了解设备更换的具体情况、需要更换的部件等。
3.建立改进团队：建立针对目标设备或生产线的改进团队，并在团队中确定角色和职责。
4.制定计划：根据目标设备或生产线的分析数据，制定针对该设备或生产线的具体改进计划，并分解为可行的实施方案。
5.实施改进：改进团队实施制定的改进方案，并对改进效果进行评估。
6.维持改进：在实施SMED后，要评估SMED的效果，并确保SMED持续生效。
SMED的好处应用SMED有以下好处：1.降低生产成本：SMED可显著缩短生产线停机时间，减少了人工成本和机器闲置成本，从而降低了生产成本。
2.增加生产效率：SMED的快速换模目标是在十分钟内完成设备的更换，保持生产线的连续生产状态，提高生产效率。
精益生产如何实现快速换模在当今竞争激烈的制造业环境中，提高生产效率、降低成本以及满足客户多样化的需求是企业生存和发展的关键。
快速换模作为精益生产中的一项重要技术，能够显著减少设备停机时间，提高设备利用率，增强企业的竞争力。
那么，精益生产中如何实现快速换模呢？首先，我们要明白什么是快速换模。
快速换模，顾名思义，就是在尽可能短的时间内完成模具、工装夹具等的更换和调整，从而使设备能够迅速投入到新的生产任务中。
传统的换模过程往往冗长而复杂，涉及到众多的步骤和人员，不仅浪费了大量的时间，还可能导致生产延误和成本增加。
要实现快速换模，第一步是进行充分的前期准备工作。
这包括对换模过程的详细分析和规划。
通过绘制价值流图，我们可以清晰地了解当前换模过程中的各个环节，找出其中的浪费和瓶颈。
例如，是不是在寻找工具和零件上花费了过多的时间？是不是设备的调整步骤过于繁琐？在分析的基础上，对模具和工装夹具进行标准化设计是至关重要的。
标准化可以减少模具和夹具的种类，提高其通用性和互换性。
同时，标准化的设计还便于操作人员快速识别和安装，减少了出错的可能性。
接下来，优化换模操作流程是关键。
将换模过程分解为多个小步骤，并按照一定的顺序进行优化和重组。
可以采用并行作业的方式，即在设备停机前，提前做好一些准备工作，如预热模具、准备好所需的工具和零件等。
这样可以大大缩短设备停机后的操作时间。
另外，减少内部和外部时间也是实现快速换模的重要策略。
内部时间是指设备停机后，必须在设备内部进行的操作所花费的时间，如拆卸模具、调整设备参数等。
外部时间则是指在设备停机前或停机后，可以在设备外部完成的工作，如准备工具、搬运模具等。
通过将一些内部时间转化为外部时间，可以有效地缩短换模时间。
为了实现这一转化，我们可以提前将工具和零件放置在易于取用的位置，并对其进行分类和标识。
同时，建立专门的换模团队，明确每个成员的职责和任务，提高团队的协作效率。
在快速换模的实施过程中，培训和沟通也是不可或缺的环节。
快速换模实施方案
快速换模实施方案的关键步骤包括：
1. 模具评估，对当前模具进行全面的评估，包括使用寿命、性能状况、更换原
因等方面的考虑。
根据评估结果确定是否需要进行模具更换。
2. 新模具选型，根据生产需求和技术要求，选择适合的新模具，并确保其具有
良好的适应性和稳定性。
3. 换模计划制定，制定详细的换模计划，包括换模时间、人员安排、设备准备
等方面的具体安排。
确保在换模过程中能够有序进行。
4. 换模实施，严格按照换模计划进行实施，确保整个换模过程有条不紊地进行，避免出现意外情况。
5. 测试和调整，进行换模后的测试和调整，验证新模具的性能和稳定性，确保
生产能够顺利进行。
在实施快速换模方案时，需要注意以下几点：
1. 充分的准备工作，确保在换模前进行充分的准备工作，包括设备、工具、人
员等方面的准备，避免因为准备不足而导致换模过程中出现问题。
2. 严格执行换模计划，换模计划制定后，需要严格按照计划进行实施，避免因
为过程中的临时变更而导致换模过程混乱。
3. 注意安全问题，在换模过程中，需要特别注意安全问题，确保人员和设备的
安全，避免因为安全问题而导致意外发生。
4. 测试和调整，换模后需要进行充分的测试和调整工作，确保新模具的性能和
稳定性能够满足生产需求。
总之，快速换模实施方案的成功与否，关键在于对整个换模过程的充分准备和严格执行。
只有在充分的准备和严格的执行下，才能确保换模过程的顺利进行，从而保证生产的连续性和稳定性。
快速换模的实施步骤1. 确定换模的目的和需求在实施快速换模之前，首先需要明确换模的目的和需求。
换模可能是为了更换产品型号、提高生产效率或减少生产成本等目的。
确定换模的目的和需求可以帮助整个团队更加有针对性地进行操作和调整，提高换模的效率。
2. 制定换模计划制定换模计划是确保换模顺利进行的重要步骤。
在制定换模计划时，需要考虑以下几个方面：•换模的时间安排：确定换模所需的时间，并合理安排生产计划，以确保换模不会对生产进度造成过大影响。
•换模所需的人力和设备资源：确定所需的人力和设备资源，确保在换模期间能够充分配备，并保障换模的顺利进行。
•换模操作的流程和步骤：明确换模的操作流程和每个步骤的具体操作内容，以便团队成员能够清晰地执行。
•换模的风险评估和应对方案：评估换模可能存在的风险，并制定相应的应对方案，以确保换模过程中的安全和顺利进行。
3. 准备工作在进行换模之前，需要进行一系列的准备工作，以确保换模的顺利进行。
准备工作主要包括以下几个方面：•确定换模所需的模具和工装等设备，并进行检查和维护，确保其正常运行和良好状态。
•清理生产线和设备，将上一次生产过程中的残留物清除干净，确保生产环境的整洁和卫生。
•准备所需的物料和零部件，并进行检查和清点，确保物料的充足和质量。
•与相关部门和人员进行沟通，确保换模计划得到充分的支持和配合。
4. 换模操作在进行换模过程中，需要按照事先制定的换模计划和操作流程进行操作。
以下是换模操作的一般步骤：1.关停生产线：在进行换模之前，需要将生产线关停，确保没有安全隐患。
2.卸下旧模：将旧模从设备上卸下，并进行清洁和检查，确保其良好状态。
3.安装新模：将新模按照正确的方法和顺序安装到设备上。
4.进行测试和调整：安装完成后，进行必要的测试和调整，确保新模的运行良好。
5.进行生产验证：在正式生产之前，进行少量的试生产和验证，确保生产线的正常运行和产品的质量满足要求。
6.生产恢复：在验证通过后，生产线恢复正常运行，并按照生产计划进行生产。
实施快速换模的六个步骤1. 了解当前状况在开始实施快速换模之前，首先需要了解当前的换模流程和存在的问题。
通过对现有的换模步骤、时间和成本的分析，可以确定需要改进的方向和目标。
此外，也需要考虑到生产线的特点和限制条件，以保证换模改进方案的实施能够顺利进行。
•分析当前的换模步骤，包括准备材料、更换设备、调试系统等。
•记录每个步骤的所需时间和成本，以便后续改进和评估。
•了解生产线的特点和限制条件，例如产能、设备特性等。
2. 设计优化方案根据对当前状况的了解，设计一个满足需求的快速换模方案。
在设计优化方案时，需要考虑以下几个方面：•减少非生产时间：找出哪些步骤可以合并、省略或并行进行，以减少整个换模过程的非生产时间。
•优化设备和工具：选择适用的设备和工具，以提高效率和准确性。
•引入自动化技术：利用自动化技术来加快换模过程，减少人工操作的时间和错误率。
•定义清晰的岗位职责：为每个岗位明确职责和工作内容，避免不必要的等待和交流。
3. 实施改进方案在实施改进方案之前，需要充分准备和组织相关资源。
确保所有人员都明确任务和目标，并配合完成相应的工作。
以下是实施改进方案的几个关键步骤：•与相关人员共同制定改进方案的详细计划和时间表。
•提供培训和指导，以确保每个人都理解并能正确执行改进方案。
•逐步实施改进方案，并及时记录和分析数据，以便后续的优化和评估。
4. 测试和优化在实施改进方案后，需要进行测试和优化，以验证改进效果并进一步提高换模的效率和质量。
以下是测试和优化的几个关键步骤：•对比改进前后的换模时间和成本，评估改进效果。
•收集相关数据，分析和解释成果，发现可能的改进点。
•针对发现的问题，提出优化意见和方案，并进行实施。
•定期检查和评估改进效果，以确保持续的效益。
5. 培训和持续改进为了确保改进方案的可持续性，需要进行培训和持续的改进。
以下是培训和持续改进的几个关键步骤：•为新员工和现有员工提供换模操作和管理方面的培训。
快速换模实施方案
首先，快速换模是指在生产过程中，通过优化设备、工艺和流程，实现从一种产品到另一种产品的快速转换。
这种转换可以大大缩短产品的交替周期，提高生产效率，降低生产成本，增强企业的市场竞争力。
因此，快速换模已经成为现代制造业中不可或缺的一环。
其次，要实施快速换模，企业需要做好以下几个方面的准备工作。
首先是技术准备，包括设备的改进和优化，工艺流程的调整，以及人员技能的培训和提升。
其次是组织准备，需要建立一个高效的团队，明确各个岗位的职责和任务，确保换模过程的顺利进行。
最后是管理准备，需要建立一套科学的管理体系，包括换模计划的制定、执行和评估，以及相关数据的收集和分析，从而不断优化换模过程。
在实施快速换模的过程中，企业需要注意以下几点。
首先是标准化，建立统一的换模标准和流程，确保每一次换模都能按照规定的程序进行，减少因人为因素而导致的错误和延误。
其次是团队协作，各个岗位之间需要紧密配合，形成一个高效的团队，共同完成换模任务。
最后是持续改进，通过不断地收集数据和分析信息，发现问题并加以解决，逐步提高换模的效率和质量。
总的来说，快速换模对于企业来说具有重要的意义，可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提升市场竞争力。
然而，实施快速换模并非一蹴而就，需要企业在技术、组织和管理等方面做好充分的准备和规划，才能取得理想的效果。
希望本文对企业实施快速换模提供了一些有益的参考和帮助。
快速换线换模的实施步骤1. 概述快速换线换模是指在生产过程中，通过合理的规划和流程设计，以最短的时间和最少的资源实现生产线的换线和模具的更换。
这项技术的应用可以显著提高生产效率、降低生产成本，并适应市场需求的快速变化。
2. 实施步骤2.1 前期准备在开始快速换线换模之前，需要进行一系列的准备工作，以确保顺利进行。
以下是前期准备的主要步骤：•评估生产线的换线和模具更换需求，并制定详细的计划。
•对换线和更换过程进行流程分析，找出瓶颈和改进的潜力。
•提前准备所需的工具、设备和耗材，并确保其正常运行和充分供应。
•培训操作人员，提高其换线和更换模具的技能水平。
2.2 换线和模具更换实施快速换线换模的关键在于优化换线和更换模具的步骤，减少非生产时间和资源浪费。
以下是换线和模具更换的基本步骤：1.停机准备–关闭所有相关设备和机器。
–做好安全措施，确保换线过程的安全性。
–清理生产线和工作区域，确保干净整洁。
2.拆卸旧模具–卸下旧模具，并放置在安全的位置。
–清理模具和相关设备，确保其完好无损。
3.安装新模具–确保新模具的完整性和适配性。
–采用合适的工具和设备安装新模具。
–对模具进行测试，确保其正常运行。
4.调试和测试–启动生产线，对新模具进行调试和测试。
–检查生产线的运行情况和产品质量，进行必要的调整。
–确认生产能力和效率，与既定目标进行比较。
2.3 持续改进快速换线换模不是一次性的任务，而是一个持续改进的过程。
在实施快速换线换模后，需要进行持续的监测和改进，以进一步提高换线和模具更换效率。
以下是一些持续改进的建议：•收集和分析数据，评估换线和更换模具的效果。
•定期召开会议，与相关人员讨论问题和改进方案。
•培训操作人员，加强其换线和更换模具的技能和意识。
•引入自动化和数字化技术，提高生产线的灵活性和效率。
3. 总结快速换线换模是实现生产线灵活性和高效率的重要技术。
通过合理的规划、流程优化和持续改进，可以有效减少换线和更换模具的时间和资源消耗，提高生产效率和降低成本。
