刀具角度的标注

一、一面二角分析法
表示空间任意一个平面方位的定向角度只需两个，所以判断刀具切削部分需要标注的独立角度数量可用一面二角分析法确定。

即刀具需要标注的独立角度数量是刀面数量的二倍。

分析任何一种刀具，包括钻头、铣刀、等复杂刀具几何参数时，都可将复杂的刃形分为一个个切削刃，每个切削刃应有前、后两个刀面、每个刀面应标注两个独立角度。

例如用γo和λs 两角确定前面的方位，用αo、Кr两角可确定后面的方位，用Кr和λs两角可确定主切削刃的方位。

二、切断刀分析与标注
如图所示的切断刀有一条切削刃，两个刀尖、两条副切削刃组成。

其中两条副切削刃与主切
削刃同时处在一个前刀面上，因此，这把切断刀共有4个刀
面。

4×2=8，需要标注的独立角度共有8个。

习惯上标注左
切削刃上的主偏角、刃倾角，而右刃角度是派生角度。

因此，
切断刀各刀面的定向角是：
前面定向角：γo、λsL；后面定向角：αo、КrL；左
副后面定向角α`oL、КrL`；右副后面定向角α`oR、
КrR`
三、法平面参考系角度标
注
四、
其它参考系
1、假定工作平面参考系由P r、P f、P p三个平面组成。

其中：
(1) 假定进给平面P f 过切削刃选定点平行于假定进给运动方向并垂直于基面的平面。

(2) 假定切
深平面(背平面)P p过过切削刃选定点既垂直假定工作平面又垂直于基面的平面。

⼑具标注⾓度2）后⾓αo -- 后⼑⾯与切削平⾯之间的夹⾓。

若通过选定点的切削平⾯位于楔形⼑体的实体之外，后⾓为正值；反之为负值。

3）楔⾓βo -- 前⼑⾯与主后⼑⾯之间的夹⾓。

显然有：βo + γo +αo = 90°。

在基⾯P r中测量的⾓度：4）主偏⾓k r -- 主切削刃在基⾯上的投影与假定进给⽅向之间的夹⾓。

5）副偏⾓k'r -- 副切削刃在基⾯上的投影与假定进给反⽅向之间的夹⾓。

6）⼑尖⾓εr -- 主切削刃与副切削刃在基⾯上投影之间的夹⾓。

显然有： k r+k'r +εr = 180°。

在切削平⾯P s中测量的⾓度：7）刃倾⾓λs -- 主切削刃与基⾯之间的夹⾓。

当⼑尖是主切削刃上最低点时，刃倾⾓定为负值；当⼑尖是主切削刃上最⾼点时，则刃倾⾓为正值，如图2-62 所⽰。

图2-62 刃倾⾓当λs = 0°时，主切削刃与切削速度垂直，称之为直⾓切削或正切削。

⽽λs≠ 0°的切削称为斜⾓切削或斜切削。

λs的正或负会改变切屑流出的⽅向。

在副正交平⾯中测量的⾓度8）副后⾓α'o -- 副后⼑⾯与切削平⾯之间的夹⾓；9）副前⾓γ'o -- 前⼑⾯与基⾯之间的夹⾓。

实际上，当γo、λs 、k r及k'r为已定值，且主、副切削刃处于共同的前⼑⾯时，γ'o也已被确定了。

另外，βo及εr是派⽣⾓。

因此，外圆车⼑的标注⾓度只有六个是独⽴的：γo、αo、k r、 k'r、λs与α'o，外圆表⾯的加⼯路线1粗车→半精车→精车：应⽤最⼴，满⾜IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加⼯2粗车→半精车→粗磨→精磨：⽤于有淬⽕要求IT≥IT6，▽≥0.16 的⿊⾊⾦属。

3粗车→半精车→精车→⾦刚⽯车：⽤于有⾊⾦属、不宜采⽤磨削加⼯的外⽤表⾯。

4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加⼯、砂带磨、镜⾯磨、或抛光在2的基础上进⼀步精加⼯。

刀具的标注角度技术总结最近发表了一篇名为《刀具的标注角度技术总结》的范文，感觉很有用处，希望大家能有所收获。

1.750 内孔车刀几何角度：主偏角Kr＝750，副偏角Kr′＝150，前角γ0＝100，后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs ＝50答案：2.75外圆车刀几何角度：主偏角Kr＝75，副偏角Kr＝15，前角γ0＝10，0 0 10 0 后角α0＝80，副后角α01＝80，刃倾角λs＝－50答案：3.600 内孔车刀几何角度：主偏角Kr＝600，副偏角Kr′＝150，前角γ0＝100 后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝－50答案：，4.900 外圆车刀几何角度：主偏角Kr＝900，副偏角Kr′＝150，前角γ0＝100 后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝50答案：5.450 内孔车刀几何角度：主偏角Kr＝450，副偏角Kr1＝150，，前角γ0 0 100＝10，后角α0＝10，副后角α0＝10，刃倾角λs＝-50答案：6.450 端面车刀几何角度：主偏角Kr＝450，副偏角Kr′＝450，前角γ0＝50 后角α0＝80，副后角α0′＝80，刃倾角λs＝50答案：，篇二：刀具角度标注参考系刀具标注角度参考系设计制造测量角度时的基准（1）基面Pr: 通过主切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方向的。

（2）切削平面Ps：通过主切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面的平面。

（3）切削刃剖平面正交平面Po：通过主切削刃上选定点，垂直于基面和切削平面的平面。

正交平面参考系:基面、切削平面和正交平面组成标注刀具角度的正交平面参考系。

法平面Pn :过切削刃上选定点并垂直于主切削刃的平面进给平面Pf :垂直于基面平行于进给方向的平面切深平面Pp :垂直基面和假定工作平面的平面篇三：刀具标注角度2）后角αo -- 后刀面与切削平面的夹角。

若通过选定点的切削平面位于楔形刀体的实体之外，后角为正值；反之为负值。

刀具的标注角度技术总结_技术人员的工作总结作为技术人员，在刀具标注角度方面有以下几方面的工作总结和经验分享。

标注角度的重要性不可忽视。

刀具的标注角度直接影响着切削性能和加工质量。

正确的标注角度可以提高刀具的耐用性和切削效率，同时还可以减小加工件的表面毛刺和热变形等问题。

标注角度的选择要根据具体的加工情况和要求进行。

不同的切削材料、切削方式和加工精度要求都需要选取不同的标注角度。

一般来说，硬质材料适合选择小的标注角度，而软质材料则适合选择大的标注角度。

标注角度的测量和调整是必要的。

只有准确测量和调整刀具的标注角度，才能确保刀具切削性能的最佳状态。

常用的测量工具有角度尺、千分尺等。

调整标注角度一般通过刀具的正反刀磨或加工台面的倾斜来实现。

第四，刀具的标注角度还需要与其他参数协调搭配。

刀具的刀尖半径、后角、切削深度等参数都与标注角度有一定的关联。

要综合考虑这些参数，合理选择和调整标注角度，以达到最佳的切削效果。

第五，要不断学习和研究刀具的标注角度技术。

刀具的标注角度技术是一个复杂而庞大的领域，需要不断深入学习和研究，与其他同行进行交流和碰撞，总结和分享经验，不断提高自身的技术水平。

要严格按照相关的安全操作规程进行工作。

在进行刀具的标注角度工作时，要注意相关的安全事项，戴好防护眼镜、手套等防护装备，确保自身的安全，避免发生意外事故。

刀具的标注角度技术对于切削性能和加工质量的影响非常重要。

作为技术人员，我们要根据具体情况选择适当的标注角度，准确测量和调整刀具的角度，与其他参数协调搭配，并不断学习和研究这一技术，提高自身的专业水平。

要时刻注意安全，避免意外事故的发生。

刀具标注角度技术总结及其应用一、前言随着制造技术的不断发展，刀具标注角度技术逐渐成为生产加工领域中重要的技术之一，它可有效提高加工质量和效率，降低生产成本，进一步推进了工业现代化进程。

在此，本文结合国内外相关文献资料和实践经验，以及个人对该技术的理解总结，旨在介绍刀具标注角度技术的基本原理、应用现状、存在的问题以及发展趋势。

二、刀具标注角度技术基本原理刀具标注角度技术是通过对刀具的前后角度及侧面角度进行精确测量，并用特定的标记方法在刀具上作出标注，从而实现精确的加工工艺。

其基本原理是在刀具的塑料制造材料外部或热水中进行热变形标识，并在该标记处测量角度。

可以说，刀具标注角度是制定刀具加工工艺参数的前提以及质量控制的重要依据。

具体来说，刀具表面的标记主要分为几种类型，包括轮廓标记、颜色标记、数字标记等。

其中，轮廓标记是在刀具表面刻画出刀具几何形状的标记，可以为颜色差异、切削边上的微小钮磨痕等；颜色标记主要是针对刀具表面进行染色，以实现颜色差异，以便确保刀具几何形状的测量，相互区分；数字标记（如“A1”）则是使刀具的光度不同，以标识其具体的标注位置，便于后续的辨识与统计。

以上三种标记方法是常见的刀具标注角度技术的标记方式，可以根据具体情况选择不同的标注方式进行标记。

三、刀具标注角度技术的应用现状刀具标注角度技术在制造工业中有着广泛的应用。

以磨削加工为例，通过刀具标注角度技术，可以及时识别和定位刀具的磨损程度和磨损位置，从而实现精确的刀具更换和磨削。

与此同时，刀具还可以做出更好的预测，增加生产效率。

为了实现刀具角度的测量和标记，有关机械的精确性必须得到控制，测量器具也需达到精度要求。

除此之外，还应根据生产制造的具体要求，调整刀具标注角度测量方式，结合数控机床及自动化生产工艺来实现。

以加工田地机零部件为例，通过自主研发及应用刀具标注角度技术，使得田地机零部件的精度进一步提高，生产效率得到了显著的提升和优化。

刀具的标注角度1.前角：当前面与切削平面夹角小于90度时，前角为正值，大于90度时为负值.2.后角; 当后面与基面夹角小于90度时，后角为正值，大于90度时，后角为负值。

车切基本知识一、车刀材料在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。

因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。

常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。

1.高速钢高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。

高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。

高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。

常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。

2.硬质合金硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～94（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。

在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。

常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类：（1）钨钴类（YG）由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。

常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。

因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。

（2）钨钛钴类（YT）由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。