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质量管理方法质量成本管理为什么要进行质量成本管理?道理很简单,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求,更应减少质量损失\降低成本\增加盈利.如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附6.1 质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法:过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
（1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
（2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以与造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指部和外部故障损失。
如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附6.2。
附6.2 质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本（Quality-related Costs）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以与没有达到满意的质量所造成的损失。
质量成本是表达产品质量经济性的一个重要方面。
质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性，也为质量改进提供依据。
16949质量管理体系工具【引言】随着市场竞争的加剧，越来越多的企业开始关注质量管理，并将其作为企业可持续发展的重要手段。
质量管理体系工具是企业在实施质量管理过程中不可或缺的辅助工具。
本文将从质量管理体系的概述开始，详细介绍质量管理体系工具的分类、常见工具的应用以及如何选择和使用这些工具。
【质量管理体系概述】质量管理体系是指企业在组织结构、管理制度、人员培训、过程控制等方面，为实现产品质量和服务质量目标所采取的一系列措施。
质量管理体系的核心思想是“预防、控制、改进”，其目标是提高产品质量，满足客户需求，降低成本，提高企业的市场竞争力。
【质量管理体系工具的分类】质量管理体系工具可分为五大类：管理工具、控制工具、分析工具、改进工具和沟通工具。
1.管理工具：包括质量手册、程序文件、作业指导书等，用于明确质量管理体系的各个环节和流程。
2.控制工具：如鱼骨图、帕累托图、控制图等，用于监控过程状态，及时发现和解决问题。
3.分析工具：如统计分析、直方图、散点图等，用于收集、整理和分析数据，为改进提供依据。
4.改进工具：如六西格玛、5W1H、SMART等，用于发现问题、分析问题和实施改进。
5.沟通工具：如会议、报告、培训等，用于内部沟通和信息传递。
【常见质量管理体系工具的介绍】1.鱼骨图：鱼骨图是一种发现问题根源的工具，通过分析问题的外在表现，追溯到问题的根本原因。
2.帕累托图：帕累托图是一种分析问题优先级的工具，根据问题发生的频率和影响程度，将问题排序，便于集中精力解决最重要的问题。
3.控制图：控制图是一种监控过程稳定性的工具，通过观察过程数据是否在控制界限内，判断过程是否受控。
4.六西格玛：六西格玛是一种追求零缺陷的质量改进方法，通过降低过程波动，提高产品质量和客户满意度。
【质量管理体系工具在实际应用中的案例解析】以某家电企业为例，该企业在生产过程中，发现产品不良率较高，通过运用鱼骨图分析，发现主要是生产过程的某一环节存在问题。
关于IATF16949及五大工具（一）、TS/IATF16949五大工具培训对象:管理者代表，质量经理，质量工程师，第一方、第二方和注册审核员课程收益:自国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS/IATF16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS/IATF-2热潮。
众所周知，QS-9000的五大工具类课程，即生产件批准程序（PPAP）、产品质量先期策划和控制计划（APQP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）仍然是IATF 所推荐的配套工具类手册。
同时，AIAG于2002年先后推出了FMEA和MSA的最新版本（第三版），为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
（二）、TS/IATF16949五大工具培训课程内容：第一部分：PPAP――生产件批准程序要求一、通知顾客和提交要求二、必须向顾客提交的生产件批准PPAP.1、一种新零件或产品.2、对以前提交的零件不合格之处进行纠正3、由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。
4、散装材料。
三、无需通知顾客的情况四、提交的5个等级五、零件提交状态六、顾客PPAP状态（三种情况）七、过程要求八、记录和标准样品的保存九、案例分析第二部分： APQP――产品质量先期策划及控制计划一、新旧版本的差别分析二、样件制造―控制计划1、保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；2、保证已产产品和过程特殊特性给予了特别的注意；3、使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；4、将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。
三、过程指导书1、失效模式及后果分析（FMEA）2、控制计划3、工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准4、过程流程图5、车间平面布置图6、特性矩阵图7、包装标准8、过程参数9、生产者对过程和产品的经验和知识10、搬运要求11、过程的操作者四、试生产1、初始过程能力研究2、测量系统评价3、最终可行性4、过程评审5、生产确认试验6、生产件批准7、包装评价8、首次能力（FTC）9、质量策划认定五、生产控制计划1、零件控制计划2、过程的体系控制计划3、案例分析第三部分：FMEA――潜在失效模式及后果分析一、新旧版本的差别分析二、各项重要的FMEA定义1、严重度S2、产生概率O3、发现度D4、当前的控制C5、关键特性CR6、重要特性77、风险系数RPN等三、DFMEA应用及案例分析1、产品设计从哪里开始2、进行DFMEA的步骤3、DFMEA的七大错误、案例分析4、DFMEA使用表格介绍5、降低产品失效风险的七种解决方案、案例分析四、PFMEA的七大步骤、案例分析1、确定被分析的缺陷名称2、确定潜在失效后果3、确定严重度（S）、根据严重度（S）的评价准则进行评价4、确定缺陷产生的原因5、确定失效产生的频度（O）、根据失效产生的频度（O）的评价准则进行评价6、确定缺陷被发现的概率（D）、根据失效被发现的概率（D）的评价准则进行评价7、计算风险顺序RPN并寻找纠正措施五、实施FMEA常见的问题案例分析，现场答疑第四部分：SPC――统计过程控制一、质量数据的基本知识1、计数值与计量值2、标准偏差σ与方差3、总体、样本与样品4、平均值X-bar、中位值X~、极差R、波动性与规律性等5、过程能力、过程能力指数Ca 、CP、CPK、PP、PPK二、过程控制与过程改进、案例分析三、管制图的实际应用1、平均值与全距管制图（X-bar-R chart）；案例分析+案例练习2、平均值5.TS/IATF16949五大工具培训大纲：6.TS/IATF16949五大工具培训培训师介绍：(2016-09-01 16:43:54)十八、8.5.1.2 标准作业-操作指导书和可视化标准，并涵盖安全规则；十九、8.5.1.3 作业准备验证，保留伴随准备验证和首末件确认中过程和产品的批准记录。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例在汽车行业中，质量管理是至关重要的，因为质量问题可能导致严重的安全隐患和巨大的经济损失。
为了确保汽车制造商和供应商的质量标准，国际汽车任务力量（IATF）制定了一系列质量管理要求，其中包括了五大质量工具，分别是：流程流程图、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、故障模式与效应分析（FMEA）和8D问题解决方法。
本文将详细介绍这五大质量工具的概念和用途，并提供相关案例以展示它们的运用。
1. 流程流程图（Process Flow Diagram）流程流程图是一种用来描述和分析制造过程的工具，通过可视化地展示各个步骤和流程之间的关系，帮助人们理解整个制造流程，并识别潜在的质量问题和瓶颈。
流程流程图通常以图表的形式呈现，其中包含了输入、输出、关键步骤、检查点和控制点等信息。
案例：一家汽车制造商使用流程流程图来分析其汽车装配流程。
通过绘制装配线的各个步骤和工位，并标注每个步骤的输入和输出，该制造商能够清楚地了解到每个工位的功能和责任。
在制造过程中，该公司发现一个质量问题，通过对流程流程图的分析，他们发现问题出现在一个关键步骤上，因为该步骤的输入与输出不匹配。
通过对该步骤进行调整和改进，该制造商成功地解决了质量问题，提高了产品的质量和效率。
2. 测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）测量系统分析是一种用来评估和确认测量过程的可靠性和准确性的方法。
在汽车制造中，准确的测量是确保产品质量的关键，而测量系统分析则能帮助汽车制造商评估和优化其测量系统，确保其测量结果的可靠性。
案例：一家汽车零部件供应商使用测量系统分析来评估其测量设备的准确性。
通过进行重复性和再现性测试，他们能够确定测量设备的误差和变异程度。
在进行测量系统分析后，该供应商发现一个测量设备存在较大的误差，导致了产品质量的下降。
他们随后采取了纠正措施，修复了该设备，并通过再次进行测量系统分析确认了其准确性和稳定性。
TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段）1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2）产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3）过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例IATF 16949 is a quality management standard for the automotive industry. It sets out the requirements for the design, development, production, installation and servicing of automotive-related products. One important aspect of this standard is the use of five core tools to enhance the quality control process. These tools are designed to improve the effectiveness of the quality management system and provide a systematic approach to problem-solving. In this article, we will explore these five tools in detail and provide real-world examples of their application.1. APQP (Advanced Product Quality Planning):APQP is a structured method that helps organizations plan and develop new products or processes. It provides a framework for identifying potential risks, establishing quality objectives, and defining critical tasks and activities. By using APQP, companies can minimize the risks associated with product development by engaging cross-functional teams and ensuring that all necessary process steps are undertaken.For example, a leading automotive manufacturer used APQP during the development of a new engine model. By involving the design, engineering, and manufacturing teams from the beginning and conducting regular risk assessments, they were able to identify and address potential issues early on. As a result, the final product met the specified quality requirements and was successfully launched in the market.2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis):FMEA is a powerful tool used to analyze and prioritize potential failure modes and their effects. It helps organizations identify potential risks and take preventive actions to mitigate them. The process involves identifying failure modes, estimating their severity, occurrence, and detection, and calculating a Risk Priority Number (RPN) to prioritize actions.A manufacturing company conducting an FMEA on their production line discovered a potential failure mode in one of their critical machines. By analyzing the severity, occurrence, and detection, they realized that the risk of a breakdown was high and could lead to significant customer dissatisfaction. As a result, they implemented preventive maintenance measures, including regular inspections and spare parts inventory management. This proactive approach helped them reduce the risk of machine failure and ensure uninterrupted production.3. MSA (Measurement System Analysis):MSA is used to evaluate the suitability and accuracy of measurement systems used in data collection. It helps organizations identify and eliminate measurement errors, ensuring reliable data for decision-making. MSA includes various statistical methods to assess the measurement system's bias, linearity, stability, and repeatability, among others.In a quality control department, an automotive company noticed inconsistencies in the measurement results of a critical product dimension. By conducting an MSA, they discovered that the measurement equipment used had a significant bias. The company took corrective action by calibrating the equipment and providing training to the operators. Thisimproved the accuracy and reliability of the measurement system, leading to better control over product quality.4. SPC (Statistical Process Control):SPC involves monitoring and controlling production processes through statistical analysis. It helps organizations identify variations and trends, enabling timely corrective actions to maintain process stability and product quality. SPC uses control charts to visualize process data and detect any deviations from acceptable limits.An automotive supplier implemented SPC to monitor the torque applied during the assembly of a critical component. By plotting control charts and analyzing the data, they identified an increasing trend in torque values, suggesting a potential issue with the assembly process. Through a root cause analysis, they discovered a faulty torque wrench and replaced it promptly. This prevented the production of defective components, saving the company from potential recall costs and customer dissatisfaction.5. PPAP (Production Part Approval Process):PPAP is a standardized methodology for approving component or material suppliers. It ensures that purchased parts meet the required quality standards before they are used in production. PPAP includes documentation, samples, and inspection results, providing evidence that the supplier understands customer expectations and can consistently meet them.A manufacturer of automotive electronic components implemented a rigorous PPAP process for their critical supplier selection. By thoroughly reviewing documentation, performing on-site audits, and conducting sampletesting, they ensured that all their suppliers met the necessary quality criteria. This proactive approach reduced the risk of receiving substandard components and improved overall product quality.In conclusion, the five core tools of IATF 16949 - APQP, FMEA, MSA, SPC, and PPAP - play a crucial role in enhancing the quality control process in the automotive industry. These tools offer a systematic approach to identify and address potential risks and ensure the consistent production of high-quality products. By integrating these tools into their quality management systems, organizations can achieve customer satisfaction, reduce costs, and maintain a competitive edge in the market.。
干货| IATF16949五大核心工具介绍IATF 16949是汽车行业的质量管理体系标准，要求制造商采用一系列工具来实现质量管理和持续改进。
下文简单介绍IATF 16949中的5大工具是什么、工具的基本流程、那些人使用以及如何使用。
一、是什么测量系统分析（MSA）：MSA是一种评估测量系统能力的工具。
通过确定测量系统的误差、重复性和稳定性等指标，可以确保制造商能够准确地检测产品或过程中的变化和缺陷。
通常由测量工程师、技术员等人员使用。
在使用MSA时，需要注意测量系统的稳定性和精度，以确保测量结果的准确性。
过程流程图（PPAP）：PPAP是一种管理过程变化和改进的工具。
通过收集并记录过程数据，制造商可以分析过程中的弱点并采取措施来改进过程。
通常由供应商质量工程师、采购工程师、供应商质量管理等人员使用。
在使用PPAP时，需要注意收集和审核相关文件和数据的完整性和准确性，以确保制造商已满足生产和质量标准的要求。
先进的产品质量计划 APQP）：APQP是一种从设计阶段开始，将质量纳入产品开发的过程管理工具。
制造商可以通过APQP来确保产品在开发过程中遵循规定的质量标准和流程。
通常由项目经理、工程师、质量工程师等人员使用。
在使用APQP时，需要注意计划的完整性和准确性，以及在项目管理、设计开发、供应链管理、质量计划、生产计划等方面的合理性和可操作性。
故障模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种评估可能的故障和其对产品或过程的影响的工具。
通过FMEA，制造商可以预测和减少潜在的故障，并提高产品的可靠性。
通常由质量工程师、工程师、设计师、供应商等人员使用。
在使用FMEA时，需要注意完整性和准确性，即对可能出现的故障进行充分的分析和评估，以确保产品的可靠性和安全性。
统计过程控制（SPC）：SPC是一种在制造过程中监控产品质量的工具。
通过对过程进行实时监控，制造商可以检测和纠正生产过程中的缺陷，并避免不必要的浪费和损失。
质量管理办法质量成本管理为什么要进行质量成本管理?道理很简单,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求,更应减少质量损失\降低成本\增加盈利.如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附6.1 质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法:过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
（1）符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要，现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
（2）非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因，寻找降低的方法，为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行，没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的部和外部损失，并按照企业提供产品或服务的具体情况，分别列出部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意，以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指部和外部故障损失。
如果企业结构单一，有关活动简单或单纯，或质量管理体系不健全，最好采用质量损失法（只统计有形损失），而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附6.2。
附6.2 质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本（Quality-related Costs）是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。
质量成本是体现产品质量经济性的一个重要方面。
质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性，也为质量改进提供依据。
因此开展质量成本管理对改进产品质量、降低成本、提高管理水平具有重要意义。
2、质量成本的构成质量成本由运行质量成本（Qperating Quality Costs）和外部保证质量成本（ExternalAssurance Quality Costs）两个大类组成，见图附6-1（1）运行质量成本（Qperating Quality Costs）运行质量成本指企业达到和保证规定的质量水平所耗费的那些费用，包括：1）预防成本（Prevention Cost）。
用于预防不合格品与故障等所需的费用。
2）鉴定成本（Appraisal Costs）。
评定产品是否符合规定的质量水平而进行的试验、检验和检查所支付的费用。
3）部损失成本（Internal Failure Costs）。
交货前由于产品或服务不满足规定的质量要求所造成的损失。
4）外部损失成本（External failure Csots）。
交货后由于产品或服务不满足规定的质量要求所造成的损失。
（2）外部保证质量成本（External Assurance Quality Costs）在合同环境条件下，根据顾客提出的质量保证要求而提供客观证据和保证活动所支付的费用。
包括：1）质量保证措施费。
未提供特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据等支付的费用。
2）产品质量证实试验费。
为用户提供产品质量受控依据而进行质量证实实验所支付的费用。
3）评定费。
应用户特殊要求进行产品质量认证所支付的费用。
3、质量成本特性曲线（1）质量成本特性曲线质量成本及其四个项目与产品质量水平有一定关系，图附6-2为质量成本与质量水平模式图，这就是质量成本特性曲线。
其中，C1为预防成本和鉴定成本之和，它随产品合格质量水平增高而增加；C2为部故障和外部故障损失成本之和，它随产品合格率增加而减少；C为上述二项合成之和，即质量成本曲线。
从图中可以看出，C曲线有一个极小值M点，M点所对应的合格率，是企业生产中应控制的最佳质量水平，所对应的质量成本也是最佳质量成本，这也是企业应该追求的目标。
在此目标前后的情况，即质量水平太差、合格率极低；或质量水平很高，合格率100％，都不是最佳质量成本。
（2）质量成本最佳区域实践中，企业一般将质量成本最佳区域作为质量成本研究和控制的目标。
为了便于说明质量成本的最佳区域，将质量成本曲线C的最低点M的附近一段放大，如图6-3所示。
图中的三个区域分别为：1）区域I—质量改进区域。
在区域I中，质量成本核算和分析结果显示；故障成本占质量成本总额的70%以上，而预防成本低于总额的10％，在这种情况下，应着手改进质量，采取预防措施，加强检验工作，寻求降低成本和控制质量成本总额的途径。
2）区域II—质量成本最佳区域。
在区域II，质量成本核算和分析结果表明，故障成本约占质量成本总额的50％，而预防成本约占总额的10％。
此时质量成本总额处于最低或接近最低的状态。
所以，这时的关键问题是设法保证质量成本控制的最佳区域。
3）区域III—尽善尽美区域。
在区域III，质量成本核算和分析结果指出，鉴定成本超过了质量成本总额的50％，导致合格产品和单位质量成本过高。
这时，应重新审查质量标准是否过严，提高监检查试验或抽样检验工作的有效性，降低鉴定成本应该指出，对于不同行业，不同企业，不同经营环境的情况，质量成本特性曲线是不同的，M点的位置，M点附近各区域的费用比例各不相同，因此，企业必须结合具体情况进行质量成本的研究，这样才能达到提高企业质量管理水平和经济效益的目的。
附6.3 质量成本科目质量成本分为三个级别的科目，其具体容包括：1）一级科目：质量成本。
2）二级科目：预防成本、鉴定成本、部损失成本、外部损失成本、外部保证质量成本。
3）三级科目共30个（企业可根据实际情况增加或减少），见表附6-1。
附6.4 质量成本的管理分工质量成本统计的部门分工应根据各企业的具体组织机构而定。
下面的分工仅供参考。
1、总体分工（1）财务部门1）制定年度质量成本计划。
2）制定质量费用科目。
3）组织收集质量成本数据，并进行统计、核算。
4）组织质量成本经济分析，定期向领导和质量管理部门提供质量成本经济分析报告和有关资料。
5）编制并提供质量成本数据，收集，统计，核算和经济分析所需报表。
（2）质量部门1）组织落实，监督，考核质量成本计划。
2）负责质量成本的综合分析工作，定期向领导提供质量成本报告。
3）根据质量成本综合分析结果，制定相应的质量改进计划，并协调各部门组织落实4）对有争议的质量成本责任做出仲裁。
（3）其他部门1）组织落实本部门质量成本计划。
2）收集，核算并提供本部门质量成本数据，按期上报。
3）提供本部门质量成本分析报告。
2、部损失成本统计部损失成本由各车间的核算员和统计员根据废品通知单，返修报告单，生产工作票和其他统计资料，统计并填写表附6-2部损失成本统计表，由检验部门填报部损失处理费用及复检费，表附6-3是鉴定成本统计表。
3、外部损失成本统计外部损失成本由售后服务部门按外部信息和凭证进行填写，有些凭证是企业部的，但它用于外部故障的损失费用。
填写表附6-4外部损失成本统计表。
鉴定成本统计鉴定成本由检验部门汇总填报，包括鉴定，测试所用的材料费，工费，设备折旧费，见前表附6-3。
4、预防成本统计预防成本需要许多部门填报，其中的质量管理部门，设计部门，教育部门，有的企业还有综合技术部门（总工程师办公室）等。
“预防成本统计表”见表附6-5。
质量教育费用的填报当发生在部门或车间时，可以由部门或车间的质管员填报于表附6-5中。
质量成本的汇总财务部门负责质量成本的汇总，统计和换算。
企业应有“废品损失汇总表”等有关的汇总表以及汇总月报表。
质量成本统计表见表附6-6。
附6.5 质量成本数据1、质量成本数据的记录质量成本数据是指质量成本的构成项目中各细目在报告期所发生的费用数额。
质量成本数据记录要防止出现两个倾向：（1）记录重复。
如出现废品时，既记录了废品损失，有记录了因此而增加的物资，人工以及其他基本费用的支出，从而造成一次质量故障重复记录两笔损失。
（2）记录遗漏。
如企业在采纳用户的质量改进建议时，对用户实施奖励等发生的费用，应属于预防成本，而不能作为公关费用另立开支。
2、凭证凭证是质量成本数据的载体，必须安排好凭证工作。
（1）原始凭证原始凭证一般有：1）外生产任务单；2）计划外物资领用单；3）废品通知单4）停工损失报告单5）产品降级降价处理报告单；6）计划外检测和试验通知单7）退货，换货通知单8）用户服务保修记录单；9）索赔，诉讼费用记录单，等等。
（2）统计凭证统计凭证一般有：1）外部损失费用月度统计表2）鉴定费用月度统计表3）预防费用月度统计表4）返修损失月度统计表5）质量成本月度汇总表6）质量成本台账7）质量成本总分类台账8）质量成本预防费用明细账9）质量成本鉴定费用明细账10）质量成本部损失明细账11）质量成本外部损失明细账12）质量成本外部保证费用明细账，等等。
附6.6 质量成本核算1、质量成本核算的目的质量成本核算的目的在于用货币形式综合反映企业的质量管理活动及其结果，正确反映和监督企业在生产准备，加工制造和售后服务过程中开展质量管理活动所支付的费用，以及达不到规定质量水平所造成的损失。
并为编制质量成本计划，进行质量成本考核，实施质量成本控制提供准确和完整数据。
应通过质量成本核算，揭示生产技术，质量管理方面存在的问题，揭示公司各部门存在的薄弱环节，以便采取有效的改进措施。
通过质量成本核算，要探讨在一定技术，组织和管理条件下最经济的符合性质量水平（），即各项费用保持什么样的比例才能使质量总成本最低或找出质量水平和质量成本之间最适宜的区域。
2、质量成本核算基本要求质量成本核算属于管理会计畴，以会计核算为主，统计核算为辅。
质量成本核算的项目由品管部门和财务部门共同确定，要做到：1）概念清楚2）明确定义和围3）不重复，不遗漏4）便于核算5）问题导向性好，便于作质量成本分析。
显见质量成本一般属于现行会计核算项目，列入了成本开支围，要按会计科目进行核算。
隐含质量成本一般不属于现行会计核算项目，在未列入成本开支围时，应按统计科目进行核算。
显见质量成本指车间或企业实际发生或支出的质量成本，他们需要在再生产过程中得到的补偿。
隐含质量成本，例如某些费用—降价损失，停工损失等，虽然也使企业的收入减少，但对于企业来说，并没有支付或发生这些费用，因而通常把他们归属于隐含质量成本。
3、质量成本核算流程见图附6-4。
附6.7 质量成本分析和报告质量成本的分析和报告是企业质量成本研究工作的两个重要环节。
通过质量成本分析，可以找出影像产品质量的主要缺陷和质量管理工作的薄弱环节，为编写质量成本报告提供素材，为提出质量改进建议提供依据，并为降低生产成本，调整质量成本结构，寻求最佳质量水平指出方向。
