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钻头、钻柱及井口工具第一节刮刀钻头 (1)第二节牙轮钻头 (2)第三节金刚石钻头 (9)第四节 PDC 钻头 (12)第五节钻柱及其受力情况 (16)第六节钻柱的损坏及合理使用 (17)第七节井口工具 (19)钻头是破碎岩石形成井眼的主要工具，可根据其结构、功用及原理进行分类，现场常用的钻头有刮刀钻头、牙轮钻头、金刚石钻头、PDC钻头等。
第一节刮刀钻头刮刀钻头是旋转钻井法中最早使用的钻头，它的结构简单，制造方便，在泥岩、疏松的砂岩、泥质砂岩、页岩等低硬度、高塑性地层中钻进，可得到较高的机械钻速和钻头进尺，并且各油田均能自己设计和制造。
刮刀钻头按刀片的数量不同可分为两翼刮刀钻头、三翼刮刀钻头、四翼刮刀钻头等。
最常用的是三翼刮刀钻头。
由于刮刀钻头需要扭拒大，容易扭断钻具目前已经很少使用。
2、 巴掌第二节牙轮钻头牙轮钻头是石油钻井中使用最广泛的钻头。
这是由于牙轮钻头旋转时具有冲 击、压碎和剪切破碎岩石的作用，牙齿与井底的接触面积小，比压高、工作扭矩 小、工作刃总长度大等。
因而使牙轮钻头能适用于多种性质的岩石，成为使用最 广泛的钻头。
牙轮钻头可按牙轮数目的多少分为单牙轮钻头， 双牙轮钻头、三牙轮钻头和 多牙轮钻头等。
目前普遍使用的是三牙轮钻头。
、三牙轮钻头的结构三牙轮钻头可分为五个部分，即钻头体、巴掌、牙轮、轴承和水眼。
密封喷 射式钻头除上述基本部分外，还有储油补偿系统。
1、钻头体钻头体上部车有丝扣用于连接钻柱，下部带有巴掌。
钻头体上镶装喷嘴。
牙 轮钻头可分为有体式和无体式两类。
钻头体与巴掌分别制造，然后将巴掌焊接在 钻头体下侧的叫做有体式钻头，这种钻头的上部丝扣均为母扣；巴掌与三分之一 钻头体做为一体，然后将三部分合焊在一起的叫做无体式钻头， 无体式钻头均为 公扣。
巴掌与牙轮轴相连，上面有轴颈，用于支承牙轮。
3•牙轮牙轮是一个外面带有牙齿，内腔加工成与轴颈相对应的滚动体跑道 （或滑动 磨擦面）的锥体，分单锥与复锥两种结构，如图 5-5所示。
钻柱工作状态及受力分析一、钻柱的工作状态在钻井过程中，钻柱主要是在起下钻和正常钻进这两种条件下工作。
在起下钻时，整个钻柱被悬挂起来，在自重力的作用下，钻柱处于受拉伸的直线稳定状态。
实际上，井眼并非是完全竖直的，钻柱将随井眼倾斜和弯曲。
在正常钻进时，部分钻柱（主要是钻铤）的重力作为钻压施加在钻头上，使得上部钻柱受拉伸而下部钻柱受压缩。
在钻压小和直井条大钻压，则会出现钻柱的第一次弯曲或更多次弯曲（图1）。
目前，旋转钻井所用钻压一般都超过了常用钻铤的临界压力值，如果不采取措施，下部钻柱将不可避免地发生弯曲。
在转盘钻井中，整个钻柱处于不停旋转的状态，作用在钻柱上的力，除拉力和压力外，还有由于旋转产生的离心力。
离心力的作用有可能加剧下部钻柱的弯曲变形。
钻柱上部的受拉伸部分，由于离心力的作用也可能呈现弯曲状态。
在钻进过程中，通过钻柱将转盘扭矩传送给钻头。
在扭矩的作用下，钻柱不可能呈平面弯曲状态，而是呈空间螺旋形弯曲状态。
根据井下钻柱的实际磨损情况和工作情况来分析，钻柱在井眼内的旋转运动形式可能是自转，钻柱像一根柔性轴，围绕自身轴线旋转；也可能是公转，钻柱像一个刚体，围绕着井眼轴线旋转并沿着井壁滑动；或者是公转与自转的结合及整个钻柱或部分钻柱做无规则的旋转摆动。
从理论上讲，如果钻柱的刚度在各个方向上是均匀一致的，那么钻柱是哪种运动形式取决于外界阻力（如钻井液阻力、井壁摩擦力等）的大小，但总以消耗能量最小的运动形式出现。
因此，一般认为弯曲钻柱旋转的主要形式是自转，但也可能产生公转或两种运动形式的结合，既有自转，也有公转。
在钻柱自转的情况下，离心力的总和等于零，对钻柱弯曲没有影响。
这样，钻柱弯曲就可以简化成不旋转钻柱弯曲的问题。
在井下动力钻井时，钻头破碎岩石的旋转扭矩来自井下动力钻具，其上部钻柱一般是不旋转的，故不存在离心力的作用。
另外，可用水力荷载给钻头加压，这就使得钻柱受力情况变得比较简单。
二、钻柱的受力分析钻柱在井下受到多种荷载（轴向拉力及压力、扭矩、弯曲力矩）作用，在不同的工作状态下，不同部位的钻柱的受力的情况是不同的。
钻柱一、钻柱的作用与组成二、钻柱的工作状态与受力分析三、钻柱设计一、钻柱的组成与功用（一）钻柱的组成钻柱(Drilling String)是钻头以上，水龙头以下部分的钢管柱的总称.它包括方钻杆(Square Kelly)、钻杆(Drill Pipe)、钻挺(Drill Collar)、各种接头(Joint)及稳定器(Stabilizer)等井下工具。
（二）钻柱的功用(1)提供钻井液流动通道；(2)给钻头提供钻压；(3)传递扭矩；(4)起下钻头；(5)计量井深。
(6)观察和了解井下情况（钻头工作情况、井眼状况、地层情况）；(7)进行其它特殊作业（取芯、挤水泥、打捞等）；(8)钻杆测试 ( Drill-Stem Testing),又称中途测试。
1. 钻杆（1）作用：传递扭矩和输送钻井液，延长钻柱。
（2）结构：管体+接头（3）规范：壁厚：9 ～ 11mm外径：长度：根据美国石油学会(American Petroleum Institute,简称API)的规定，钻杆按长度分为三类：第一类 5.486～ 6.706米(18～22英尺)；第二类 8.230～ 9.144米(27～30英尺);第三类 11.582～13.716米(38～45英尺)。
常用钻杆规范（内径、外径、壁厚、线密度等）见表2-12•丝扣连接条件：尺寸相等，丝扣类型相同，公母扣相匹配。
•钻杆接头特点：壁厚较大，外径较大，强度较高。
•钻杆接头类型：内平（IF）、贯眼（FH）、正规（REG）； NC系列•内平式：主要用于外加厚钻杆。
特点是钻杆通体内径相同，钻井液流动阻力小；但外径较大，容易磨损。
贯眼式：主要用于内加厚钻杆。
其特点是钻杆有两个内径，钻井液流动阻力大于内平式，但其外径小于内平式。
正规式：主要用于内加厚钻杆及钻头、打捞工具。
其特点是接头内径<加厚处内径<管体内径，钻井液流动阻力大，但外径最小，强度较大。
三种类型接头均采用V型螺纹，但扣型、扣距、锥度及尺寸等都有很大的差别。
五、水平井钻具的受力分析水平井钻具的受力分析是一个比较复杂的力学问题，在水平井摩阻与扭矩分析和计算的基础上，我们可以定性的分析在一定井眼条件和一定钻井参数情况下，不同钻具组合对井眼轨迹控制的能力。
钻柱与井壁产生的摩阻和扭矩, 用滑动摩擦理论计算如下:Ｆ ＝μ×ＮＴr ＝μ×Ｎ×Ｒ式中:Ｆ 一 摩擦力μ 一 摩擦系数Ｎ 一 钻柱和井壁间的正压力Ｒ 一 钻柱的半径Ｔr 一 摩擦扭矩从上式可以看出，μ 和 N 是未知数，通过大量现场数据的回归计算求出：μ＝0.21（钻柱与套管）μ＝0.28～0.3（钻柱与裸眼）同时我们对正压力也进行了分析和计算。
1、 正压力大小的计算(1) 弯曲井眼内钻具重量和井眼曲率引起的正压力Ｎ1现有的摩阻和扭矩计算模式是根据"软绳"假设建立起来的，即钻具的刚度相对于井眼曲率可忽略不计．设一弯曲井眼上钻柱单位长度的重量为Ｗ，两端的平均井斜角为Ｉ，两端的平均方位角为 A 。
如果假定Ｙ轴在垂直平面内,•Ｘ轴在侧向平面内,把Ｎ1沿Ｘ和Ｙ轴分解,则: Ｎ1y=Ｔ×sin Ｉ + Ｗ×sin ＩＮ1x=Ｔ×sin Ａ×sin Ｉ(2) 钻柱弯曲产生的弯曲正压力Ｎ2钻柱通过弯曲井段时,由于钻柱的刚性和钻柱的弯曲,便产生了一种附加的正压力Ｎ2。
如图所示:Ｒ ＝ 18000/Ｋ/pi (m)Ｌ ＝ Ｒ×2×ΦΦ ＝ 2×Ｌ/ＲＬ1 ＝ 2×Ｒ×sin Φ (m)根据力学原理:Ｍ ＝ Ｅ×Ｉm ×Ｋ/18000*piＭ ＝ Ｎ2×(Ｌ1/2)-Ｔ×Ｌ1×sin Φ则有:Ｎ2 ＝ 2×Ｔ×sin Φ +2×Ｅ×Ｉm ×Ｋ/1719×Ｌ1这里:Ｋ － 井眼曲率 (°/100米)Ｌ － 井段长度 (米)Ｌ1 － Ｌ的直线长度 (米)IA T SINi w I T N sin sin )sin (1⨯⨯+⨯+⨯=Ｎ2 －附加正压力 (KN)Ｅ－弹性模量 (KN/m)Ｉm －截面惯性矩 (m^4)2、摩擦系数的确定在设计一口水平井时,我们可以利用邻井摩擦系数来预算摩阻和扭矩。
五、水平井钻具的受力分析水平井钻具的受力分析是一个比较复杂的力学问题，在水平井摩阻与扭矩分析和计算的基础上，我们可以定性的分析在一定井眼条件和一定钻井参数情况下，不同钻具组合对井眼轨迹控制的能力。
钻柱与井壁产生的摩阻和扭矩, 用滑动摩擦理论计算如下:Ｆ ＝μ×ＮＴr ＝μ×Ｎ×Ｒ式中:Ｆ 一 摩擦力μ 一 摩擦系数Ｎ 一 钻柱和井壁间的正压力Ｒ 一 钻柱的半径Ｔr 一 摩擦扭矩从上式可以看出，μ 和 N 是未知数，通过大量现场数据的回归计算求出：μ＝0.21（钻柱与套管）μ＝0.28～0.3（钻柱与裸眼）同时我们对正压力也进行了分析和计算。
1、 正压力大小的计算(1) 弯曲井眼内钻具重量和井眼曲率引起的正压力Ｎ1现有的摩阻和扭矩计算模式是根据"软绳"假设建立起来的，即钻具的刚度相对于井眼曲率可忽略不计．设一弯曲井眼上钻柱单位长度的重量为Ｗ，两端的平均井斜角为Ｉ，两端的平均方位角为 A 。
如果假定Ｙ轴在垂直平面内,•Ｘ轴在侧向平面内,把Ｎ1沿Ｘ和Ｙ轴分解,则: Ｎ1y=Ｔ×sin Ｉ + Ｗ×sin ＩＮ1x=Ｔ×sin Ａ×sin Ｉ(2) 钻柱弯曲产生的弯曲正压力Ｎ2钻柱通过弯曲井段时,由于钻柱的刚性和钻柱的弯曲,便产生了一种附加的正压力Ｎ2。
如图所示:Ｒ ＝ 18000/Ｋ/pi (m)Ｌ ＝ Ｒ×2×ΦΦ ＝ 2×Ｌ/ＲＬ1 ＝ 2×Ｒ×sin Φ (m)根据力学原理:Ｍ ＝ Ｅ×Ｉm ×Ｋ/18000*piＭ ＝ Ｎ2×(Ｌ1/2)-Ｔ×Ｌ1×sin Φ则有:Ｎ2 ＝ 2×Ｔ×sin Φ +2×Ｅ×Ｉm ×Ｋ/1719×Ｌ1这里:Ｋ － 井眼曲率 (°/100米)Ｌ － 井段长度 (米)Ｌ1 － Ｌ的直线长度 (米)IA T SINi w I T N sin sin )sin (1⨯⨯+⨯+⨯=Ｎ2 －附加正压力 (KN)Ｅ－弹性模量 (KN/m)Ｉm －截面惯性矩 (m^4)2、摩擦系数的确定在设计一口水平井时,我们可以利用邻井摩擦系数来预算摩阻和扭矩。
内容摘要深孔钻是加工深孔的专用设备。
钻深孔时为保证加工质量、提高工效，加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题。
深孔钻组合机床是进行深孔加工的专用设备。
加工质量和工作效率是衡量深孔加工性能的两个指标。
好的加工设备不仅加工出来的产品质量很高，并且加工效率也很高。
但是钻头的冷却和排屑深深地影响着深孔加工的性能，为了使深孔加工能正常进行，进而生产出高质量的产品，必须想出可行的办法很好地解决这两个问题。
即使在机械加工中，深孔钻都是一项比较难的工艺，因为它不仅对设备的转速、进给等性能要求极高，而且对钻头的要求业极高，只有高性能的设备才能非常完美的完成深孔加工这项工艺传统的控制方案是采用继电器－接触器控制与液压控制相结合的方法，进给次数多，且有快进、快退、工进等多种进给速度的变换，控制系统较复杂，大量的硬件系统接线使系统的可靠性降低，也间接的降低了设备的工作效率，影响了设备的加工质量。
采用可编程控制器PLC控制，可大大的减少系统的硬件接线，提高了工作可靠性。
而且在加工工艺改变时，只需要修改程序，就可适应新的加工要求，大大的提高了工作效率。
关键词：深孔钻；继电器－接触器控制；PLC控制目录第 1 章引言 (1)1.1深孔钻技术的发展状况 (1)1.2深孔钻组合机床的控制系统 (1)第 2 章继电接触器控制方案设计 (3)2.1 电气原理图设计 (3)2.1.1 主电路设计 (3)2.1.2 控制电路设计 (4)2.2 电器元器件选型 (5)第 3 章PLC控制方案设计 (8)3.1 PLC控制系统硬件电路设计 (8)3.1.1 主电路的设计 (8)3.1.2 确定PLC的选择类型 (8)3.1.3 I/O点的分配与编号 (9)3.1.4 PLC I/O接线图设计 (10)3.2 PLC控制系统软件程序设计 (10)3.2.1 顺序功能图的绘制 (10)3.2.2 控制程序编制 (11)3.2.3 控制程序调试 (15)结论 (16)设计总结 (17)谢辞 (18)附录 (19)参考文献 (21)第 1 章引言1.1深孔钻技术的发展状况在机械制造业中，人们一般把那些孔的深度对孔的直径的比值大于五的圆柱形的孔叫做深孔，而孔深与孔径的比值被人们称为“长径比”。
浅析潜孔钻头设计一、钻头的受力分析（一）潜孔钻工作原理潜孔钻工作时，推进调压机构使钻具连续推进，并使转头始终与孔底岩石接触。
回转机构使钻具连续回转。
同时，装在钻杆前端的冲击器在气压的作用下，其活塞不断冲击钻头，钻头获得冲击后获得能量，潜入孔底，产生使岩石受挤压的冲击力。
钻具回转避免了钻头重复打击在相同的凿痕上，并产生了对孔底岩石起刮削作用的剪切力，在冲击器活塞冲击力和回转机构的剪切力作用下，岩石不断被压碎和剪碎。
气压由气接头进入，经由中空钻杆直达孔底，把剪碎后的岩渣，从转杆与孔壁之间的得环形空间吹到孔外，从而形成炮孔。
（二）潜孔钻受力分析通过对潜孔钻工作原理的分析得出潜孔钻头在工作时主要受力如下：1.潜孔钻机的输出转矩：M=7000 N·m2. 潜孔钻机的推力：F推=80 KN3.冲击器产生的冲击力：F冲=E/S=520J/8㎜=65 K·N式中：E为冲击器输出的冲击功S为一次冲击钻头轴向压入深度受力简图三、钻头的有限元分析（一）模型受力状态设定1.当钻头在冲力的作用下前端的合金柱先与岩石接触,故将冲击力设定作用在钻头的前两个截面上的合金柱孔底面。
2. 潜孔钻机的推力是保证钻头始终与岩石接触。
故将推力作用在所有合金柱孔底面。
3.转矩是钻机通过冲击器作用在钻头的花键上。
4. 因为钻头前端的合金柱在冲击力的作用下打入岩石部分产成了固定，所以约束点设在钻头前端距中心最近的三个合金柱孔的内圆周面上。
5.在合金柱与钻头本体的过盈配合存在着很大的内应力，故将内应力作用在所有合金柱孔的内圆柱面上(假设压入产生的内应力为200MPa)。
模型设定简图（二）在同样作用力下对三种钻头的应力分布与变形有限元分析1.四翼钻头在没有考虑内应力时钻头的应力分布情况：四翼钻头在没有考虑内应力时钻头的应力的最大值为336.79Mpa,作用在前端的三个合金柱孔上。
2.四翼钻头在没有考虑内应力时钻头的变形情况：四翼钻头在没有考虑内应力时钻头变形量的最大值为0.178㎜,作用在小端，钻头的大端的最大变形量为0.11119mm。
ø19焊接型深孔钻头结构设计与受力分析摘要：随着机械工业的发展，深孔加工技术在机械制造业中运用越来越广泛，发挥的作用越来越重要。
在我国的29个制造行业中，至少有一半对深孔加工技术和装备有直接需求，1/3以上有迫切需求。
在深孔加工技术中，深孔刀具的结构，性能对深孔加工技术的水平提高起非常关键的作用，所以对深孔刀具的结构设计的研究非常必要，能更好的提高其排屑能力和加工质量。
因此，在总结过去深孔加工技术及经验和吸收国外先进技术的基础上，大力进行深孔刀具和加工技术研究，努力提高我国深孔加工技术和装备水平，已成为深孔加工技术工艺人员的重要任务，这也是开展本课题研究的目的所在。
本设计分析了BTA钻削的工作原理，结构设计和受力分析。
根据深孔加工中分屑、断屑和导向条等方面进行了详细的讨论。
设计深孔钻的结构并对其在深孔加工过程中的受力情况进行了分析。
更好的改善和完善其结构。
关键词：BTA深孔钻，深孔加工，枪钻，切削性能，力学特性ø19 drill hole welded structure design and stress analysisAbstrac t: With the machinery industry, deep processing technology in the machinery manufacturing industry used more and more widespread, more and more important role. In the 29 manufacturing industries in China, at least half of the deep hole processing technology and equipment has a direct demand, 1 / 3 or more urgent needs. In the deep processing technology, the hole cutter structure, performance level of pairs of Deep Hole Machining Technology played a key role to improve, so the hole in the structure design of the tool is necessary, to better improve the chip removal Nengli and processing quality.Therefore, summing up the last hole processing technology and experience and absorption of foreign advanced technology, based on deep processing technology to vigorously carry out research, aise China's deep processing technology and equipment level, has Chengwei deep processing techniques and the important task of staff This is the purpose of carrying out this research project lies.The design of the BTA drilling works, structural design and stress analysis. According to carve deep processing chip, chip breaking and oriented articles and other aspects are discussed in detail. Design of the structure of deep drilling in the deep processing of its force in the situation analyzed. Better, and improve its structure.Keywords: BTA deep hole，drilling deep hole，cutting ，mechanical properties1 绪论深孔加工技术简介深孔钻削加工技术是在18世纪后期，由于制造的枪管和炮管要求有较精密的孔，由早期的枪匠们开始发展起来的。
开始人们发明的是扁钻进行加工。
到1860年美国发明了麻花钻，在钻孔领域中迈出了重要的一步。
尽管麻花钻是扁钻的一种改进，但还不能作为一种极好的精加工工具，加工深孔时麻花钻还有一些缺点。
例如，当深度超过排屑槽长度时麻花钻头需要多次从孔中退出进行润滑和排屑;还有麻花钻的抗扭矩性能是有限的，因此进入速度低。
在实践中，人们发现麻花钻的这些缺点可以通过采用自导式单刃钻孔工具来克服，在这种情况下产生了枪钻(GunDrill，简称GD)，枪钻的名称是因开始用来加工枪孔而得名的。
枪钻最早是由西德、英、美国的几家工厂为军事工业制造的。
后来逐渐推广到其它机器制造部门，而成为普遍采用的一种加工深孔的工具。
]5[随着机械工业的发展，硬质合金在深孔钻头中的广泛应用，使得深孔加工技术发展的很快。
目前，钻深孔的表面粗糙，尺寸精度及走偏量等都达到较好的水平。
而且生产效率高。
因此，用深孔钻头钻孔已不仅用于粗加工，还可以用来得到较高精度的的孔。
并且正超出深孔的范围。
在一般的孔加工中也得到运用。
2001年在我国统计的29个制造行业中，至少有一半对深孔加工技术和装备有直接需求，1/3以上有迫切需求。
到20世纪90年代末，由于我国经济发展的加速，上述供需矛盾呈现激化态势。
一方面，不断涌现的新型深孔类新装备迫切需要“价廉物美”的深孔加工技术去承造试制；另一方面由于国家没有自己的原创性先进深孔加工技术和专业化的深孔加工装备产业提供保证，迫使为数不多的大企业以高价进口深孔加工装备，导致其产品成本的显著提高；而大多数企业由于买不起也用不起先进的进口装备，只能靠落后的技术装备，去制造品质相对低劣的产品，在深孔加工技术和深孔加工装备已经呈现出来的这一现象如不能得到有效的解决，将会严重制约我国经济的持续快速发展。
]5[解决这一问题的关键之一就是加大在深孔钻方面的研究，加大在这一方面的投入，而我国的切削加工水平低于国外的主要原因之一就是刀具水平的落后，因此，我们必须推出自己的原创性加工技术，建立专业化，现代化的深孔加工配套装备产业，引进国外先进深孔加工装备设计生产体系并实现国产化，创建以先进技术武装的深孔零件制造行业，以满足广大中小企业开发新装备的迫切需要，以加快我们的现代化进程，这也就是我们研究深孔钻的目的和意义。
]5[国内外的研究现状在国外，随着各种深孔钻头在各行业中得到普及和应用，日本、德国、瑞典、美国等国家走在深孔加工技术的前列。
特别是瑞典的SANDVIK-Cotomant公司把直径3毫米以上的BTA深孔钻全面系列化，列为该公司的定型产品。
2001年，在第20届日本国际机床展览会上，日本京陶公司展出了用于小孔加工的钻头，其特点是:X10毫米小钻头实现了可转位化，由于有特殊构造的钻尖，能进行稳定高效的孔加工，内外切削刃由一片刀片构成，更换方便，切入性能优良，不预钻导向孔也能在斜面上钻孔;提高了生产效率，大幅度降低成本，刀体部分进行了特殊的表面处理，可防止切屑摩擦磨损。
]5[在国内，生产刀具的厂家很多，在深孔刀具方面，有进一步研究的却寥寥无几。
针对以上所述四种深孔钻的特点，华北工学院(原名太原机械学院，为中国兵器兵业总公司直属兵工院校)工艺研究所(机械制造工艺研究所)，以王峻教授为学科带头人的学科梯队，于1983年开始深孔加工技术的研究，在原兵总的支持下，通过17年的不懈努力，已经研制成国际上最先进的SED(单管内排屑喷吸钻)深孔加工技术，达到可迅速转化为生产力的水平。
研究所拥有完善的深孔加工装备计算机辅助设计、试验、测试实施和小批量的新型刀具的生产手段。
自1985年以来累计完成部省级重大深孔科研成果6项，完成自拟课题20余项，申请国家发明专利2项。
其中具国际领先水平的成果有以下四项：(1)整体硬质合金单管喷吸钻(国家发明专利申请号93114822. 94 年7月20日己在国家发明专利公报总第436号上公开发表)。
目前己制造出4-X25新型深孔钻和绞刀并用于生产完全成功。
是本世纪以来对外排屑深孔刀具(枪钻)的一次划时代革命。
因为它具有四大优点，可以全面取代枪钻而成为国际通用的新型小深孔加工刀具:刀杆刚度比枪钻刀杆大1. 5倍(因而工效高、加工质量好，且可加工超小深孔)，油压小(比枪钻低50% )，结构工艺完善，制造成本低，刀具寿命高(比焊接式钻头、绞刀总寿命提高一倍)。
]14[(2)单管喷吸钻负压抽屑器(国家发明专利申请号93115084. 1)。
是与前项发明配套使用的新型辅具，己在我们新研制的数控高速深孔钻床上正式配置成功，也可以用于改造枪钻深孔机床或普通车床。
(3)精密深孔高速幢削技术及机夹高速锉头。
用于 25mm以上的所有大、中直径深孔的高效精密加工。
可采用各种新型材料刀片对各种高强度、高硬度、超长、高精密深孔进行高速精密加工。
对实心材料，可用钻、键两次高速加工，质量高于晰磨，工效比传统工艺高5倍以上。
(4)用于枪钻系统的负压抽屑器。
用于替代现用的排屑装置，可使油路压力降低50%，特别适用于8mm以下的超长深孔加工。
]9[2 BTA钻削原理及钻头结构设计本课题研究的是直径为19mm的焊接型深孔钻的结构设计2.1 单管内排屑深孔钻的产生和发展单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。
其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。
如果能改为内排屑，则可以保持钻头和枪杆为中空圆柱体，是钻头快速拆装和提高刀具刚性问题同时得到解决。
最初的内排屑深孔钻结构有三种模式。
图2.1是由双刃麻花钻演变而成的内排屑莫尔斯钻头。
为了易于排屑，在麻花钻的对称切削刃后到面上磨出间隔有序的分屑刃。
这种钻头的柄部由于和刀杆同属圆柱体，可以很方便地实现可快速拆装的方牙螺纹连接。
为了保持钻头与钻杆的同轴度，同时在受力情况下有足够的结合刚度，在连接螺纹的前后方各设一个互相同轴的短圆柱面(俗称“制口”)。
