产品中试部（组）管理办法（试行）
为了解决由研发人员研制出来的产品在批量生产时，产品质量不稳定，生产工艺不成熟，成品率低，市场返修率高；或者，缺乏有效的工艺工装，生产效率低，制造成本高，无法商品化，同时为了提高产品质量、加快商品化进程，特成立产品中试部（组）。
为很好的完成产品产品中试如下使命：验证与完善产品设计，提高产品质量（质量问题包括设计原因导致的产品功能、性能、外观等方面的缺陷，也包括由于设计原因引起的可制造性差，可维修性/可服务性达不到要求），为生产和市场服务，加快研发成果商品化的进程。特制定本办法。
一、主要任务
首先，建设好中试业务流程体系，以保证复杂的中试过程有条不紊，并加速中试进程。中试流程必须嵌入到新产品研发流程中，而且要尽可能实现并行操作，而非开发-中试的串行操作，以便加快新产品上市周期。
其次，使新产品达到预定的质量水平，其主要手段是通过实验室测试、试制，发现新产品的规格错误、设计错误并予以排除。
第三，中试阶段要使新产品具有可制造性，即在研发过程结束后，新产品可立即投入批量生产。这就需要在中试阶段的小批量试制过程中，完成新产品的制造工艺验证、量产用工艺设备、量产用测试设备的准备工作，甚至新产品的订单履行过程的完整验证和就绪。
第四，中试阶段要使新产品做好批量销售、售后服务的准备工作。
二、部门职能
1. 产品试制
负责根据工程样机进行小批量试生产，以验证生产工艺及产品品质，同时培养有关生产技术人员。试制过程通常是在生产线上进行而不是在研发实验室完成，企业可以根据需要建立专用的试产线或共用生产线。
2. 产品测试
制定测试规范，对工程样机及试制产品进行充分的测试，发现功能、性能、外观等方面的缺陷，保证产品质量。比如，可包括软、硬件、系统测试，以及环境可靠性测试。
3. 工艺设计
负责生产工艺设计，保证可生产性，提高工效及质量（如成品率、直通率）。
4. （测试）装备开发
主要是生产线使用的测试装备开发，对于很多IT产品，由于测试的内容很多，工作量大，其中测试装备开发是非常重要的，如自动测试软件、ICT工装。目的是保证快速有效的生产（测试），提高测试的充分性（遍历性），保证产品质量。
5. 物料品质认证
产品的质量问题原因中，物料品质也是其中的一个重要方面。物料品质认证主要职责包括：新器件技术认证、来料检验工艺、研究典型应用电路、替代分析、故障分析工作，建设物料品质管理流程。但通常不承担量产时的来料检验（IQC）。
6. 产品数据管理
承担技术文件、PART/BOM、EC管理工作，建设产品数据管理流程、规范。
三、组织的形式
公司设立独立的中试部（组），全面负责公司中试工作，暂隶属公司技术开发部管理。中试部（组）暂定编制5人。其中主管1人（兼职）、工艺工程师1人、中试工程师（含生产、检验设备开发）1人（兼职）、中试工程师（含物料品质认证）1人（兼职）、中试员1人（兼职）。
四、职责
部门总职责：
1.消化新产品的技术资料，对新产品技术状态、测试环境要求、控制难点及要点进行规划；
2.组织进行新产品中试（编制中试计划、落实中试需要的设备、环境、仪器、人员的需求计划与配置准备、组织编制中试需要的相关工艺文件）；
3.产品中试过程中整机、模块的测试验证，完成故障维修及数据分析；对中试过程中出现的问题进行分析、提报，并跟踪问题的解决进度，在中试结束后组织编写试生产报告，组织中试评审；
4.及时协调中试生产中存在的技术问题，进行产品的故障分析和定位，促进产品的可生产性；
5.负责小批量的转产工作、样机试制工作，拟制转产测试规程和生产工艺支持，协助完成产品整机BOM；
6.研发用和生产用测试工具的开发和维护；
7.对生产部门的技术支持；
8.负责分析售后品质问题，并提出解决方案。
岗位职责
1、主管1人（兼职5）：
1、负责公司产品中试过程的全面管理；参与新产品或更改后产品项目的评审。
2、根据中试申请文档，组织中试工程师及时编写中试操作计划书，并交技术部审核；
监控中试过程，安排中试环境，工具，人员配备等事宜，确保按时完成中试任务
3、制定新产品质量管理计划，并监控实施，使新产品质量达到预定的目标。
4、对中试过程中的数据、相关资料进行收集，确保试生产的顺利进行。
5、针对中试过程中的异常问题对产品的性能、结构等提出改善建议。
6、对中试的产品进行确认、新产品的导入、试生产的安排。
7、对新产品的工艺性、生产性、以及生产控制的可行性进行评估、评审。
8、计划、安排产品导入前的生产、质检培训。
9、配合技术部门进行新产品的试制及质量控制。
10、对最终产品、过程产品异常失效原因的分析，并提出改进方案及报告。
11、审核供应商与协作商的技术与工艺水平；对供方产品的使用性能、要求及工艺性、准确性、真实性进行评估并及时有效的处理质量问题。
12、处理用户定制产品的制造和质量控制
2、工艺工程师1人：
1、根据产品要求对设计图纸进行工艺方案、工艺流程的设计，编制工艺手册、质量控制点指导书等工艺文件；
2、制定生产和装配工艺卡，确定装配线和装配工位；
3、负责公司产品标准化工作；
4、旧产品生产工艺流程、工艺文件可操作性的实际评估及修改、变更。
5、编制有关设备的《安全操作规程》
6、工艺工程、计划、变更等相关通知的拟定。
7、根据新产品的导入计划及各相关工艺流程，组织各相关部门操作人员的实施讲义、培训。
8、对生产产品现场的指导、监督，协助现场技术服务及现场异常问题的及时排除。
9、根据现场实际状况对工序进行能力分析，不断的持续质量、工艺的改进、成本的降低、效率的增长。
10、编制或修订特殊工序或岗位的操作规程。
11、对产品的检测过程加以监控。
12、收集、调查、总结、处理客户质量反馈问题，推动各相关部门及时解决并加以控制、改善、跟踪。
13、根据产品生产的实际情况，依工艺要求提出工装的申请制作。
