广东达利园品管部工作总结
篇一：品管部总结报告
品管部工作总结报告
时光飞逝,转眼间XX年有临进尾声,是该总结下今年工作中的得失,
今年在公司各领导下,品管部已逐步完善,并取得了一定成效,作为公司产品全面质量控制的职能部门,品管部全体成员始终保持团队精神,努力在自己的岗位上做好品质把关工作,并且坚持惯沏ISO标准化质量管理体系,同时工作中也存在许多不足的地方,除了要保证工作顺利展开外,还应该做好部门人员的专业知识,组织内部关系的维护及调动组织内部人员的工作积极性.做到互相协助彼此的工作,在工作中互相学习,步调一致,良好的工作氛围对工作效率的提高也有一定的帮助.
在XX年到来之际，等待品管部的首先就是检讨自己的不足，同时
在真枪实弹的现实工作中见证我们品管部是有能力使永成公司生产出来的道具是有品质保证的。在过去的一年里，品管部是很多方面做得不够理想，也为此使得我们的上帝抱怨不续，在此不作解释，因为…所以…我觉得更迫切需要做的是如何预防，以下是品管部在14年一年工作实施情况及
XX年一年里的迫切需达到的几点目标：
一、本部门的目标绩效：
二、工作实施情况：
品管部人员编制
品管部现有人员6人,分别为铁工五金车间1名,铁工焊接研磨1名,木
工机加,组装1名,油漆1名,铁包1名,木包1名
工作实施情况：
因1月~3月生产运作人员的不稳定。导致数据统计失控。就4月份
至今统计的结果如下：
XX年进料每月趋势表
XX年客诉分析表
结论:
XX年总共损失暂统计出(客户投诉例举) ￥元
三.XX年需要改善目标
组建一个有杀伤力且又相对稳定的品管队伍。（预计5月份前完成，将不适应我司发展的品管员淘汰）
品管员严格要求自己，把工作做得更好，同时把提高员工的品质意识和提高品管
员在公司的权威性、重要性为己任。
完善生产中的各项品质数据统计（包括每个品管员每天所从事的工作都应该有相
应的记录），从而利用QC手法分析从而更好地从各方面进行预防。
建立一个学习的信息化平台,有目的对相对稳定的品管员进行各种技能培训，以减
少人为品质隐患，从而确保品管员适应我司的发展需要。
保持工作的积极性和主动性,不断的经验积累,提高应变能力,解决问题的能力及沟
通和交流时的自信心。
四．以下几点是对公司的建议
公司的奖罚制度不够突出，奖罚不一定金钱多少，但形式要突出，这样无论是对品管员还是员工都是一个更好监督或更能自我鞭策。
整顿违规操作和培训员工力度不够。车间有时因为人员缺少，新员工还未真正学懂、掌握操作技能就上岗，更有员工为自已的私利，为使自己生产加快，抱着侥幸的心里……等等，生产出来的产品往往是不合格的，而生产车间对新员工那种临阵磨枪的态度、对那些不合格的员工欲拒还迎的做法只会自乱阵脚。其实更多的时候并不是员工不懂得
怎么做，而是他们想不想这样做的问题；可能是我司对于这方面的处罚力度不够吧！
生产车间应该加强车间人员（员工、管理人员和品管员）纪律的监督，这样才能使每个人都全心投入工作中，不过现实中的品管员的威信不够，单单靠产线QC来维持不够，车间更有甚者连车间管理成员都不服从，何况品管员 5S是需要全员动员的，是公司所有成员都应付以实施的在某个角度上来说，现目前车间管理成员做为实施者的角度似乎更多是抱怨5S差劲，我觉得我们更多的是要去检讨、寻找改善根治的方案！！！
公司各种会议开得不少，但是开完会后所得到的实效不多，可能是缺少监督的机制吧。
报告人（签名）时间：XX年11月25日
篇二：品管部XX年年终总结及XX年工作计划
品管部XX年年终总结及XX年工作计划
一、部门使命/文化/目标/主线
1. 部门工作使命：执行质量流程、规范、标准；控制过程质量；降低质量成本
2. 部门组织文化：建立思想统一、步调一致、拧成一股绳、朝着一个方向进取的团队。在工作中不断学习和改善，不断提升自我素养。
3. 部门质量目标：提高来
料批次上线合格率、提高产品批次合格率、减少客户投诉质量事故
4. 部门工作主线：
A完善质量控制体系，重点关注过程。
B配合技术部优化流程，删减不增值的过程，让大家能够高效工作，降低生产成本。 C围绕三个问题（发现问题、解决问题、预防问题）运用质量工具/信息管理/质量分析/质量改善进行关键质量控制，以合理的资源去控制产品质量，降低质量损失成本。
二、质量问题回顾
1原材料检验（—）
分析：以上是我们的主要供应商/外协商，其电镀污染、擦伤/损伤、色差、异味、麻点、毛刺、硬度不够、
水渍成为主要不合格项
对策：
A配合物控部加强对供应商/外协商的选择/整改，确保质量可靠的供应商/外协商成为合格的供应商/外协商。 B通过培训供应商/外协商/内部进一步提升检验员的检测能力，深入到关键物料的供应商/外协商的过程控制，提升他们的制程能力，提升来料质量。
C加强供应商的考核，每月出考核结果，对于表现不好
的供应商进行警告并要求定期整改，整改完成后组织相关部门人员对供应商的整改效果进行确认，整改不合格的申请取消其合格供应商资格。
D推行物料标准化，提高物料的通用率，减少物料种类的数量。加强不合格的分析、改善及处罚，通过预防减少同类问题多次发生。
E加强与供应商/外协商之间的标准探讨，达成标准共识，避免标准不统一导致的抽检不良产生。 2.生产车间过程检验（—）
分析：
生产技术能力不足，特别是喷涂车间。在生产中摸索经验导致不合格品频繁发生。生产整个质量控制能力不足，标准掌握不准确等导致漏检、错判等情况发生。
产品研发阶段的质量控制做的不够，很多问题依赖质检和客户来发现，导致问题的分析改善滞后
生产的分析、改善能力较差，问题的分析没有挖掘出真正的根本原因，往往都逃避问题，就算是改善措施落实也并不彻底。
员工质量意识及生产技能普遍不高再加上管理不完善导致质量事故频繁。
对策：
