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四辊轧机液压压下装置液压系统设计摘要在一个轧机中最核心的部分就是它的压下装置，所以有必要对轧机的压下装置及其它的液压系统进行深入的了解，本次课题设计的任务是设计出一套完整的四辊轧机液压压下装置的液压系统。
首先通过阅览轧机的压下装置方面的资料文献，设计一套电液伺服系统。
根据其液压缸的安装位置，确定系统的结构形式为压上，将液压缸安装在轧机机架的下面，将电液伺服阀、电磁溢流阀、压力传感器一起安装在阀块上，这样就形成了压下阀装置，将这套装置安装于液压缸的侧面，这样设计的目的是减少了管路连接进而提高执行元件的响应频率，从而提高了整个系统的动态特性。
在旁路回路中使用了双联泵、过滤器、冷却器用来过滤循环油液，保持油液的清洁。
组成系统的其它元件有辅助元件：蓄能器、压力表，控制元件：单向阀、止回阀还有动力元件恒压变量泵。
关键词：轧机；液压系统；压下装置；伺服系统1 绪论1.1 研究背景自从我国改革开放以来，尤其是进入21世纪以来，我国的钢铁工业发展迅速，为中国社会和经济的发展做出了巨大贡献[1]。
而轧钢行业是钢铁工业中材料成材的关键工序，通过引进国外的先进技术，并且在消化和吸收的基础上，开展集成创新和自主创新，在轧制技术工艺，装备的自动化等方面都取得了很大的发展和突破，为我国钢铁行业的可持续发展做出了突出贡献。
近年来，由于板带材的轧制速度越来越高，在热连轧静轧机组的后机架，电动压下装置由于惯性大，已很难满足快速、高精度的调整辊缝的要求，因而开始采用电动压下与液压压下相结合的压下方式[2]。
在现代化的冷连轧机组中，几乎已全部采用液压压下装置。
1.3 本课题主要研究内容本课题主要是设计一套四辊轧机压下装置的液压系统，以前冷轧机的压下装置是靠大功率电动机带动牌坊顶部的蜗轮蜗杆和压下螺丝来实现的，自从采用液压技术后，轧制速度提高了10倍以上，精度也大大提高了。
采用液压压下系统的轧机一旦发现误差，能以极短的时间调整辊缝。
所以有必要对轧机液压压下装置进行研究，具体内容如下：（1）首先查阅轧机压下装置液压系统方面的相关资料，了解压下装置的工作原理并对组成压下装置液压系统中的电液伺服阀有一定了解，伺服阀是液压系统中最关键的元件，是液压系统同电气系统的连接元件。
摘要本次设计的课题是四辊初轧轧机的压下机构设计，主要是对四辊初轧机压下机构的压下螺丝、压下螺母、压下止推轴承进行了改造设计。
通过对四辊轧机压下机构的改造设计，电机通过两级圆柱齿轮减速和一级蜗杆蜗轮减速传动压下螺丝。
压下螺丝和压下螺母选择了合理的机构，压下螺丝传动端选择了花键的结构形式，承载能力大；传动端花键采用了连续压力油润滑，能将润滑油输送到压下螺丝的各个润滑点，便于操作；压下螺丝的止推端部做成凹形，这时，凸形球面止推轴承处于压缩应力状态，可以提高了压下止推轴承的强度。
压下螺母为整体螺母，整体螺母加工制造较为简单，工作可靠。
压下螺母中油孔的设计有利于螺纹的润滑，能有效的提高其使用寿命。
本课题根据螺纹的自锁条件进行了梯型螺纹设计，通过螺纹的自锁设计并增大压下螺丝球面止推轴颈有效防止了压下螺丝的自动旋松，提高了轧制时的辊缝精度。
压下螺丝的止推轴承是推力圆锥滚子止推轴承，推力圆锥滚子轴承比铜垫滑动止推轴承提高承载能力35%左右，在轧制时轧辊弯曲时能实现压下螺丝自位调心。
最后本设计讨论了压下螺丝阻塞事故的动力学机理，提出了操作注意事项。
关键词：四辊轧机；压下机构；压下螺丝；压下螺母；压下止推轴承毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
目录摘要 ............................................................................................................................... - 1 -Abstract .......................................................................................................................... - 2 -1、绪论 ......................................................................................................................... - 3 -1.1液压压下与电动压下比较 ............................................................................. - 3 -1.2 国内外研究与现状 ........................................................................................ - 3 -1.2.1 国外概况 ............................................................................................. - 3 -1.2.2 国内概况 ............................................................................................. - 4 -1.3本课题的主要研究内容 ................................................................................. - 4 -1.3.1 假定轧钢机的主要参考参数 ........................................................... - 4 -2 轧机液压AGC系统原理设计................................................................................. - 5 -2.1轧机液压AGC控制系统的组成................................................................... - 5 -2.2系统原理设计 ................................................................................................. - 5 -3 液压系统主要参数计算及元件选择 ....................................................................... - 8 -3.1 确定系统工作压力 ........................................................................................ - 8 -3.2液压缸的设计 ...................................................................... 错误!未定义书签。
轧钢机压下装置的分类和设计方法工程论文2009-07-16 15:54:53 阅读418 评论0 字号：大中小订阅压下装置的设计与计算一、概述轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1. 惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2. 结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3. 采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4. 可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
轧机压下装置设计计算第一章绪论 (1)1.1选题背景及目的 (1)1.2轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 (1)1.3国内外轧钢机械的发展状况 (1)1.3.1粗轧机的发展 (2)1.3.2带钢热连轧机发展 (2)1.3.3线材轧机的发展 (3)1.3.4短应力线轧机 (3)1.4轧机压下装置的分类和特点 (5)1.4.1电动压下装置 (5)1.4.2手动压下装置 (6)1.4.3双压下装置 (6)1.4.4全液压压下装置 (8)1.5电动压下装置经常发生的事故及解决措施..................... 错误!未定义书签。
1.5.1压下螺丝的阻塞事故..................................................... 错误!未定义书签。
1.5.2压下螺丝的自动旋松..................................................... 错误!未定义书签。
第二章..................................................... 方案选择.................................................. 错误!未定义书签。
2.1轧制过程基本参数............................................................. 错误!未定义书签。
2.1.1简单轧制过程................................................................. 错误!未定义书签。
2.2.2轧制过程变形区及其参数............................................. 错误!未定义书签。
第三章力能参数的计算............................. 错误!未定义书签。
1 引言轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3、采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4、可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
1780R2粗轧机压下系统设计摘要随着钢铁工业的不断发展，轧机作为作为主要的轧钢设备也在不断的更新和发展。
1780热带钢连轧机是现代热带钢连轧机的典型代表。
其粗轧机采用电动压下系统。
结构简单、维护方便、调整范围大、调整迅速。
能满足轧制精度的要求。
本文对1780R粗轧机压下系2统进行了系统的设计计算，主要介绍了轧钢技术国内外的发展概况和热带钢连轧机的现状及发展趋势，并且系统的分析比较了各种压下系统的优缺点。
最终确定了1780R粗轧机压2下系统的最优设计方案。
在此基础上，对压下系统进行了设计计算。
主要包括压下电机的容量选择、直线环面蜗杆减速器基本尺寸的设计计算、蜗杆轴的强度校核、压下螺丝和螺母的强度校核及轧机机架的强度校核。
本文还简要介绍了润滑方式的选择、安装试车规程以及经济性和环保性的分析等。
构成了完整的压下系统设计。
关键字：热带钢连轧机；轧钢技术；压下系统；强度校核The Design of Pressure System of 1780R2Rude Rolling MillAbstractWith the continuous development of the iron and steel industry, mills as the major rolling equipment are also continuously updating and developing. 1780 hot strip rolling mill is a typical of hot strip rolling mill in modern. Its rude rolling mill use of electric pressure system, it has the simple structure, the easy maintenance, large adjustment range and the rapid adjustment. It can meet the accurate requirement of 1780R2 rude rolling mill in the paper, it mainly introduces the rolling technology developments at home and abroad hot strip rolling mill of the status and the development trend, and systematically analysis the advantages and disadvantages of the pressure system. Eventually determine the options of optimal of design system of 1780R2 rude rolling mill. It carried on designing and calculating to the pressure system in this foundation, it including of the options of pressure motor of capacity, the calculation of linear-toroidal worm of reducer basic size, the strength checking of worm axis, the strength checking of adjusting screw and nut and the strength checking of mill housing . Also gave a brief account of the choice of mode lubrication, test order and the analysis of economic and environmental in the paper, and so on. Constituted an integrity of design of pressure system.Keywords: hot strip rolling mill; rolling technique; pressure system; the strength checking目录1.绪论 (1)1.1.轧钢技术国内外发展概况 (1)1.2.热带钢连轧机的现状及发展趋势 (2)1.3.实习厂情况介绍（主要设备、产品品种、工艺流程、工厂平面布置图） (3)1.4研究内容及设计方法 (4)2.方案设计 (6)3.设计计算 (9)3.1压下电机容量的选择 (9)3.1.1被平衡件重量的计算 (9)3.1.2 转动压下螺丝静力矩的计算 (9)3.1.3 压下电机容量的选择 (12)3.2压下装置传动机构的设计 (13)3.2.1 蜗杆传动的设计计算 (13)3.2.2蜗杆轴的强度计算（第二级减速器蜗杆轴） (25)3.2.3 压下螺丝螺母的强度计算 (32)3.3机架的强度计算 (35)3.3.1机架的结构尺寸 (35)3.3.2受力及其力矩 (36)4.润滑方式的选择 (41)5.安装试车规程 (42)6.经济性与环保性分析 (43)6.1经济性分析 (43)6.1.1经济寿命的计算 (43)6.1.2经济设备大修期确定 (46)6.2环保性分析 (48)结束语 (50)致谢 (51)参考文献 (51)1.绪论1.1.轧钢技术国内外发展概况轧钢生产是将钢锭或钢坯制成钢材的生产环节。
Ф750轧机电动压下机构设计重庆科技学院课程设计课程设计报告设计题目：Φ750轧钢机电动压下设计设计内容及要求设计Φ750轧钢机电动压下机构，包括传动方案制定、典型道次轧制力、传动功率计算、传动件参数计算及结构设计。
本大组同学共同制定传动方案3种，每两个同学选择其中一种进行具体设计，分工进行参数计算及结构设计，各自完成总装图的绘制（1#图幅），可以手绘，可以计算机绘制，提交设计说明书1份（字数不少于5000字）设计参数已知：压下速度：30mm/s工作行程：500mm轧制温度：1000℃轧制材料：60Si2Mn压下量：mmh15=进度要求第1—2天熟悉题目，提出设计基本方案第3—8天进行参数计算及基本结构设计第9—13天修正参数及绘图第14—15天提交设计成果及回答提问参考资料轧钢机械、机械设计手册、机械设计、材料力学等方面教材或参考文献其它计算机及绘图软件说明１.本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，院系审批后交院系办备案，一份由负责教师留用。
２.若填写内容较多可另纸附后。
3.一题多名学生共用的，在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。
摘要电动压下时最常用使用的上辊调整装置，通常包括：电动机、减速器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。
压下装置的结构与轧辊的移动距离、压下速度和动作频率等由密切的关系。
本文主要设计750Φ初轧机的电动压下机构的传动和机构的具体参数使所设计的机构能够运用到轧机上精确和快速的调整钢板压下厚度。
本文采取工艺要求数据先计算出轧制力的大小，然后进行预选电动机。
再进行分配总传动比，设计各部分的具体尺寸。
其中要进行压下螺丝、压下螺母、各轴和各键的强度校核，对各轴承的寿命的校核。
本文机构采用一级齿轮减速器，蜗轮蜗杆和螺旋传动进行压下，机构紧凑，结构简单。
关键词750Φ初轧机电动压下设计I目录摘要 (I)1绪论 (1)2传动方案的选择 (2)3各部件的参数设计及校核 (3)3.1 轧制力的计算 (3)3.2 压下螺丝和压下螺母结构参数设计 (4)3.2.1压下螺丝外径、内径、导程及螺纹升角的设计 (4)3.2.2压下螺丝的强度校核 (4)3.2.3压下螺丝的尾部设计 (5)3.2.4 压下螺母高度与外径的确定 (5)3.3 电动机的选择 (5)3.4 传动比的分配及各轴转矩和转速的计算 (5)3.5 齿轮传动设计 (6)3.6 蜗轮蜗杆设计计算 (8)3.7 轴I的设计，强度校核及轴I上的轴承、键的校核 (11)3.7.1 轴I设计 (11)3.7.2 轴I的强度校核 (12)3.7.3 轴I之上轴承30217的寿命校核 (14)3.7.4 电动机与联轴器的键的设计及校核 (14)3.7.5 齿轮联接键1的设计与校核 (14)3.8 轴II的设计，强度校核及轴II上的轴承，键的校核 (15)3.8.1轴II的设计 (16)3.8.2 轴II的强度校核 (16)3.8.3 校核轴承36218型的寿命 (17)3.8.4 齿轮联接键2的设计与校核 (19)4 Φ750电动压下机构的安装与维护 (20)1 绪论1.1轧辊调整装置的发展轧辊调整装置是用于调整辊缝，使轧件达到所要求的断面尺寸。
四辊冷轧机压下系统设计摘要轧辊调整装置的作用主要是调整轧辊在机架中的相对位置，以保证要求的压下量、精确的轧件尺寸和正常的轧制条件。
压下装置也称上辊调整装置，它是用途最广的一种轧辊调整装置，安装在所有的二辊、三辊、四辊和多辊轧机上，就驱动方式而言，压下装置可分为手动的、电动的、和液压三类。
本论文介绍了轧机的发展历史和未来，介绍并分析了轧机的几种压下形式，列举了其各自的优缺点以及各种压下形式的工作原理。
首先通过实习和所查资料确定设计方案并进行方案评述，根据实际情况选择了电动压下方式。
其次根据所给定的基本参数计算轧制力以及选择电动机容量，设计压下螺丝和压下螺母并进行强度和刚度校核;选择轴承并进行寿命校核，设计蜗杆传动和减速器中的齿轮传动，并进行环保性和经济性分析等。
关键词: 冷轧机；电动压下；压下螺丝；蜗杆传动；齿轮Design on Pressure System of Four-roller coldrolling millAbstractThe role of roller adjustment device to adjust roll mainly the relative position in the rack to ensure that the requirements reduction, precise size and normal rolling Rolling. Reduction device, also known as the roller adjustment device, which is the most widely used as a roller adjustment device, installed in all of the two rollers, three rollers, four rollers and multi-roll rolling mill, the drive mode, the pressure device divided manually, electric, and hydraulic three. This paper describes the history and future of the mill, rolling mill introduced and analyzed several pressure form, listed with their respective advantages and disadvantages, and various forms of pressure works. First of all, to find information through the established practice and the design and conduct programs reviewed, according to the actual way to choose a power reduction. Second, according to the calculation of basic parameters of a given choice of rolling force and motor capacity, design pressure once again screws and screw down nuts and check the strength and rigidity; choice for life bearings and check the design of the worm drive and gear box transmission, and for environmental protection and economic analysis.Key words:cold rolling mill; electric pressure; pressure nut; worm; Gear目录1 绪论 (1)选题背景 (1)国内外研究成果 (1)课题研究的内容 (3)2总体方案设计 (4)3 压下电机的选择 (6)轧制力的计算 (6)第一道次的轧制力计算 (6)第二道次的轧制力计算 (7)第三道次的轧制力计算 (9)第四道次的轧制力计算 (10)第五道次的轧制力计算 (12)压下螺旋传动设计 (14)材料选择 (14)压下螺丝和螺母主要尺寸的确定 (14)驱动压下螺丝的力矩 (15)压下螺丝的强度计算 (16)螺母的强度计算 (17)压下电机的容量选择 (18)速比分配 (19)4. 圆柱齿轮的设计 (20)选定齿轮相关参数及工作情况 (20)按齿面接触强度设计 (20)按齿根弯曲强度设计 (22)几何尺寸计算 (23)5 蜗杆传动的设计 (25)选择蜗杆传动类型 (25)选择材料 (25)按齿面接触疲劳强度进行设计 (25)蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸 (26)齿根弯曲疲劳强度校核 (27)受力分析 (28) (28)6．设备可靠性与经济评价 (32)结论 (33)致谢 (34)参考文献 (35)1 绪论选题背景钢产量是一个国家经济实力的体现，为了生产更多的钢材就要有更先进的炼钢轧钢技术，现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化和大型化,产品质量高,消耗低。
中厚板轧机压下规程设计原料：200×1500×2500mm，45#钢，T k=1150℃，切边量=100~150mm成品：20×2200mm轧机：双机架四辊可逆轧机，无立辊，D g=900mm，D支=1800mm，L=2800mm，P Z=5000t，扭转力矩=2×172kn*m，W=2×4000KW设计及校核：1．轧制方法：切边量按130mm考虑，首先进行横轧展宽，展宽至2330mm，转钢90°纵轧到底。
2．采用按经验分配压下量再进行校核及修订的设计方法：先按经验分配各道压下量，排出压下规程如表－1。
3．校核咬入能力：热轧钢板时最大咬入角一般为15°～22°，低速咬入时取为20°，则最大压下量△h max=900(1一cos20°) =53毫米。
故咬入不成问题(D 取900毫米)。
4．确定速度制度：为操作方便，采用梯形速度图。
根据经验资料取平均加速度a=40转／分／秒，平均减速度b=60转／分／秒。
由于咬入能力很富余，且咬入时速度高更有利于轴承油膜的形成，故采用稳定速度咬入。
对第1~4道，咬入速度等于抛出速度，n1=n2=20转／分；对5~9道取n1=40转／分；对10~14道取n1=60转／分，为了减少反转的时间，采用较低的抛出速度n2=20转／分。
5．确定轧制延续时间：㈠、对1~4道，如图-1，取n 1=20=n 2，轧制周期时间t =t z h 十t 。
，其中t 。
为间隙时间，t zh 为纯轧时间，v 为t zh 时间内的轧制速度，l 为在t zh 时间内轧过的轧件长度，l 为该道轧后轧件长度，则： l BHL h= v = 160D n π米／秒t zh图 1对第1道 v = 160D n π米／秒 = 3.149002060⨯⨯=0.942米／秒t zh =l v=166795942+=1.87秒 计算各道次v 、t zh 列入表-1。
1 引言轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3、采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，防止了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4、可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
全液压压下也存在一些缺点：压下系统复杂，工作条件要求高，有些元件〔如压力传感器、位移传感器及测厚仪等测量元件〕和伺服阀等制造精度要求很高，并要求在高温、高压及有振动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控制灵敏度，因此制造困难、成本高，维护保养要求很严格，以保证控制精度。
虽然液压压下相对于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动压下无法满足目前正在发展的高生产率、高产品质量的现代化带轧机的工作要求，因而，采用液压压下的板厚自动控制系统来代替电动压下的板厚自动控制系统已是必然趋势，因而随着科学技术的发展，液压压下板厚自动控制系统将会愈来愈完善。
2 轧机简介2．1 轧延原理轧机是实现金属轧制过程的设备。
泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。
实现金属轧制过程的设备。
泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。
但一般所说的轧机往往仅指主要设备。
据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人达·芬奇〔Leonardo da Vinci〕设计出轧机的草图。
1553年法国人布律列尔(Brulier)轧制出金和银板材,用以制造钱币。
此后在西班牙、比利时和英国相继出现轧机。
图1为1728年英国设计的生产圆棒材用的轧机。
英国于1766年有了串列式小型轧机，19世纪中叶，第一台可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船用铁板。
1848年德国发明了万能式轧机，1853年美国开始用三辊式的型材轧机〔图2〕，并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。
接着美国出现了劳特式轧机。
1859年建造了第一台连轧机。
万能式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机，由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。
以轧机为主体，将金属坯料轧延成材的成套设备。
轧机是直接轧延金属的主机，它利用旋转的轧辊辗压坯料，使金属按规定的要求产生塑性变形，如图1。
轧延是生产率最高、成本最低的金属成形方法，适用于轧延横断面相同或有周期性变化的条状或板状材料；特殊轧机可轧制机械零件或其毛坯以及某些非金属材料。
轧延主要有热轧和冷轧两种方式。
热轧是在轧件加热的条件下进行轧延，以降低轧延压力；冷轧是在室温下进行，可使轧件得到很高的形状尺寸精度和外表光洁度，并可改善轧件的机械性能。
轧机原理的外表现象很简单，就是通过轧辊的轧制把较厚的板带或坯料轧成较薄的板带〔箔〕，目前我国钢铁行业有热轧，有冷轧等，有色行业有铸轧机、冷轧机、铝箔轧机〔又分为粗轧机、精轧机〕，最近又开始兴起热轧机等等，相关的辅助设备就更多了：横切机、纵切机、分卷机、合卷机，拉弯矫直机。
但轧机的控制系统相当复杂，总体上分为机械、液压和电气控制三部分，轧机精度的高低除与机械制造的水平有关外，液压与电气控制也是必要的。
2．2 轧机的分类轧延机械可按所轧延的材料分为轧延钢材的和轧延铝、铜等有色金属的两类。
各类轧机的工作原理和主要结构基本相同，只是轧延的温度、压力和速度有所差异。
轧机中使用最多的是轧钢机。
轧机又可分为半成品轧机和成品轧机。
半成品轧机主要是开坯机，包括初轧机、板坯轧机和钢坯轧机。
随着连铸机的逐步推广，某些装有连铸机的钢厂已不再使用开坯机开坯。
成品轧机有型材轧机、轨梁轧机、线材轧机、厚板轧机、薄板轧机、带材轧机、箔带轧机、无缝管轧机、铜板轧机、铝板轧机和某些特殊轧机。
它们的主要区别是轧辊的布置和辊的形状不同，并且在精度、刚度、强度和外形尺寸上也有很大的差异。
辅机是成套的辅助设备，可分为加工用辅助设备和储运包装等辅助设备。
加工辅助设备包括:切成一定尺寸用的各种锯床、剪断机和圆盘剪;精整轧材用的矫正机和平整机;热处理用的各种工业炉(包括推料出料机)和可控气氛装置;外表加工和清理用的除鳞(清氧化皮)、抛丸〔铁丸喷射钢材外表〕、酸洗、清洗、镀层、涂塑、涂油和打印等机组。
储运包装辅助设备有运锭车、各种辊道、推床(横移轧件)、升降台、翻转机、回转台，以及带材卷取机、开卷机、堆垛机和打捆机等。
此外，轧延机械还包括复杂的机械传动系统和相应的电力拖动系统，以及先进的电气控制系统。
2．3 轧机的组成轧机主要由主电机、主传动和主机座〔工作机座〕组成，如图2。
主电机在需要调速时使用直流电机，不需要调速时使用同步或异步〔带飞轮〕交流电机。
主机座由机架、轧辊、轴承座、压下装置和平衡装置等组成，如图3。
机架是承受轧延力的部件,闭式机架有较好的刚度,但开式机架换辊较方便，如图4。
轧辊是轧延金属的部件,辊身为工作部分,轴头用于传动，如图5。
板材轧辊的辊身形状称为辊型，型材轧辊的轧槽称为孔型。
压下装置用来调节轧辊的压下量。
高速带材轧机的厚度自控常由液压压下装置来完成。
平衡装置用于消除压下螺丝等处游隙的影响，以免受载时产生冲击。
板带轧机的主机座中还设有液压弯辊装置，在辊颈施加附加弯矩而使辊身产生附加挠度，以此来控制带材的横向厚度而获得最正确的板型。
主要设备有：1、工作机座：由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。
2、轧辊：是使金属塑性变形的部件。
3、轧辊轴承：支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。
轧辊轴承工作负荷重而变化大，因此要求轴承摩擦系数小，具有足够的强度和刚度，而且要便于更换轧辊。
不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。
滚动轴承的刚性大，摩擦系数较小，但承压能力较小，且外形尺寸较大，多用于板带轧机工作辊。
滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。
半干摩擦轧辊轴承主要是胶木、铜瓦、尼龙瓦轴承，比较廉价，多用于型材轧机和开坯机。
液体摩擦轴承有动压﹑静压和静—动压三种。
优点是摩擦系数比较小，承压能力较大，使用工作速度高，刚性好，缺点是油膜厚度随速度而变化。
液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。
4、轧机机架：由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置，需有足够的强度和钢度承受轧制力。
机架形式主要有闭式和开式两种。
闭式机架是一个整体框架，具有较高强度和刚度，主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。
开式机架由机架本体和上盖两部分组成，便于换辊，主要用于横列式型材轧机。
此外，还有无牌坊轧机。
5、轧机轨座：用于安装机架，并固定在地基上，又称地脚板。
承受工作机座的重力和倾翻力矩，同时确保工作机座安装尺寸的精度。
6、轧辊调整装置：用于调整辊缝，使轧件到达所要求的断面尺寸。
上辊调整装置也称“压下装置”，有手动、电动和液压三种。
手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机上。
电动压下装置包括电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件；它的传动效率低，运动部分的转动惯性大，反应速度慢，调整精度低。
70 年代以来，板带轧机采用AGC( 厚度自动控制) 系统后，在新的带材冷、热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置，具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。
7、上轧辊平衡装置：用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。
形式有弹簧式，多用在型材轧机上；重锤式，常用在轧辊移动量大的初轧机上；液压式，多用在四辊板带轧机上。
为提高作业率，要求轧机换辊迅速、方便。
换辊方式有 C 形钩式、套筒式、小车式和整机架换辊式四种。
用前两种方式换辊靠吊车辅助操作，而整机架换辊需有两套机架，此法多用于小的轧机。
小车换辊适合于大的轧机，有利于自动化。
目前，轧机上均采用快速自动换辊装置，换一次轧辊只需5～8分钟。
8、传动装置：由电动机、减速机、齿轮座和连接轴等组成。
齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。
9、辅助设备包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。
如原料准备﹑加热﹑翻钢﹑剪切﹑矫直﹑冷却﹑探伤﹑热处理﹑酸洗等设备。
10、起重运输设备：吊车、运输车、辊道和移送机等。
11、附属设备：有供、配电、轧辊车磨，润滑，供﹑排水，供燃料，压缩空气，液压，清除氧化铁皮，机修，电修，排酸，油、水、酸的回收，以及环境保护等设备。
2．4 轧机的结构形式轧机的结构形式和性能主要决定于轧辊的布置形式和主机座的布置形式，如图6。
①二辊轧机：结构简单、用途广泛。
它分为可逆式和不可逆式。
前者有初轧机、轨梁轧机、中厚板轧机等。
不可逆式有钢坯连轧机、叠轧薄板轧机、薄板或带钢冷轧机、平整机等。
80年代初最大的二辊轧机的辊径为1500毫米，辊身长3500毫米，轧制速度3～7米／秒。
②三辊轧机：轧件交替地从上下辊缝向左或向右轧制，一般用作型钢轧机和轨梁轧机。
这种轧机已被高效二辊轧机所取代。
③劳特式三辊轧机：上下辊传动,中间辊浮动,轧件从中辊的上面或下面交替通过。
因中辊的直径小，可减少轧延力。
