自动投料方案(初)

自动配料灌装生产线计量系统方案一、企业现有生产过程情况概述目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。

1、现存问题（1）、人工上料，劳动强度大，速度慢；（2）、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造成计量精度差。

（3）、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，致使产品质量控制困难大、生产效率低。

（4）、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。

2、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、提高计量精度；（3）、固体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制。

二、本方案自动上料配料系统组成生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。

计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。

1、原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料；水料罐1个，用于暂存水，预留用水量。

现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台；2、每个原料罐底部都安装有送料管道（管道口径DN65），分别由自动阀门和手动阀门控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过管道打到计量罐，送料泵两端预留回流管及回流阀（回流管口径与主管道相同），在计量罐进料口处的安装自动阀门，实现物料的快投和慢投料控制；3、液料或水通过管道可直接加进计量罐，计量罐的四个支撑底脚与支撑架基础之间各安装一只称重压力传感器模块，负责计量进入计量罐的物料重量，支撑架基础需做水平调试；4、液体原料计量完毕通过计量罐底部的的自动分流装置，分别自动加到相应的搅拌罐中。

自动送料机实施方案一、背景介绍自动送料机是一种用于工业生产中的自动化设备，其主要功能是将原材料或半成品从一个地方输送到另一个地方，以满足生产线的需要。

随着工业自动化水平的不断提高，自动送料机在生产中的应用越来越广泛。

本文将介绍自动送料机的实施方案，以期为相关企业提供参考。

二、自动送料机实施方案1. 确定需求：在实施自动送料机之前，企业需要明确自身的生产需求和目标，包括生产线的布局、原材料输送的距离和速度要求等。

只有明确需求，才能选择合适的自动送料机方案。

2. 选择合适的自动送料机类型：根据实际需求，选择适合的自动送料机类型，包括链式送料机、皮带送料机、螺旋送料机等。

不同类型的自动送料机适用于不同的生产场景，企业需要根据自身情况进行选择。

3. 设计合理的输送路线：在确定自动送料机类型后，需要设计合理的输送路线，确保原材料或半成品能够顺利输送到指定位置。

输送路线的设计需要考虑生产线的布局、设备的安装位置等因素。

4. 选用高质量的自动送料机设备：在选择自动送料机设备时，企业需要考虑设备的质量、性能和稳定性，选择具有良好口碑和品质保障的供应商合作，以确保设备的可靠性和持久性。

5. 进行设备安装和调试：在选购自动送料机设备后，需要进行设备安装和调试工作，确保设备能够正常运行。

安装和调试过程需要严格按照设备说明书和相关标准进行操作，确保设备安全稳定。

6. 进行员工培训：在自动送料机设备安装调试完成后，需要对相关员工进行操作培训，使其能够熟练掌握设备的使用方法和注意事项，确保设备的正常运行和安全使用。

7. 建立设备维护保养制度：为了确保自动送料机设备的长期稳定运行，企业需要建立健全的设备维护保养制度，定期对设备进行检查、保养和维修，延长设备的使用寿命，提高生产效率。

三、总结自动送料机的实施方案需要从需求确定、设备选择、输送路线设计、设备安装调试、员工培训和设备维护等方面进行全面考虑和规划。

只有全面、合理的实施方案，才能确保自动送料机设备的正常运行，提高生产效率，促进企业的发展。

自动进出料方案1. 引言随着工业自动化的快速发展，自动进出料系统在生产过程中扮演着重要的角色。

自动进出料方案可以大大提高生产效率，减少人力投入，并降低生产成本。

本文将介绍一种基于自动化技术的进出料方案，并详细阐述其实施步骤和优势。

2. 方案实施步骤2.1 系统设计和选型在实施自动进出料方案之前，首先需要进行系统设计和设备选型。

根据具体的生产需求和工作环境，选择合适的自动化设备。

常见的自动化设备包括传送带、机械臂、搬运机器人等。

根据生产线的复杂程度和要求，可以选择单一设备或多种设备的组合方案。

2.2 设备安装和调试在设备选型确定后，需要进行设备的安装和调试。

根据设备的安装说明和操作手册，进行设备的安装和调试工作。

确保设备能够正常运行，并与其他设备或系统进行适配。

在调试过程中，需要对设备的运行状态进行监控和测试，及时解决可能出现的问题和故障。

2.3 系统集成和测试设备安装和调试完成后，需要进行系统集成和测试。

将自动化设备与生产线的其他设备和控制系统进行连接和集成，确保各个部分能够协同工作。

进行系统级的测试，包括设备间的通信、数据传输和协调运动等方面的测试。

根据测试结果对系统进行调整和优化，以确保系统的稳定性和可靠性。

2.4 员工培训和操作指导在完成系统集成和测试后，需要对生产线的操作员进行培训和操作指导。

培训内容包括设备的操作方法、故障处理和安全注意事项等。

通过培训，使操作员能够熟练掌握自动进出料系统的使用方法，并能够独立进行操作和维护。

3. 自动进出料方案的优势3.1 提高生产效率自动进出料方案可以实现生产线的自动化操作，减少人工干预，提高生产效率。

自动化设备可以快速、准确地进行物料的进出料，避免了人为的操作错误和延误，提高了生产线的整体运行效率。

3.2 减少人力投入自动进出料方案可以减少对人力的依赖，降低了生产过程中的人工成本。

自动化设备可以替代部分繁重、重复的工作，减轻了操作员的工作负担，提高了工作效率。

物料输送自动上料及配料系统方案一、项目概述锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。

该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。

为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。

历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3℃。

其中，一月份最冷，平均气温4.7℃，历史上极端最低气温为零下15.1℃，七月份最热，平均气温29℃，极端最高温曾在8月初出现达40.4℃。

全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。

年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。

石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1 含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。

生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。

1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制及远程监控，同时可根据操作级别设置就地操作和急停。

（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。

2、项目设计、制造、安装、检验标准DCS自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术规范和标准，并以最新版为准。

包括但不限于下列标准：GB/T9969—2008 工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993 工业产品保证文件GB/T6587 —1986 电子测量仪器GB/T7724—2008 称重显示控制器技术条件JJG555—1996 非自动秤通用检定规程QB 1563—2003 衡器产品型号编制方法GB/T7551—2008 称重传感器GB/T14249.1—93 电子衡器安全要求JJG649-90 数字称重显示器GB/T14249.2-93 电子衡器通用技术要求GB/T5185-1985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184 形状和位置公差、未注公差的规定GB1901 公差与配合尺寸至500mm孔、轴工差带与配合GB/T1804 一般公差线性尺寸的未注公差GB1764 漆膜厚度测定法JB/TQ4000.3 焊接通用技术条件IEC/GB 电动机技术标准GB324-88 钢焊缝符号表示法GB8923 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286 色漆和清漆漆膜的划格试验JB8 产品标牌JB/ZQ4000.3 焊接通用技术要求B/ZQ4286-86 包装通用技术条件GB4208 外壳防护等级分类TJ231(四) 机械设备安装工程施工及验收规范GBJ17-88 钢结构设计规范GB191-2000 包装储运图示标志GB3797-89 电控设备第二部分装有电子器件的电控设备GB4064-83 电气设备安全设计导则GB14285-93 继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85 低压电器基本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开始：通过1号物料输送机→2号物料输送机→1~12号下料器→1～12计量仓→1~12号仓下料排料阀→1~12号水平输送机→1~12号釜口气动球阀止。

投料方案(4000T/D)一、投料人员组织和管理：烧成系统烘窑由专人负责统一指挥，所有开停设备统一由中控室发出命令，其他相关单位协助。

1、烘窑工作必须统一指挥、统一操作。

2、每班巡检人员配备：预热器4名，窑头1名，窑中1名，篦冷机链斗机3名，F炉、三次风管1名，喂料系统2名，窑头收尘器1名。

3、每人手持对讲机待命。

4、主要人员要吃、住在现场，随时处理出现的各种问题。

5、组织机电修人员随时抢修试生产过程出现的机电问题。

6、邀请安装公司、设备供应商等相关协作单位在投料前到达现场。

二、投料条件及要求：1、岗位人员安排到位。

2、系统设备经单机试车，联动试车成功，并经全面检查、确认后方可进行烘窑。

3、烧成系统所有温度、压力参数准确4、所有计量设备必须经过工艺标定验收。

5、各电动阀门经确认现场和中控一一对应，并确认准确无误。

6、压缩空气系统确认能达到所需供气量和供气压力、管路无漏气等。

7、管道增湿系统调试完毕8、燃烧器调整及定位完毕9、制备合格的生料、煤粉数量：煤粉：煤粉仓应存煤≥60t生料：均化库库存应≥6000t质量指标生料：细度≤12% 水份≤1.0%KH合格率≥75% n、p合格率≥ 80%煤粉：水份≤1% 细度≤6% A≤23% V=20～25%Q≥6000Kcal/kg(25080KJ/kg)10、筒体扫描仪正常投入使用，并准备一台手持红外线测温仪，用于检查托轮瓦温和检测筒体温度之用。

11、现场安全措施完备可靠，配备一定数量的专用工器具。

如预热器捅料杆、吹堵管、防火手套、面罩、防火服等。

三、投料方案窑尾温度升温至800℃恒温8小时，耐火材料烘干完成后，启动所有附属设备。

并安排如下工作：回转窑提速转窑3rpm 1小时，检验托轮是否发热流化床风量及压力确认投球实验高温风机试车及30吨预投料管道增湿效果检验窑尾温度升温至950～1000℃时投料1、投料条件：温度C1出口420～450℃尾温950～1000℃窑速 1.2～1.6 r/min窑尾负压：C1出口负压-2～-2.5KPa窑头罩负压-50～-100Pa2、投料量：第一阶段投料量120t/h，逐渐增大，增加到200 t/h持续稳定48小时。

照时数达1803 小时。

物料输送自动上料及配料系统方案一、工程概述锂电池负极材料生产线的前端DCS 自动上料及配料系统。

该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反响生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统把握，实现系统在线实时监测，信息、故障提示、生成生产记录、统计报表等。

为业主供给准确牢靠的数据报表、产出量报表等。

历史气候状况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3℃。

其中，一月份最冷，平均气温4.7℃，历史上极端最低气温为零下15.1℃，七月份最热，平均气温29℃，极端最高温曾在8 月初消灭达40.4℃。

全年平均降雨量为1612 毫米，最多年份达2264 毫米，最少年份只有1237 毫米，降雨量集中在4—6 月份，占全年的54%,7—9 月雨量石焦油参数：颗粒度〔D50〕8~10um，常规散装积存密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1 含水率：小于0.2%，物料安眠角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、牢靠、严禁消灭跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。

生产线按年度需定期检查，提起排解故障隐患。

1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方〔原料配比〕均可在电脑上进展操作；（5）、生产过程实现自动化把握及远程监控，同时可依据操作级别设置就地操作和急停。

（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。

2、工程设计、制造、安装、检验标准DCS 自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术标准和标准，并以最版为准。

包括但不限于以下标准：削减，不到全年的28%。

年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日GB/T9969—2022 工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993 工业产品保证文件GB/T6587 —1986 电子测量仪器GB/T7724—2022 称重显示把握器技术条件JJG555—1996 非自动秤通用检定规程QB 1563—2022 衡器产品型号编制方法GB/T7551—2022 称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90GB/T14249.2-93 GB/T5185-1985GB1184GB1901GB/T1804GB1764JB/TQ4000.3 IEC/GBGB324-88GB8923GB9286JB8JB/ZQ4000.3B/ZQ4286-86GB4208TJ231(四)GBJ17-88GB191-2022GB3797-89GB4064-83GB14285-93电子衡器安全要求数字称重显示器电子衡器通用技术要求气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的根本形式与尺寸外形和位置公差、未注公差的规定公差与协作尺寸至500mm 孔、轴工差带与协作一般公差线性尺寸的未注公差漆膜厚度测定法焊接通用技术条件电动机技术标准钢焊缝符号表示法涂装钢材外表锈蚀等级和除锈等级色漆和清漆漆膜的划格试验产品标牌焊接通用技术要求包装通用技术条件外壳防护等级分类机械设备安装工程施工及验收标准钢构造设计标准包装储运图示标志电控设备其次局部装有电子器件的电控设备电气设备安全设计导则继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85 低压电器根本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开头：通过1 号物料输送机→2 号物料输送机→1~12 号下料器→1～12 计量仓→1~12 号仓下料排料阀→1~12 号水平输送机→1~12 号釜口气动球阀止。

自动上料技术方案
1、工艺设计
2、技术指标和功能要求
3、可行性论证报告
4、技术设计方案
5、详细设计
6、施工设计
7、制造
8、项目验收
一、概述
描述现有工艺及设备状况
二、必要性
根据现有生产要求、质量要求等论述必要性
三、功能要求
(1)、整垛原料人工上料后，自动分张上料到剪板机的进料台，并进行定位；
(2)、对上料进行检测、计数；
(3)、对成品料进行堆垛、并分类；
(4)、总体集成控制，并与原剪板机的控制系统进行通信，构成系统；
四、技术指标
(1)、最大上料尺寸：1.2米×2.4米×1.5毫米；
(2)、最大外形尺寸：7米×6米×3米(高)；
(3)、原料垛高：≤0.4米；
(4)、成品垛高：≤0.5米；
(5)、垛台高：0.5米；
(6)、原料上料时间：≤20秒；
(7)、成品垛料速度：≮20次/分钟；。

自动上料设备技术设计方案
一、总体设计业务
1.设计目的
本技术设计方案是为了解决对厂自动上料设备的技术设计，提供快速、高效的上料效率。

2.设计基本原则
充分考虑了设备的技术要求，有效的利用和利用合理的设计参数，从
而有效提高了设备的性能，保证了生产效率和良好的安全性能。

3.设计技术参数
采用时间和温度等基本参数，并进行调试，使得设备的技术参数最终
能够满足机器的工作要求。

二、结构设计
1.设计思路
2.设备构成
2.1中转轨道
采用轴承轨道，轴承轨道中安装有滚动轴承，提供负载支撑，确保上
料质量，以及保证物料输送的安全性。

2.2搬运机械臂
采用双臂机械臂进行搬运物料，具有抓取物料，抬升，横移，传输等
功能，适合不同物料的搬运操作。

2.3物料储存炉
该物料储存炉采用螺旋式模组，利用温度控制螺旋模组实现物料的储存和上料，螺旋模组储存量可达到100斤。

2.4上料输送系统。

自动投料机安全操作规程自动投料机是一种自动化设备，用于将物料自动投入到生产线或加工设备中，提高生产效率和减少劳动强度。

然而，在操作自动投料机时，需要遵守一定的安全操作规程，以确保操作人员的安全和设备的正常运行。

以下是关于自动投料机安全操作规程的1200字介绍。

一、操作前的准备工作1. 检查设备：在操作自动投料机之前，应先进行设备的检查，确保设备无故障、无杂物堆积或积尘等情况。

如发现问题应及时修复或清理，并在进入操作状态前测试设备正常运行。

2. 配置好物料：根据生产需要，提前准备好待投料的物料，并确保物料的质量符合要求。

在投料过程中，应保持物料供应的稳定性，以免导致设备堵塞或工艺出现问题。

二、安全操作注意事项1. 穿戴个人防护装备：在操作自动投料机时，应穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。

这些装备可以保护操作人员的身体免受外界伤害。

2. 熟悉设备操作控制面板：在操作自动投料机之前，应熟悉设备的操作控制面板，了解各个按钮和开关的功能及操作方法。

并且要按照设备的说明书进行正确操作。

3. 保持设备周围清洁：自动投料机的周围应保持干净整洁，不得堆放杂物，以免影响设备的正常运行或导致操作人员绊倒。

4. 避免触碰运动中的部件：在自动投料机运行过程中，操作人员应避免将手或其他身体部位靠近运动的部件，以免发生意外伤害。

特别要注意不要将手指伸入投料机进料口。

5. 注意设备的电气安全：操作人员应注意设备的电源，确保电气部分安全可靠。

在操作设备时，应避免将湿手接近电气开关，以免发生触电事故。

6. 定期维护保养：为确保自动投料机的正常运行，应进行定期的维护保养工作。

包括设备清洁、润滑、紧固件的检查、电气元件的检测等工作。

维护保养周期应根据设备的使用情况和厂家的要求进行安排。

三、应急处理措施1. 发生故障时的应急处理：如果在操作自动投料机过程中发生故障，应立即按照设备的停止程序进行处理。

切记不要随意进行操作，以免加剧问题或产生意外风险。

自动投料系统方案（初）本设计方案以混料罐为控制单元，在每个混料罐都相应的设置配方设定界面对每罐料进行不同的配方投加，灵活应对不同的生产批次的任务不同配方的需求。

自动投料系统过程分为以下几个过程：配方选择（对象为所有混料罐）---启动自动投料（确定配方后启动自动投料）---自动投料阶段1（原料沥青、原料油输送）---自动投料阶段2（SBS加入）---自动投料阶段3（SBS投料完成，启动胶体磨）---自动投料阶段4（胶体磨运行完成）---自动投料阶段5（计量罐定向输送到指定混料罐）---自动投料阶段6（预混料进入目标混料罐X后开始加胶粉）---自动投料阶段7（胶粉输送完毕，升温搅拌）---自动投料阶段8（滑石粉输送完毕，升温搅拌）自动投料结束。

配方选择配方选择以混料罐为单元，双击或者右键单击欲混料罐（主要是配方选择，触发方式我认为右键单击比较好，避免与启动搅拌罐混淆，有更好的触发方式也可），唤出混料对话框。

此菜单应该包含如下信息，常用配方8种（以配方符号加以区分），以及手动输入配方。

常用配方选择在弹出菜单选择对话框后，在欲选择配方后单击下载即完成混料罐X的常用配方选择；选择手动输入配方单击后，进入二级对话框，应包含配方所有原料配比输入，或者直接手动输入各原料重量，输入完成后单击下载，即完成混料罐X的手动输入配方选择。

启动自动投料混料罐X在配方选择完成后，须触发自动投料系统启动。

自动：在配方选择的过程中，最后一步单击下载，即为将配方具体数据传送到PLC系统，此处可同时触发自动投料系统启动。

自动投料阶段1（原料沥青、原料油输送）混料罐X自动投料系统激活之后，进行自动投料阶段1，即加入原料沥青以及原料油。

1、原料沥青的输送原料沥青输送之前，进行内部逻辑判断，是否能够进行原料沥青的输送，欲输送应满足以下所有要求：原料沥青储罐A/B/C液位必须大于低液位值，温度必须高于120℃；沥青输送泵P103A与P103B是否在运行（必须两台同时保持停止状态）；计量罐A/B至少有一个称重单元重量为0kg。