自动上料配料系统方案

矿热炉配料上料自动控制系统的设计与实现发布时间：2022-11-08T06:35:40.527Z 来源：《福光技术》2022年22期作者：孙川[导读] 矿热炉配料上料控制系统组成部分包括三个部分，分别为配料、上料以及布料。

大连重工机电设备成套有限公司辽宁省大连市 116011摘要：在铁合金生产的过程中，配料是其重要的组成部分。

本文针对目前工厂流行的两种上料方式展开讨论，结合自动化控制系统的应用，能够显著地提高企业的自动化程度。

关键词：矿热炉；自动控制在对铁合金进行冶炼的过程中，为了能够确保产品的高质量以及促进铁合金的正常生产，其关键的技术之一为配料上料系统。

随着近年来我国计算机技术与科学技术的发展，配料与给料系统在矿热炉生产过程中也逐渐朝着信息化、自动化、机械化以及精细化的方向发展。

1 配料上料自动控制系统构成矿热炉配料上料控制系统组成部分包括三个部分，分别为配料、上料以及布料。

在该控制系统中主要是通过建立人机交互界面方式，其中可编程控制器PLC为主机，从机为上位机触摸屏。

自动配上料系统的工艺路线为：炉顶料仓设有料位测量装置，当料仓缺料时，测量装置自动发出求料信号，得到求料信号后，系统自动按照提前设定好的原料配比，将储料仓中的原料由拖拉皮带机加入称量斗，对所需的各种原料进行单独称重，再分别由拖拉皮带机加入混料皮带机，混料时通过变频控制拖拉皮带机的速度来保证混料的均匀，混料后，再由上料皮带机和环形布料机送至炉顶料仓内，料仓内的混合原料再由料管送至炉内。

1.1 配料对于矿热炉系统来说，其配料系统的组成部分主要包括计量秤、PLC、下料小皮带、振打器、触摸屏以及电磁振动给料机等。

根据各个企业在实际生产中的工艺能够使配料系统在触摸屏上对各种不同物料中午的配比情况进行标定，在此过程中，PLC 系统在运作过程中能够读取物料重量的相关信息，同时也能够根据程序起动的电磁振动给料机对物料进行放料与称重等一系列操作。

自动化配料系统策划书一、自动化配料系统简介1.自动化配料系统是指采用自动传输机械设备和计算机检测技术实现自动化配料的技术方案。

该系统可以实现配料材料的自动化采集、测量、计量和对多种配料材料进行自动搅拌到可能进行其他加工步骤。

2.自动化配料系统包括自动采集系统、自动计量控制系统、自动搅拌系统等。

它可以满足业界对便捷操作、节省时间、提高工作效率等方面的要求。

二、自动化配料系统的原理1.基于计算机技术的机电一体化开发技术，可以实现对自动化配料系统的完全控制和管理。

2.使用各种电子控制元件和传感器，将采集的信号和控制信号转换成可控的触发信号，使各部分功能块达到最佳效果，以此实现自动化配料系统检测、采集和调整输出。

三、自动化配料系统功能与特点1.自动化配料系统具备完善的可操作性能，可以满足客户的要求。

2.自动采集系统，可以实现对多种物料进行自动采集，精确调整物料量，确保配料效果。

3.计量控制系统，可以实现自动检测及智能控制，实现对物料计量的智能化调整。

4.自动搅拌系统，设备的搅拌方式多样，具有稳定的性能，可以自动控制物料搅拌，确保物料搅拌效果。

四、自动化配料系统应用领域1.食品制造行业：自动化配料系统可以用于食品生产过程中配料过程，可以保证物料的密度和配比以保证生产的质量。

2.饮料酿造行业：针对饮料酿造行业，自动化配料系统可以用于精确量化模拟物料的搭配，节省酿造费用以及保证搭配的稳定性和可控性。

3.医药业：自动化配料系统在医药领域应用较多，可以精确控制药物组份、密度和组成，以此来确保药物质量及保证人体健康。

五、自动化配料系统发展前景1.配料技术的发展急剧，以及致力于提高生产效率的发展，自动化配料系统发展前景广阔。

2.随着生产企业不断完善自动化配料系统，自动化配料系统未来将会得到更多应用，自动化配料系统将会把生产效率提高到前所未有的水平。

3.由于自动化配料系统可以降低人工开销，大大提高了运行效率，未来自动化配料系统将会是市场上重要的产品。

物料输送自动上料及配料系统方案一、项目概述锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。

该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。

为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。

历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3°C。

其中，一月份最冷，平均气温4.7C,历史上极端最低气温为零下15.1C,七月份最热，平均气温29C,极端最高温曾在8月初出现达40.4C。

全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。

年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。

石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。

生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。

1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制及远程监控，同时可根据操作级别设置就地操作和急停。

（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。

2、项目设计、制造、安装、检验标准DCS自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术规范和标准，并以最新版为准。

包括但不限于下列标准：GB/T9969—2008工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993工业产品保证文件GB/T6587—1986电子测量仪器GB/T7724—2008称重显示控制器技术条件JJG555—1996非自动秤通用检定规程QB1563—2003衡器产品型号编制方法GB/T7551—2008称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90电子衡器安全要求数字称重显示器GB/T14249.2-93电子衡器通用技术要求GB/T5185-1985气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差、未注公差的规定GB1901公差与配合尺寸至500mm孔、轴工差带与配合GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差GB1764漆膜厚度测定法JB/TQ4000.3焊接通用技术条件IEC/GB电动机技术标准GB324-88钢焊缝符号表示法GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验JB8产品标牌JB/ZQ4000.3焊接通用技术要求B/ZQ4286-86包装通用技术条件GB4208外壳防护等级分类TJ231（四）GBJ17-88机械设备安装工程施工及验收规范钢结构设计规范GB191-2000包装储运图示标志GB3797-89电控设备第二部分装有电子器件的电控设备GB4064-83电气设备安全设计导则GB14285-93继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85低压电器基本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开始：通过1号物料输送机f2号物料输送机f1~12号下料器—1〜12计量仓f1~12号仓下料排料阀f1~12号水平输送机f1~12号釜口气动球阀止。

毕业设计中文摘要毕业设计外文摘要目录1 绪论 (2)1.1 课题的研究背景和意义 (2)1。

2 配料控制系统的现状 (2)2 饲料配料系统总体设计 (4)2。

1 影响配料精度的因素 (4)2。

2 系统控制要求 (5)2.3 饲料配料的工艺流程 (5)2。

4 系统硬件构成 (6)3 系统硬件设计 (7)3.1 系统硬件选型 (8)3。

2 称重模块设计 (17)3.2 PLC选型 (21)3。

3 系统电路设计 (25)4 PLC程序设计 (30)4.1 PLC的编程语言特点 (30)4.2 PLC的语言类型 (30)4。

3 PLC程序设计 (32)结论 (42)致谢 (43)参考文献 (44)1 绪论1。

1 课题的研究背景和意义目前饲料厂发展日益壮大，由小型化向集团化发展，企业市场份额逐渐扩大，与此同时，市场对产品质量的要求也越来越严格，导致产量与精度的矛盾越来越突出，对软件界面的可操作性、容错性、可恢复性、智能性和稳定性提出了更严格的要求。

过去以单片机为主的配料系统已经成为了企业日常生产管理，及进行信息化改造的制约因素,因此迫切需要一套全新的系统来满足企业需求［1］。

PLC 是微型计算机技术与继电器常规控制技术相结合的产物，是一种以微处理器（CPU）为核心作为数字控制的专用工业控制机。

PLC 在现代工业自动化控制中是最值得重视的先进控制技术，是改造传统工业生产设备最理想的优选智能化控制器,现已成为现代工业控制的三大技术支柱（PLC、工业机器人、CAD/CAM)之一,在各行各业的工业控制中得到了广泛应用[2］。

自动化饲料生产系统是一个多输入、多输出的系统,通过采用现代化的电子技术、自动控制技术和计算机网络技术等，实现各条配料输送线的协调和实时控制，对料位、流量进行及时准确地监测和调节,有效降低了操作人员的劳动强度.1.2 配料控制系统的现状一套能够稳定连续生产的配料装置是靠一套高可靠性的控制系统来保证其正常工作的.工作中，此系统能够进行不同状态的切换，如：全自动，半自动，手动。

完整版)基于PLC的自动配料系统毕业设计___的毕业设计论文旨在设计一种基于PLC的自动配料系统，以满足各种工业生产过程中自动化配料的需求。

该系统的主要技术指标包括配料精度、首尾滚筒距、常用带速、物料密度、灵敏度、准确度等级、综合误差、最大称量、最大安全负荷、最大称量极限过负荷、称重传感器输入信号范围、速度传感器输入信号范围和RS485串行通讯接口等。

二、工作内容和要求：该自动配料系统将完成三种物料的自动配比控制，采用主从比例控制方式。

PLC将实现各种物料下料量的采集、喂料装置的启停、物料下料量的控制。

组态操作界面将显示设备的运行、停车、故障，并要求显示每种物料的下料设定值和实际下料值。

通过界面上设置的启动、停车按钮实现整个系统的开停。

三、主要参考文献：本毕业设计论文参考了多篇文献，包括___和___的《PLC在白动配煤控制系统中的应用》、___、___和应力刚的《可编程控制器在配料自动控制系统中的应用》、___的《MPS课程项目》、___和___的《PLC在混料控料系统的应用》以及___的《自动配料系统的设计》等。

该自动配料系统将有助于提高生产效率，减少人工干预，降低生产成本，提高产品质量，满足工业生产过程中自动化配料的需求。

自动配料系统是一种重要的技术手段，可以根据设定的配比和流量控制各输入物料的瞬时流量，从而实现生产过程自动化和智能化。

本文旨在设计开发一种自动配料系统，以解决动态计量衡器的控制精度问题，提高生产效率和产品质量，推动国民经济的发展。

本文将讨论配料系统总体方案设计及选择、上下位机通信方案的选择、PLC控制系统设计、传感器设计和选型等内容。

设计任务将使用___的可编程序控制器及Wincc组态软件。

本文将详细论述设计方法，包括画出主电路、分配I/O地址、设计系统控制的程序框图、根据程序框图设计该系统的控制梯形图并写出指令表、上机调试通过以及利用Wincc组态软件对系统进行模拟运行。

电石炉自动配料上料控制系统电石炉自动配料上料控制系统CalciumCarbideFurnaceAutomaticControlSystemforMaterialsFeedingl引言电石做为重要的化工原料,广泛应用于化工,冶金,医药等诸多领域.电石为煤炭化工的中间产品.随着国民经济的不断增长,尤其PVC需求量的迅速增加,电石的需求量也在不断地扩大.我国拥有丰富的煤炭资源,为电石生产提供了充分的原料保证.特别是近年来石油价格的飞速上涨,导致石油化工生产成本不断升高,与石油化工相比,煤炭化工已不断呈显其自身优势,使得电石工业迅猛发展.在过程控制领域中,对控制系统的处理能力,处理速度,及控制单元的可靠性都有较高的要求.SAIAPCD过程控制系统无论从复杂的数学运算到CPU执行速度,海量的系统内存,开放思博自控(深圳)有限公司杨国强Y angGuoqiang【摘要】本文根据电石炉自动上料系统的要求描述了该系统的控制策略实现方式.由于电石炉生产环境比较恶劣,对控制系统的稳定性和可靠性要求较高.而sAlA~PCD 具有极高的长期无故障运行的能力,能够在非常恶劣的工作环境可靠稳定运行,并且具备强大的运算处理能力和开放的通信接口,保证了生产过程的高效,稳定,提升了产品品质,具有很好的应用价值.【关键词】电石炉自动上料系统sAIA~PCDMTBFAbstract:Accordingtotherequirementsofcalciumcarbidefurnace'sautomaticfeeding systenm,thetextdescribesitscontrolstrategyandrealizationway.Duetotheharsh productionenviromentofthecalciumcarbidefurnace,thereisrigorousrequirementto controlsystemsintheaspectofstabilityandreliability.ThelongerMTBFofSaia0PCD controllerswithpowerfulprocessorandopencommunicationcapabilitiessecurethepro- ductionundertheharshenvironment,besides,ensuringthehighefficiencyandstabilityof productionprocess,improvetheproductqualityandenhancetheapplicationvalue. Keywords:Calciumcarbidefurnace'sautomaticfeedingsystenmSAIA@PCDMTBF [中图分类号]TP273[文献标识码]B文章编号1606-5123(2008)10-0067—03的网络接口及平均无故障时间达到1O0万小时等都具有独到之处,是一种很好的基础设施系统解决方案,并广泛应用于电石炉控制装置.2生产问题某化工集团电石炉生产装置,由于上料系统全部靠人工上料,电石炉受生产人员不足的影响,不能长期稳定运行.2.1熟练工缺失炉前工流动性较大,由于人员不能及时补充,炉上时常为缺员状况,以至炉内压料不及时,造成电石炉生产极不稳定,生产的产量以及日常生产管理都带来了很多问题:同时电石炉炉况由于受人员的影响,而维护不平衡,造成炉况不稳定,对生产有很大的影响.炉前工劳动强度较大,每班每人约投料5-6吨,长期高温,高劳动强度作业,使得炉料混合不均匀,上料区域不均匀,导致炉内温度高低不均匀,给电石炉的日常运行和维护带来了很多潜在的困难.炉前工在上料时,不能有效的去除白灰与兰碳原料中的粉料,造成原料中的粉末比较大,给电石炉的生产和管理带来了很多不利因素.2.2人工操作误差人工方法在进行配制炉料时,难免有不均匀的现象出现,对电石炉的生产产生很多不利因素,造成电石质量不稳定:2.3行业准入门限一一《PLC&FA》67—————]PL￡JPc&船工程师\操作员站l操作员站2操作员站3操作员站哇l电石炉净2嚣电.石炉净图1备料自动化系统图2操作站动态流程画面目前国家对电石炉的控制比较严格,自动上料装置已经成为国家电石行业准许生产的决定因素之一,在未来几年国家可能要强制电石炉制作自动上料装置.综上所述,为了保证电石炉长期稳定生产,对现有电石炉生产装置进行技术改造,增加自动配料和上料系统.3系统设计3.1系统分析根据控制工艺要求制定如下控制策略.(1)缓存料斗现场设加料及紧急加料指示灯.四个白灰缓存料罐可以加料时绿灯亮,四个白灰缓存料罐都加满时灯灭,当只有一个罐有料时红灯亮并发声报警,提示装载机司机紧急上料.(2)装载机上料时由人工启停输送皮带机,提升机和调节缓存料斗下料阀开度,或在缓存料斗上安装料位开关,缓存料斗有料时,控制系统先向提升机发布启动指令,再向皮带输送机发布启动指令.(3)兰碳烘干装置在哪个装置下料时开大那个料罐气阀加料完毕根据工艺要求控制气阀开度.气阀只要有开度就开启高压风机.(4)六组储存罐按满料后配料次数计算配料先后次序,在储存罐下料位发出报警后立即启动该组储存罐配料动作.加料时,移动皮带输送机行走,根据定位接近开关定位,人字型分料装置两出料口开合到位,根据储存罐位置正向或反向启动皮带,启动后,先后开启固定横向皮带机,大倾角皮带输送机,在根据四座白灰缓存罐,兰碳烘干装置料位预估,启动卸料口四台电振给料机之一.(5)两台移动皮带输送机,两台固定横向皮带机正常情况下—条输送白灰,一条输送兰碳,在一台有故障情况下,通过两台移动皮带输送机,两台固定横向皮带机之间的人字型分料装置,间隔输送白灰,兰碳.(6)配料时白灰,兰碳储存罐通过交叉给计量罐下料混合白灰,兰碳,并通过累计加料称量配比白灰,兰碳比例.比例由人工在计算机上设定,配好料后下至白灰,兰碳混合料罐. (7)混合料罐下料管根据开启次数,轮流开起阀板.(8)每台设备均设有现场控制箱.现场控制优先,设紧急停车按钮,现场"遥控\现场"旋钮转入遥控后启动自动系统.(9)计算机控制可分步由手动启停单台设备,分组投局部自动(缓存上料系统,兰碳烘干系统,配料系统,输送系统,下料系统),全局投自动.系统具有配料管理功能.(1o)根据要求在相关地点,盲点设置视频监控设备.3.2系统设计系统设计如图1所示.系统控制单(下转第122页)一一单神经元自适应PID控制算法采用OPTO控制器自带的ioCont~l得以实现.ioControl是基于流程图的编程软件,用来开发控制和数据采集应用程序.4.2仿真结果与分析先设计系统的数字PID控制器.也即先要确定参数,,.数字PID控制器可沿用模拟PID控制器设计的Ziegfer-Nichofs法.本文控制对象为改性塔内压力,根据已有的经验可以得知被控对象可近似为如下二阶环节,即:=其中,采样周期为0.25S,给定阶跃输入作为测试信号.用根轨迹法编写MATLAB程序,运行之后生成的根轨迹如图4所示.在此根轨迹图上会显示动态坐标,将坐标定位于根轨迹与单位圆的交点,单击该点,即可得到对象的阶跃响应曲线,如图5所示.图5'常规PID仿真结果由图5可知,校正后系统阶跃响应超调量较大(约90%),调整时间为5s,动态性能不太理想,需继续调整参数,如以改善其性能.单神经元的初始权值采用上面设计好的PID三个参数:,,,D.通过MATLAB编m文件,可得仿真结果如图6所示.比较图5和图6可见,单神经元自适]~PID控制比一般PID控制的动态特性好,响应时间明显缩短,超调量明显减小.5结束语本文针对粉状炸药制备工艺中改I生塔压力控制这个难点,提出了一种改进型的单神经元自适应PID控制策略,实现了改性塔压力的自动控制.仿真结果表明,单神经元自适应PID控制器的控制品质优于常规的PID控制器.该控制技术的实施能够有效地解决生产中存在的问题,保障了炸药产品质量的达标,增强了系统的安全性与可靠性,减轻了工人的劳动强度,为产品质量产量的提高提供了有力保障.作者简介李钊勋(1983-)男硕士研究生研究方向:粉状炸药生产线压力控制,深海集矿控制技术.王随平(1965-)男教授研究方向:人工智能,现场总线,深海机器人,炸药生产线控制.图4根轨迹图图6加入单神经元后的阶跃响应曲线参考文献(略)(上接第68页)元采用瑞士思博控制公司(saia-Bur?元通过工业现场总线Profibus连接.4结束{吾gessControls)PCD及相应的I/Ot~.3.3操作站设计实践证明,在电石炉自动配料和该控制器集成-TMPI,TqI,Ethernet,操作单元分为工程师站和操作员站上料装置上基-~SAIAPCD过程控制设Profibus,RS232,RS485,USB等二部分,主要完成生产工艺流程组态,动备开发的动控制系统具有控制稳定,通讯接口.内存空间1M,可扩展外存态流程图画面显示,机操作,参数整称重配料速度快的特点,完全满足了储器4G.CPU采用32位嵌入式低功耗定,历史趋势记录,配料管理,报警显工艺要求,保证了生产过程的高效,MCU,主频100MHz.32路PID运算控示等以及系统调试,系统故障诊断功稳定,提升了产品品质,具有很好的制周期为8ms.80K程序,CPU运行能.操作员站,工程师站与控制单元通过实际应用价值.负荷为25%.工业以太网连接.系统采用的瑞士思博系统分为控制单元和操作单元二(sAlAPcD)过程控制设备作为系统的核作者简介部分.控制单元完成现场数据采集,心,并配置了S旧讥町IC\/\『incC软件包,杨国强瑞士思博自控公司中国配料计算,温度控制,手动/自动切换既保证了硬件体系的商标准,又保证了区技术总监.控制与调节,设备启动与停止控制,软件体系的兼容性.操作站人初界面动顺序控制功能.控制单元与远程站单态流程图画面如如2所示.参考文献(略)。

中频电炉自动加配料系统的设计方案一、引言中频电炉是一种应用广泛的工业炉，用于熔化各种金属材料，广泛用于熔铁、钢、铜、铝等金属的生产过程中。

为了提高生产效率和产品质量，引入自动化配料系统是非常重要的。

二、系统需求分析1.自动化：系统能够自动完成配料过程，减少人工操作，提高生产效率。

2.准确性：系统需要具备高精度的配料能力，确保配料精度达到要求。

3.稳定性：系统需要稳定运行，能够长时间连续工作，避免因为系统故障导致生产中断。

4.可扩展性：系统需要具备可扩展性，能够适应未来生产扩大的需求。

5.安全性：系统需要具备安全性能，确保工作人员和设备的安全。

三、系统设计方案基于上述需求，设计一个中频电炉自动加配料系统，可以分为以下几个部分：1.传感器系统：通过各种传感器，如温度传感器、压力传感器等，实时监测炉内环境的变化，并将数据传输到控制系统中。

2.控制系统：控制系统接收传感器系统传来的数据，根据预设的配料方案进行计算，并控制配料系统的操作。

3.配料系统：配料系统由输送设备、称重设备和控制装置组成。

输送设备负责将配料从储存区域输送到炉下，称重设备用于精确测量配料的重量，并传输给控制装置。

4.通信系统：控制系统需要与上位机进行通信，接收生产计划、调整配料方案、传输生产数据等。

通信系统还可以与其他辅助设备进行联动，如温度控制系统、捣固设备等。

5.安全保护系统：安全保护系统用于监测和保护系统运行过程中可能出现的安全隐患，如传感器故障、设备异常等情况。

四、关键技术和设计细节1.传感器选择：选择合适的温度传感器、压力传感器等，具备高精度和长寿命特点，能够在高温、高强度的环境中正常工作。

2.控制系统设计：采用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制，具备高稳定性和可靠性。

通过编程实现配料算法、故障检测和处理等功能。

3.配料系统设计：选择高精度的输送设备和称重设备，能够精确控制配料的重量，并具备自动校准和故障检测功能。

4.通信系统设计：采用可靠的通信协议和设备，确保与上位机的稳定通信，并能够传输大量的数据。

原料自动配料系统方案目录一、概述 (3)二、系统设计要求 (3)1.料仓部分： (3)2.喂料部分 (3)3.秤量部分 (3)4.物料的混合控制 (4)5.砂岩在线测水 (4)6.控制系统 (4)7.控制系统工作条件 (5)三、系统实现原则 (5)四、原料配料系统硬件简介 (5)五、原料配料系统软件功能简介 (9)1、称量管理 (9)2、系统监控 (9)3、报警监控 (10)4、实时打印 (10)5、历史数据管理 (10)6、系统权限管理 (11)7、系统冗余 (11)六、多手段的系统维护方法 (11)1、电话维护 (11)2、远程维护 (11)3、现场维护 (11)附：系统示意图 (13)工艺图 (13)配料控制室 (14)电器布置图 (15)拓扑结构图 (16)一、概述秦皇岛市海北电子技术有限公司原料连续称量配料系统采用先进的SIEMENS （西门子）PLC、工业控制计算机及PANTHER电子称量设备。

其主要组成部分包括动力部分、控制部分、喂排料部分及称量部分等，是为浮法玻璃生产设计的计算机全自动控制配料系统。

二、系统设计要求1.料仓部分：配料车间使用排仓式储料，共设粉料仓8个、碎玻璃料仓1个，粉料仓的出口处有活化漏斗（碎玻璃和石灰石用丝杠闸门），料仓的活化漏斗出口处通过软连接至喂料机的入口处，系统将根据料仓物料流动情况来决定活化漏斗的启动情况，保证物料供给的正常。

2.喂料部分喂料部分包括活化料斗和喂料设备（电磁振动给料机或螺旋输送机,根据物料的实际量程选择不同的规格）芒硝加料团破碎机。

3.秤量部分秤量部分采用三传感器电子斗秤，秤斗上安有除尘口并与集料皮带导料槽相通,以防止粉尘的外泄。

秤量系统采用“减量法”秤量方式。

排料采用电磁振动给料机。

排料应有分时操作的功能，使物料均匀的铺成夹层状态。

芒硝和煤粉先入预混机混合，预混机同其他物料同时排料。

碎玻璃均匀的撒在混合料上。

物料特征及秤台数：物料名称台数每批料用量容重水分%砂岩粉 2 2800kg(2X1400) 1.4 ＜ 5＜ 2 长石 1 230kg 1.5＜ 2 白云石 1 700kg 1.51.05～＜0.5纯碱 1 900kg1.2＜0.5 芒硝 1 50kg 1.1＜0.5 碳粉 1 5kg 0.5石灰石 1 230kg 1.5＜ 2粒度＜50mm 碎玻璃 1 1600kg 1.2水秤 1 225kg中间仓复合秤 1 小于 4500kg 1.2 电子秤的静态精度：国家Ⅲ秤标准（经计量部门检定）电子秤的动态精度：95%以上的单料误差≤3个d4.物料的混合控制配合料皮带将物料通过中间复合秤放入混合机内，完成物料的混合操作。

基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。

本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。

一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。

2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。

3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。

该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。

2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。

3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。

4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。

二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。

2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。

根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。

3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。

4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。

三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。

自动配料系统简介及原理前言在制药、化工、食品等诸多工业领域，配料是常见的一项工作。

随着科技的发展，自动化成为了现代化生产的必备条件，自动化配料也成为了各个行业的发展趋势。

自动配料系统是一种专门用于自动化配料的设备，本文将介绍自动配料系统的基本概念、原理和应用。

自动配料系统简介自动配料系统是一种用于实现物料测量、混合、输送、卸料等全自动化的设备。

自动配料系统采用计算机和自动化控制技术，将多种不同的物料按照配方比例自动混合，然后通过输送系统将混合好的物料送到下一个工序。

自动配料系统的主要由以下几个组成部分组成：1.控制系统：控制整个自动配料系统的运行，并通过感应器等装置检测物料流动情况，实现流量控制、防止粉尘污染等功能。

2.称量系统：根据配方比例自动计量并混合相应的多种物料。

3.输送装置：输送混合好的物料到指定的储存器或下一个工序的输送装置。

4.卸料装置：控制混合好的物料在指定的地点进行卸料。

自动配料系统的应用范围非常广泛，目前已经在制药、化工、食品等领域得到了广泛的应用，并成为了自动化生产的关键环节。

自动配料系统的原理自动配料系统的原理基于两个重要的技术：计算机控制技术和传感技术。

计算机控制技术自动配料系统采用计算机控制技术，利用计算机通过程序自动化地完成配料系统的各项操作，例如控制阀门、流量传感器等设备的开关，以及根据物料比例和数量进行精确的计量和混合。

计算机控制技术不仅提高了生产效率，也比人工控制更加精确和可靠。

传感技术自动配料系统还采用了传感技术，用于监测物料的流动情况，包括流速、压力和温度等指标。

传感器能够实时监测物料的流动状态，避免了因物料故障或失控而导致的生产事故和质量问题。

自动配料系统中常见的传感器有：1.重量传感器：用于物料的重量计量。

2.压力传感器：用于检测气体、液体和蒸汽的压力。

3.温度传感器：用于检测物料的温度。

4.流量传感器：用于检测物料的流量和速度。

以上传感器用于控制自动配料系统中各种设备的操作，保证物料的精准计量和混合。

称重自动配料系统规划方案随着科学技术的不断发展以及工业制造业的大力发展，无论是在生产、加工或是销售等方面，都对于装配线、生产线以及配料系统提出了更高的要求。

针对传统人工配料方式，由于其低效、易出错、不稳定性等问题，逐渐被人们所淘汰。

为了更好地适应市场的需求以及提高自身竞争力，我们计划开发一款称重自动配料系统。

本文将从计划、需求、功能模块和系统架构等方面进行详细讲述。

1. 计划为了更好地实施称重自动配料系统，并使其能够顺利地运营，我们将会遵循以下计划：1.1 确定团队成员及各自职责。

团队成员包括负责人、设计师、系统工程师、软件工程师、测试工程师、运维工程师等。

1.2 制定时间表，明确开发周期以及各个阶段时间节点。

1.3 确立开发预算，包括硬件、软件成本以及劳动力成本等。

1.4 确定开发环境及所需设备。

2. 需求2.1 硬件需求对于硬件方面，称重自动配料系统需要使用称重传感器、PLC、伺服电机、气动执行器等设备，同时还需要配备计算机控制系统。

2.2 软件需求系统需要使用的软件包括系统控制软件、数据库软件、人机交互软件等。

2.3 功能需求系统需要实现以下功能：2.3.1 自动化调配原材料，实现配方自动配比、称重。

2.3.2 可以进行在线监测，保证生产质量。

2.3.3 可以实现数据共享并提供分析，可以实现数据历史查询并输出报表。

3. 功能模块为了实现上述需求，系统需要包含以下功能模块：3.1 数据采集模块：该模块用于采集机器传感器的称重数据，同时也可以实现其他数据的采集。

3.2 数据处理模块：该模块用于处理采集到的数据，保证数据质量及准确性，支持数据分析等功能。

3.3 控制逻辑模块：该模块用于控制系统与用户之间的交互，通过人机交互界面实现用户对系统的控制与辅助。

3.4 数据存储模块：该模块用于存储系统采集到的数据，并按照时间顺序存储。

4. 系统架构4.1 硬件架构硬件架构主要由计算机、PLC、称重传感器、气动执行器、伺服电机等设备组成，计算机作为控制系统的核心控制装置，通过PLC来与气动执行器、伺服电机进行通信；称重传感器则是系统中不可或缺的重要部件。

中频电炉自动加配料系统的设计方案中频电炉自动加配料系统是一种应用于冶金行业的自动化设备，其主要功能是根据生产工艺的要求，自动加入适量的配料到电炉中，以确保生产过程中的稳定性和效率。

下面将为您介绍一个设计中频电炉自动加配料系统的方案。

一、系统结构1.控制系统：负责整个系统的运行和控制。

2.传感器装置：用于监测电炉内的温度、压力等参数的变化。

3.PLC系统：负责控制传感器和执行器的工作，实现配料的自动加入。

4.执行器：根据PLC系统的指令，控制配料的加入。

5.配料单元：包括配料仓、配料传送装置等，用于存放和传送配料。

6.运输设备：用于将配料从配料单元送入电炉。

二、工作原理1.控制系统根据生产工艺设定相应的参数。

2.传感器装置实时监测电炉内的温度、压力等参数的变化，并将数据传输给PLC系统。

3.PLC系统根据传感器数据和设定的参数，判断是否需要加入配料。

4.如果需要加入配料，PLC系统将指令传递给执行器，控制其加入适量的配料。

5.配料单元根据执行器的指令，将相应的配料传送到电炉。

6.运输设备将配料送入电炉，并确保配料的均匀分布。

7.控制系统根据传感器的反馈信号，实时调整加料的速度和时间，以保持电炉内的温度和成分的稳定。

三、系统优势1.提高生产效率：自动化的加料系统可以减少人工操作，提高生产效率和工作效率。

2.降低人工成本：自动化设备减少了人工操作和监控的需求，降低了人力成本。

3.提高产品质量：自动化设备可以精确控制配料的加入，保证了产品成分的一致性和稳定性。

4.减少人员安全风险：自动化设备减少了人工操作的需求，减少了操作人员接触高温环境的风险。

5.减少资源浪费：自动化设备可以根据实时变化的生产需求，精确控制配料的加入，减少了配料的浪费。

四、运行维护综上所述，中频电炉自动加配料系统的设计方案可以提高生产效率和产品质量，减少人工成本和资源浪费，为冶金行业的生产提供了便利和效益。

基于PLC的自动配料控制系统设计自动配料控制系统是指通过计算机控制和监测设备，实现自动配料过程的控制和管理。

这样可以提高生产效率，减少人工操作和误差。

其中，基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动配料控制系统被广泛应用于各个行业，如化工、冶金、食品等。

本文将从硬件设备、软件功能和系统设计等方面，对基于PLC的自动配料控制系统进行具体设计和说明。

首先，我们需要明确自动配料控制系统的硬件设备。

一般情况下，该系统由PLC、触摸屏、传感器、执行元件和通信模块等组成。

PLC作为核心控制器，负责接收和处理各个设备的信号，然后通过输出端口对执行元件进行控制，从而实现自动配料过程。

同时，触摸屏作为人机交互界面，提供可视化和直观的操作界面，方便用户设置和监控各个参数。

传感器主要负责采集环境温度、压力、液位等信息，并将其信号传输给PLC进行处理。

执行元件可以是电机、气缸等，通过接收PLC的控制信号，实现对物料、阀门等的开关控制。

通信模块一般采用以太网或Modbus等协议，用于与其他设备进行数据交互。

其次，我们需要规划自动配料控制系统的软件功能。

PLC编程是实现系统功能的关键，主要包括以下几个方面：首先，用户需要设置配料的种类、比例和目标重量等参数，并将其输入到PLC中。

其次，PLC需要根据用户设置的参数，从称重传感器中采集当前实际的物料重量，并与目标重量进行比较，计算出所需添加的物料量。

然后，PLC通过控制执行元件的开关，向配料系统中添加或减少物料。

同时，PLC会监测传感器的信号，以确保配料过程的安全和稳定。

最后，PLC会根据配料过程中的数据，生成报表并存储数据，以供用户参考和分析。

最后，我们需要进行系统的整体设计。

首先，根据具体需求，选择合适的PLC型号和配置。

其次，根据工艺流程和设备布局，设计配料系统的结构和连接方式。

确定传感器的类型和位置，以满足读取环境信息的需求。

然后，编写PLC程序和触摸屏界面，实现用户设置和参数输入的功能。

PLC配料系统方案PLC配料系统的主要功能是根据制定的配方和设置的配料比例，自动控制原料的输送、称量和混合过程。

其基本结构包括传感器、PLC控制器、执行器和人机界面。

传感器用于检测原料的流量、温度、压力等参数，PLC控制器根据传感器的信号进行逻辑运算和控制决策，执行器负责控制原料的输送和混合，人机界面用于设置配方和监控系统运行情况。

在设计PLC配料系统时，首先需要确定系统的整体目标和工艺要求。

根据工艺要求，确定原料的配比和混合方式，考虑到原料特性和工艺流程的差异，可以选择不同的配料方式，包括间歇配料和连续配料。

然后，根据配料方式选择相应的传感器和执行器，确保系统能够准确地控制原料的输送和混合过程。

接下来，需要选择合适的PLC控制器，根据工艺要求编写程序，包括原料的称量和输送、混合过程的控制等。

同时，需要设计人机界面，提供配方设置、系统监控等功能。

在具体实施过程中，需要考虑以下几个方面。

首先，选择合适的传感器，考虑到不同原料的特性和要求，如流量传感器、温度传感器、压力传感器等。

其次，选择合适的执行器，可以采用阀门、泵等装置控制原料的输送和混合。

再次，选择合适的PLC控制器，考虑到系统的复杂性和可靠性要求，可以选择有专业PLC控制器厂家提供支持的产品。

最后，设计人机界面，要求操作简便明了，提供配方设置、系统监控和故障诊断等功能。

在系统实施完成后，需要进行系统调试和运行。

首先，进行系统测试，检查传感器和执行器的工作是否正常，确保系统能够准确地控制原料的输送和混合。

然后，进行参数调整，根据实际工艺要求和生产情况，逐步调整系统参数，以达到最佳的配料效果。

最后，进行系统运行监控，及时处理故障和异常情况，确保系统稳定运行。

总之，PLC配料系统是一种自动化控制系统，可以提高生产效率和产品质量，应用广泛。

在设计PLC配料系统时，需要根据工艺要求选择合适的系统结构和元件，编写相应的程序，并进行系统调试和运行。

通过科学合理的设计和优化调整，可以实现准确的原料配料和混合，提高生产效益。