5S管理执行标准车间篇

车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。

二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。

2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。

3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。

4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。

三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。

清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。

归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。

2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。

合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。

要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。

3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。

清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。

清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。

4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。

发现问题要及时解决，并持续改进。

要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。

5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。

通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。

要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。

四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。

2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。

3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。

五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。

5S标准(车间)标题：5S标准(车间)引言概述：5S标准是一种用于提高生产效率和工作环境整洁度的管理方法，其目的是通过规范化、整理、清洁、清扫和素质的五个步骤，使工作场所更加有序、高效。

在车间管理中，5S标准也被广泛应用，有助于提高生产效率、减少浪费和改善工作环境。

一、规范化1.1 制定5S标准操作流程：明确每一个步骤的具体操作方法和标准，确保每位员工都能按照规定的步骤进行操作。

1.2 建立5S标准检查表：制定检查表，定期检查车间内各项工作是否符合5S 标准，及时发现问题并加以整改。

1.3 培训员工：对员工进行5S标准的培训，让他们了解5S标准的重要性和操作方法，提高员工的执行力和主动性。

二、整理2.1 清理无用物品：清除车间内无用的物品，减少堆积和占用空间，使工作场所更加整洁。

2.2 组织工具和设备：合理摆放工具和设备，标明位置和用途，方便员工使用和归还。

2.3 标识化管理：对工具和设备进行标识，清晰明了，方便员工查找和归还，减少混乱和浪费。

三、清洁3.1 定期清洁车间：制定清洁计划，定期对车间进行彻底清洁，保持工作环境整洁。

3.2 清洁工具保养：定期清洗和保养清洁工具，确保其使用效果和寿命。

3.3 培养员工清洁意识：加强员工的清洁意识，让他们养成定期清洁工作场所的习惯，共同维护整洁环境。

四、清扫4.1 制定清扫计划：制定清扫车间的具体时间和频率，确保每一个角落都能被清扫到。

4.2 分工负责：将清扫工作分配给不同的员工，明确责任和任务，确保车间整体清洁。

4.3 定期检查清扫效果：定期检查清扫效果，及时发现问题并改进，确保车间整洁度。

五、素质5.1 培养团队合作精神：鼓励员工之间相互协作，共同维护整洁工作环境。

5.2 培养自律意识：让员工自觉遵守5S标准，养成良好的工作习惯和纪律。

5.3 持续改进：定期评估和总结5S标准的执行情况，不断改进和提高，使车间管理更加完善。

结论：通过5S标准的实施，车间管理能够提高生产效率、减少浪费、改善工作环境，为企业的发展提供有力支持。

车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。

本制度适用于车间全体员工。

一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。

5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。

再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。

改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。

车间5s管理及标准车间5S管理是一种全面整理、清洁、整顿、标准化和维护的管理方式，用来营造一个整洁、有序、高效、安全的车间环境，提高生产效率和品质水平。

5S标准是具体化5S管理的指导标准和实施细则，也是5S改进的关键点。

以下是车间5S管理及标准的介绍：1. 整理（Sort）整理是通过清理车间使得车间的物品都有其归属和使用价值，随时保持物品在其应有的位置。

具体实施方式如下：（1）分类：对车间的物品进行分类，如有用、无用、无需保留等。

（2）分发：将未使用的物品分发出去，或放入物品存放区。

（3）处理：弃置车间中废弃的物品，或将其转移到垃圾处理区。

2. 清洁（Sweep）清洁是通过清理车间和设备，除去污垢、粉尘、油污、异味等不利于生产的因素，为标准化创造一个整洁、漂亮的环境。

具体实施方式如下：（1）彻底清扫地面、墙壁、设备等。

（2）对设备进行润滑和保养，确保设备处于最佳状态。

（3）清理生产线和工作区的工具和机器。

（4）坚持每天做好日清日洁的工作。

3. 整顿（Set）整顿是在生产过程中，使得所有工具、设备、配件等物品都有其固定位置，便于快速寻找和使用。

具体实施方式如下：（1）将车间中物品归入各个区域。

（2）在工作台或设备旁摆放需要使用的工具和配件。

（3）将生产线上未使用的工具和零件移开，不挡道。

（4）为工具和物品制定标签或说明书，避免混淆。

4. 标准化（Standardize）标准化是在车间5S管理中，制定规范、固定、标准化的程序和流程。

它有利于保持5S运行状态和改进，掌握相关知识和技巧。

具体实施方式如下：（1）维护5S管理手册。

（2）制定规范的办公流程、程序和模板。

（3）建立标准文件，并在可见的位置张贴。

（4）制定和推广标准作业流程，并指导员工执行。

5. 维护（Sustain）维护是保持5S管理状态的持续性，使之成为一种日常工作，促使公司永久性的受益。

具体实施方式如下：（1）培养员工的5S意识，并定期进行相关培训。

车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。

你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。

车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。

第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。

不得穿拖鞋进入车间。

第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。

严禁代签到。

第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。

集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。

生产车间5S管理实施细则为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。

车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。

5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。

下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。

- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。

- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。

2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。

- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。

- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。

3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。

- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。

- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。

4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。

- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。

- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。

5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。

- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。

- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。

车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

车间生产现场5S管理标准20项，来了!车间生产现场5S管理标准20项一、综述车间生产现场5S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁和素质维护等一系列管理活动，实现车间生产现场的整洁、有序、美观和高效的管理方法。

本旨在为车间生产现场5S管理提供详细的标准和指导，确保工作环境的良好状态，提高工作效率和质量。

二、整理1. 工作区域整理- 确定各工作区域的范围和用途。

- 确定工作区域的布局和组织方式。

- 清理和整理工作区域内的工具、设备和物料。

- 确定物料的存放位置和标识方式。

2. 工具和设备整理- 检查和维护工具和设备的使用状态。

- 确保工具和设备按照标准放置和摆放。

- 清理和整理工具和设备周边的区域。

三、整顿1. 工作区域整顿- 制定工作标准和规范，统一工作方法和流程。

- 组织和培训员工，确保工作操作的一致性。

- 设置标识和指示牌，明确工作区域和工作内容。

2. 工具和设备整顿- 制定工具和设备的使用和维护规范。

- 定期检查和保养工具和设备，确保其正常运转。

- 为工具和设备标识和定位，方便使用和管理。

四、清扫1. 工作台面清扫- 制定工作台面清扫的频率和方法。

- 清扫工作台面上的工具、设备和物料。

- 清除工作台面上的垃圾和污渍。

2. 地面清扫- 制定地面清扫的频率和方法。

- 清扫地面上的垃圾、尘土和污渍。

- 清洗地面上的油污和异物。

五、清洁1. 工具和设备清洁- 制定工具和设备清洁的频率和方法。

- 清洗工具和设备上的污渍和油污。

- 检查和更换工具和设备的耗材。

2. 工作区域清洁- 制定工作区域清洁的频率和方法。

- 清洁工作台面、墙壁和其他小区域。

- 清洁和消毒共用设施和器具。

六、素质维护1. 素质培训和普及- 培训员工5S管理的理念和方法。

- 提供相关素质维护的知识和技能培训。

2. 员工参预和评价- 鼓励员工参预5S管理和改进活动。

- 在评价和考核中考虑5S管理的绩效。

七、附件本所涉及的附件如下：1. 工作区域划分图2. 工作流程图3. 标识和指示牌样例4. 工具和设备维护记录表5. 清洁和消毒记录表6. 素质培训记录表...八、法律名词及注释1. 5S管理：指整理、整顿、清扫、清洁和素质维护这五个活动的管理方法。

车间5S管理标准1. 引言车间5S管理标准是指通过实施整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，提高车间的工作效率和安全性。

本文档旨在制定车间5S管理标准，以帮助车间管理人员和员工有效执行和遵守5S原则，达到良好的工作环境和持续改进的目标。

2. 5S原则概述2.1 整理（Seiri）整理是指清除车间中不需要的物品和杂物，保持工作区域整洁和高效。

整理的目的是去除不必要的物品，减少工作区域的混乱和拥挤，提高工作效率和安全性。

2.2 整顿（Seiton）整顿是指将所需物品整理有序地摆放在合适的位置。

通过整顿，可以减少寻找物品的时间，提高工作效率，并避免因物品摆放不当而引发的工作事故。

2.3 清扫（Seiso）清扫是指定期进行车间的清洁和维护。

通过清扫可以改善工作环境，提高员工的工作积极性和道德素质，同时减少工作事故的发生。

2.4 清洁（Seiketsu）清洁是指通过保持车间整洁、卫生，营造良好的工作环境。

清洁可以改善员工的工作条件和品质意识，提高产品和服务的质量。

2.5 素养（Shitsuke）素养是指培养良好的工作惯和意识，使5S成为一种自觉的行为。

通过培养素养可以使5S成为车间内部的文化和价值观，进一步提高工作效率和品质。

3. 车间5S管理标准的实施步骤3.1 5S管理标准的制定车间管理人员应制定符合实际情况的5S管理标准，并确保标准内容能够被所有员工理解和执行。

3.2 员工培训对所有车间员工进行5S相关的培训，包括5S的原则、目标和操作方法。

培训的目的是使员工熟悉5S的概念，理解5S的重要性，并掌握实施5S的技巧和方法。

3.3 5S实施计划制定详细的5S实施计划，包括各阶段的时间安排、责任分工以及实施的具体方法和措施。

确保实施计划能够有序进行，并监督落实。

3.4 实施整理、整顿、清扫、清洁和素养按照5S的原则，逐步实施整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤。

在实施过程中，确保员工参与，理解和遵守5S原则。

生产车间5s管理制度生产车间5s管理制度「篇一」为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：1 、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。

（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）2 、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。

对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。

3 、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的班组负责人要处罚。

4 、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。

5 、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。

6 、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。

7 、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。

8 、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。

9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。

10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。

11 、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。

12 、工作时间按规定穿戴工作卡、工作装、劳保鞋，严禁在车间厕所内抽烟、酗酒，上班时间原则上不准会客，特殊情况须批准，工作时间不准带小孩子，严禁工作时间串岗，睡觉、看报刊和玩手机，做私活等无关生产的活动。

车间生产现场5s管理制度车间生产现场5s管理制度精选篇1一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。

2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。

没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。

3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。

4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。

5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。

（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。

6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。

7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。

每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。

8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。

不执行者一次罚款10元。

9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。

10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。

11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。

12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

5S标准(车间)引言概述：5S标准是一种用于车间管理的方法论，旨在提高工作效率、安全性和组织纪律。

该标准包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，通过实施5S标准，车间可以实现高效的生产流程和良好的工作环境。

本文将详细介绍5S标准的五个部分及其重要性。

一、整理1.1 清除不必要的物品：车间中常常堆积着一些不再使用的工具、设备和材料，这些物品不仅占据空间，还可能妨碍工作流程。

通过清除这些不必要的物品，可以提高车间的工作效率。

1.2 标记和分类：对车间中的工具和设备进行标记和分类，可以方便工人找到需要的物品，节省寻找时间，避免生产中的延误。

1.3 设定物品归位规则：为每个工具和设备设定一个固定的归位位置，并通过标识和标牌的方式明确展示，使工人能够快速找到所需物品，减少浪费时间。

二、整顿2.1 设立工作站：根据工作流程和工人的需求，合理设立工作站，将工具和设备放置在最佳位置，方便工人操作，并减少不必要的移动。

2.2 制定工作标准：制定明确的工作标准，包括操作步骤、质量要求和时间限制等，确保每个工人都按照相同的标准进行工作，提高工作的一致性和效率。

2.3 优化工作流程：通过分析和改进工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高工作效率和质量。

三、清扫3.1 定期清理工作区域：车间工作区域的清洁度直接影响工人的工作效率和安全。

定期清理工作区域，清除垃圾和杂物，保持车间的整洁和有序。

3.2 清洁设备和工具：定期清洁和维护设备和工具，保持其正常运转和延长使用寿命。

清洁工具还可以减少产品污染和质量问题的发生。

3.3 建立清洁标准：制定清洁标准，明确每个工具和设备的清洁频率和方法，确保清洁工作的规范性和一致性。

四、清洁4.1 建立清洁检查制度：建立清洁检查制度，每天检查车间的清洁情况，及时发现和解决问题，确保车间的清洁度和安全性。

4.2 培养清洁习惯：通过培训和教育，让工人养成良好的清洁习惯，使清洁成为每个人的责任和习惯。

车间5s管理标准一、整理 (SEIRI)整理是车间5S管理标准的第一步，它是指对工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物品清除掉，留下必要的物品，使工作区域变得更加整洁有序。

在进行整理时，可以根据物品的使用频率和重要性来确定物品的放置位置，使常用物品更加容易取用。

二、整顿 (SEITON)整顿是指对工作区域内的物品进行排列和标识，让工作区域变得更加整齐、美观和易用。

在进行整顿时，可以采用标识和标牌来明确物品的名称、数量、使用方法等信息，使每个员工都能够快速地找到需要的物品。

三、清扫 (SEISO)清扫是指对工作区域内的地面、墙壁、桌面和设备等进行清洁和消毒，保持工作区域的清洁卫生。

在进行清扫时，可以采用吸尘器、拖把、擦窗器等清洁工具，定期清理垃圾桶和垃圾袋，确保工作区域的整洁和卫生。

四、清洁 (SEIKETSU)清洁是指对工作区域内的设备、器具、工具等进行维护和保养，确保它们的正常运行和使用寿命。

在进行清洁时，可以采用润滑油、清洗剂等维护用品，对设备进行定期的检查和维护，确保设备的正常运行和使用寿命。

五、素养 (SHITSUKE)素养是指员工在工作中应该具备的良好品德和道德修养。

在车间工作中，员工应该遵守劳动纪律，不迟到早退，不旷工怠工，不私自离岗，不偷盗财物，不损坏设备等。

同时，员工还应该尊重他人，不吵架斗殴，不恶意中伤他人，不传播流言蜚语等。

通过提高员工的素养，可以营造一个和谐、稳定的工作环境。

总之，车间5S管理标准是提高工作效率、保障员工安全健康、营造良好工作环境的重要措施。

通过实施5S管理标准，可以提高员工的工作积极性和创造力，提高车间的生产效率和产品质量，为企业的发展带来更多的机遇和效益。

车间生产现场5s管理制度（7篇模板）车间生产现场5s管理制度【篇1】为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保产品车间正常运作，特制定本管理制度：1、职工应按时上班，不得迟到或早退。

2、工作时间不允许随意串岗，无工作任务时应及时通知相关负责人。

3、上班时间应该穿工作服，上班不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整。

4、不得在车间工作时与直接负责人、车间主任争吵，或与其它职工相互打骂、嬉闹，违者作书面检讨，态度不好或一月内累计三次者予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。

5、酒后上班影响工作者，记大过一次。

态度不好或一个月累计两次予以解雇，严重者以干扰公司正常生产秩序移交相关机构。

6、车间内严禁吸烟，违者罚款。

造成危害者，追究其经济、行政及刑事责任。

7。

工作中禁止做私活。

8、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，扣发工资予以陪偿，并予以解雇。

9、完不成当日生产任务的班组或工序不能下班，直到完成，特殊情况除外。

10、未经允许，任何员工严禁带小孩和外人进入车间，违者对当事人罚款。

11、生产中不得聊天说笑、看书看报，不准会客、打电话、吃零食、睡觉，不得擅自离开生产岗位，不得在产品上坐、躺、踩、踏。

12、上班必须佩带工号牌，不得违法乱纪，涂改工号牌罚款。

13、严禁跨越或坐在任何机械部位，严禁随意拆除、挪动设备，严禁擅自拆装一切电器设施和控制柜、开关箱，新安装的各种设备未经测试、试转，不得擅自开动。

14、严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品。

15、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。

16、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐。

17、操作机器要切实做到人离关机，设备停止使用时要及时切断电源。

18、中午、下午和加班下班车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。

本制度从即日起开始试行，在试行过程中发现遗漏，公司将出台附件作为补充，附件和本制度有同样的效力。

生产车间5s管理规定第一章总则第一条为了提高生产车间的工作效率和生产质量，保障职工的生命安全和身体健康，制定本管理规定。

第二条本管理规定适用于本公司生产车间的5S管理。

第三条生产车间5S管理的目标是：整理、整顿、清洁，从而达到事事有位、件件有所属、物物得所在、人人知所措、时时察所需的管理理念。

第四条 5S管理是全体职工的责任，司机、部门主管、生产管理人员、各班组长和职工必须认真执行。

第五条职工在车间内必须遵守5S原则，要形成良好的5S管理习惯。

第二章 5S管理具体内容第六条整理：对车间内各种工具、设备、材料等物品进行归类整理，去除无用和多余物品。

第七条整顿：调整车间内各种设备、工具、材料的摆放位置，使其达到最合理的利用效益。

第八条清洁：保持车间内的清洁和卫生，定期进行大扫除和保洁工作。

第九条清验：进行设备和工具的巡检和保养，发现问题及时修理或更换。

第十条自律：遵守车间的规章制度，遵守工作纪律。

第三章 5S管理责任和要求第十一条司机要做好扫地、罩布、除尘等保洁工作，保持车间内的整洁和干净。

第十二条部门主管负责组织和指导本部门的5S管理工作，保证车间的整理、整顿、清洁工作的实施。

第十三条生产管理人员要经常检查车间的5S管理情况，发现问题及时解决。

第十四条班组长要对本班组进行5S管理的培训和指导，组织班组成员进行5S管理工作。

第十五条职工要遵守5S原则，保持车间的整洁和卫生，使用工具设备等、后及时放回原位。

第十六条对于不能按照5S原则进行管理的人员，将给予相应的通报批评和纪律处分。

第四章 5S管理实施第十七条 5S管理从制度的制定、培训、实施、监督和总结等方面进行。

第十八条 5S管理要有相应的考核，将5S管理作为年度绩效的重要指标。

第十九条车间进行5S管理需要制定工作计划、制定标准化作业流程和建立考核评价机制。

第二十条依据车间实际情况，定期进行5S现场管理的专项检查和培训。

第五章附则第二十一条本管理规定的解释权归于本公司的管理部门。

5S标准(车间)引言概述：在现代工业生产中，提高工作效率和质量是企业追求的目标之一。

为了实现这一目标，许多企业采用了5S标准（车间）管理方法。

5S标准是一种管理工具，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质的五个步骤，使车间环境整洁有序，提高工作效率和质量。

本文将详细介绍5S标准的具体内容和实施方法。

一、整理1.1 识别和分类：首先，需要对车间进行全面的检查，识别和分类不必要的物品。

将工作区域内的物品分为必需、可选和不必要的三类，以便进一步处理。

1.2 清理和处理：对于不必要的物品，可以进行处理，如出售、捐赠或者报废。

对于可选的物品，可以进行整理和归类，以便更好地管理和使用。

1.3 设立标准和规范：在整理过程中，需要制定标准和规范，明确每一个物品的存放位置和使用方式。

这有助于提高工作效率和减少浪费。

二、整顿2.1 制定工作流程：整顿是指对工作流程进行优化和规范化。

通过制定标准操作程序和工作指导书，明确每一个工作环节的操作步骤和时间要求，以提高工作效率和质量。

2.2 设立工作标准：对于每一个工作环节，需要设立工作标准，包括工作内容、质量要求和完成时间等。

这有助于减少错误和提高工作一致性。

2.3 优化工作布局：整顿还包括对工作布局的优化。

通过合理安排设备和工作台的位置，减少不必要的挪移和浪费，提高工作效率。

三、清扫3.1 定期清洁：清扫是保持车间环境整洁的重要步骤。

定期清洁工作台、设备和地面，清除积尘和杂物，确保工作环境干净卫生。

3.2 设立清洁标准：制定清洁标准，明确每一个区域和设备的清洁要求。

这有助于保持工作环境的整洁和提高工作效率。

3.3 培养清洁习惯：通过培养员工的清洁习惯，使他们养成定期清洁的好习惯。

定期开展培训和宣传活动，提高员工对清洁工作的重视程度。

四、清洁4.1 检查和维护设备：清洁不仅仅是指清洁工作环境，还包括对设备的检查和维护。

定期检查设备的工作状态，及时清洁和维修设备，确保其正常运行。

车间5S标准车间5S标准是一种管理方法，旨在提高生产效率和工作环境的整洁度。

通过5S标准的实施，可以有效地提高生产效率、降低生产成本、减少浪费、提高员工工作积极性，从而提高企业的竞争力。

本文将详细介绍车间5S标准的内容和实施步骤。

一、整理（Sort）1.1 清理工作场所：清除工作场所中不必要的物品，只保留必需的物品，减少杂物。

1.2 标识物品：对必需的物品进行标识，便于员工识别和取用，减少时间浪费。

1.3 保持清洁：定期清理工作场所，保持整洁，减少灰尘和杂物对生产设备的影响。

二、整顿（Set in order）2.1 设立固定位置：为每种物品设立固定的存放位置，便于员工取用和归还。

2.2 标识位置：对每种物品的存放位置进行标识，便于员工识别和放置，减少混乱。

2.3 保持整齐：保持存放位置整齐有序，减少堆积和混乱，提高工作效率。

三、清扫（Shine）3.1 定期清洁：定期对工作场所进行清洁，包括地面、墙壁、设备等，保持整洁。

3.2 检查设备：定期检查设备的清洁度和运行状态，及时发现并解决问题。

3.3 培养习惯：培养员工保持工作场所清洁的习惯，提高员工的责任心和工作积极性。

四、标准化（Standardize）4.1 制定标准：制定清洁、整理、整顿的标准作业程序，明确工作流程和责任分工。

4.2 培训员工：对员工进行培训，使他们了解并遵守标准作业程序，提高工作效率。

4.3 持续改进：定期评估和审查标准作业程序，不断改进和优化，提高管理水平和工作效率。

五、维持（Sustain）5.1 持续执行：持续执行5S标准，保持工作场所的整洁和有序，形成良好的工作习惯。

5.2 定期检查：定期检查工作场所的整洁度和执行情况，及时发现问题并解决。

5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极执行5S标准，提高整体工作效率。

综上所述，车间5S标准是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和维持这五个步骤，可以提高生产效率、降低成本、提高员工积极性，从而提高企业的竞争力。

车间5S管理和执行标准一、责任区划分1．根据公司实际情况划分各部门责任区。

2．根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。

1）部门负责人是本部门5S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。

2）使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域5S工作；3．公司5S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责；4．每个部门5S看板正上方必须安装部门区域和消防设施布局图；二、区域和通道划分1．区域分为操作区、物料区和通道；2．有摆放物料的地方，就必须有通道；3．主通道必须保证公司大型叉车能够通过，宽度不能小于2.5米，如有特殊情况须报告管理小组执行（副）组长批准；5S:区域和通道划分4．区域内通道简称辅通道，根据实际需要确定宽度，宽度不得低于80厘米；三、线条和画线要求1．主通道线为黄色实线，宽度为10厘米；5S:线条和画线要求2．定位线、区域线和辅通道线为黄色实线，宽度为4厘米；3．危险区域、不合格或废品区用红色实线圈起来，宽度为4厘米；4．箭头为黄色，方向与通道线平行，居通道正中央，根据就近和逃生路线原则指引，全厂固定一个格式。

5．线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰四、定置要求1．能够移动的设备、工具等必须有定位线，已固定的设备和工具不需要定位线；5S:定置要求2．存放物料的地方必须有物料区域定位线；3．画定位线方法（1）采用宽度为4厘米的黄色实线。

具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。

企业可根据实际情况选择。

（2）定位线与被定位对象之间的距离不可超过0.7厘米；五、物料和设备摆放要求1．单体包装重量超过10千克时高度不可超过1.8米；2．各类层叠摆放物料不可超过7层；3．摆放物料时不可超过存货甲板；4．物料上的标识牌必须面向通道方向，这样易于识别。

5．大型物料存放区或仓库进门处必须有储物看板。

六、标识要求1．颜色：（1）不合格、报废、警示类：白底红字；（2）其余：蓝底白字。