5S管理清扫阶段执行标准.doc

实验室“5S”标准化管理规定1. 目的进一步落实5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理制度。

通过定置管理，营造一目了然的工作环境。

提升个人的品质，养成良好的工作习惯。

2.“5S”执行标准2.1. 实验室及地面2.1.1. 实验室必须有标识，各种工作区域、实验仪器、设备以及化学试剂的摆放也必须有明确标识。

2.1.2. 实验室必须保持清洁有序，各种仪器设备都必须有序摆放，不得随地乱放；过道上保证畅通，非实验室物品不得堆放在实验室空地上，以前存放的要及时清理出去。

2.1.3. 地面不允许有积液、金属屑、纸屑等杂物，本部门人员在工作时间内须保持地面干净。

下班前须将地面清扫后再进行拖地，清洁工作区各柜门、台面。

2.1.4. 实验室必须定期进行清洁打扫，实验用的废弃物品需及时进行清除，以便腾出更多有效空间。

2.1.5. 下班离开实验室时，应将实验室内所有不用的仪器设备的电源关掉，并检查自来水龙头等是否关掉，并将门窗和电灯关掉方能离开。

2.2. 操作台2.2.1. 工作时要保持台面有序不乱，任何物品使用完毕后立即按定置要求回原位。

2.2.2. 操作人员实验完成后，将台面上的各种仪器、玻璃器皿等及时清理归回原位。

2.2.3. 操作过程中使用后的各种废纸、手套等应及时扔到相应的垃圾桶内，不允许堆积在操作台面。

2.2.4. 操作过程中及实验结束都要保证台面干燥整洁，如果有积水或洒落的其他溶剂及固体试剂要及时用抹布将其清理干净。

2.2.5. 操作台不能摆放太多实验器具和化学试剂，除正在使用的以外没有使用的仪器和试剂应归回原处。

2.2.6. 如需称量使用剧毒品和气味很重的样品，请将天平搬至通风橱内操作。

2.3. 人员2.3.1. 外来人员进入实验室须在本部门相关人员带领下方可进入。

2.3.2 其他部门如需借用实验室物品须填写借用记录和归还记录，使用烘箱要填写烘箱使用记录。

2.3.3. 进入实验室请穿戴整齐，做好防护措施。

5S管理执行标准
1 目的
1.1 制定5S实施标准，使公司5S实施明确化；
1.2 督促全厂员工按照5S要求，养成良好的卫生习惯，树立公德意识，提高全体人员综合素质，创造一个干净、舒适、整洁、卫生、文明的工作环境，特制订本制度。

2 适用范围
适用于公司各部门办公区域、公司内公共区域及作业现场。

3 5S执行与考核标准
单位：元
4 附则
4.1 本5S执行标准操作管理程序的最终解释权归办公室所有；
4.2本管理程序经公司总经理审核签字通过后正式执行，原有其它管理程序自本执行标准实施之日起废止。

办公室
201X年9月6日。

现场5s管理制度及标准一、5S管理制度的概念及原则1、概念：5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seisou）、清洁（Seketsu）和素养（Shitsuke）五个日语单词的首字母。

它是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为核心的管理体系。

主要目的是通过5S活动，消除浪费，提高效率，改善管理现场的秩序，使其更加清洁、整洁、安全和高效。

2、原则：5S管理的核心理念是“地方、物品归位，在位是常态”。

以整理为基础，通过整顿、清扫、清洁和素养的不断改善，形成一个良好的管理环境和工作方式，实现精益管理的目标。

二、5S管理制度的具体内容及标准1、整理（Seiri）整理是指清除不必要的物品，减少储物空间和储存物品的种类，使工作场地变得清晰整齐。

整理内容包括：（1）清点工作场地上的物品，将不必要的物品分类整理，清除废料，清理杂物；（2）为每种物品规定明确的储存地点，对符合要求的物品进行标识，为每种物品制作清晰明确的标签。

标准：（1）每个员工每月至少整理一次工作区域，清除不必要的物品；（2）制定清点记录表，半年度进行一次清点，对不合规的物品进行整理和清除；（3）清除物品后，对工作区域进行梳理、整齐排列，并进行标识。

2、整顿（Seiton）整顿是指将需要使用的工具、仪器、设备等安排得井井有条，使其易于使用。

整顿内容包括：（1）根据工作需要，合理安排和储放工具、设备、材料等物品；（2）对固定资产进行清点和编号，规范存放。

标准：（1）制定存放规范，对各类工具、设备、材料等物品进行分类存放；（2）每天开班前对各种工具、设备进行检查，确保存放位置正确并整齐；（3）对固定资产进行清点，半年度进行一次编号清点。

3、清扫（Seisou）清扫是指对工作场所和设备进行清洁，保持清洁卫生，创造一个舒适的工作环境，避免污染和劳动事故。

清扫内容包括：（1）定期清洁工作场地、设备、机器、设施、生产线等；（2）开展周边环境的清理和整顿。

5s管理清扫制度一、清扫标准：（一）、值班室、休息室、更衣室1.有门牌标识，并保持干净完好。

2.玻璃明亮干净，无破损，窗帘整洁，无灰尘、蜘蛛网。

3.墙壁无坑、洞，无表皮脱落，整洁干净，无灰尘、蜘蛛网，贴挂物（必须是有用的）整洁、无损。

4.办公桌桌上不允许摆放工作无相关的物品，非工作状态，桌面要保持干净、整洁，座椅归位，玻璃板下不允许压任何东西，电脑、电器线路标识明确、整齐规范、干净。

5.文件柜、更衣柜、资料柜摆放整齐（一条线），标识规范，表面干净整洁，柜体无破损，柜内资料、文件盒标识明确，编号统一，并按顺序放置，零散资料整齐放置。

6.清扫工具定位摆放，悬挂式管理，标识规范，清洁工具整洁，有效。

7.地面无破损、脱落、坑洼不平，无烟头、垃圾，杂物，无油渍。

8.灭火器放置区域明确、合理，干净整洁，无破损，有标识。

（二）、库房、现场备件、材料存放区、工具柜1.有门牌标识、干净完好。

2.玻璃明亮干净，无破损，窗帘整洁，无灰尘、蜘蛛网。

3.墙壁无坑、洞，无表皮脱落，整洁干净，无灰尘、蜘蛛网。

4.架顶、架底，整洁干净，货架：架号、层号标识清晰，整洁干净，架上物品分类放置，无混放，账、物、卡一致，卡片填写认真、卡面整洁。

5.照明位置合理，设施完好无损。

6.椅凳无破损（包括椅套），整洁干净。

7.柜体标识规范，无破损，干净整洁，柜底、柜顶干净整洁，无杂物。

8.工具柜内所有手持工器具均用形迹管理方法放置，随手使用的工具要按序放置，用标识标示，不同类别、规格工器具不混放，根据性状科学放置，无随意放置现象。

9.电动工具的连线要缠绕、放置方法要规范，不随意，标识要贴挂整齐，规范。

10.各类工具干净整洁，无油污，柜内货架层（架）号规范、清晰，（三）,生产、检修现场1.进出门标牌（标识）规范、醒目，设施完好（包括各类门、框及路牙），门内、外干净整洁。

2.门窗、墙壁干净，无变形、破损，柱体、墙体无明显缺陷，出入门柱要有防撞黄黑斑马线，墙上悬挂物整齐，规范、醒目，墙壁上无胡写乱画、油污，干净整洁、无灰尘。

5s执行标准5S执行标准。

5S是一种源自日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，来提高工作效率、改善工作环境、降低浪费。

5S执行标准是指在实施5S管理时，需要遵循的具体操作规范和标准。

下面将详细介绍5S执行标准的内容和要点。

首先，整理。

整理是指清除工作场所中不必要的物品，保持工作场所的整洁和有序。

在整理过程中，需要对工作场所进行全面的检查和清理，将不必要的物品分类清理，并设立明确的标识，以便后续的管理和维护。

其次，整顿。

整顿是指对工作场所进行重新布局和优化，使之更加符合工作流程和效率。

在整顿过程中，需要根据工作需求对工作场所进行重新规划，确保各项工作能够有序进行，减少不必要的移动和浪费。

接着，清扫。

清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，保持工作环境的整洁和卫生。

在清扫过程中，需要制定清洁计划和标准，对工作场所进行定期的清扫和维护，确保工作环境的清洁和整洁。

然后，清洁。

清洁是指对设备、工具和工作场所进行定期的清洁和维护，保持设备的良好状态和工作效率。

在清洁过程中，需要制定清洁计划和标准，对设备和工具进行定期的清洁和维护，确保设备的良好状态和工作效率。

最后，素养。

素养是指员工的素质和管理水平，包括工作态度、工作习惯和责任意识等方面。

在素养过程中，需要加强员工的培训和教育，提高员工的素质和管理水平，确保员工具备良好的工作态度和责任意识。

综上所述，5S执行标准是一项重要的管理工具，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，来提高工作效率、改善工作环境、降低浪费。

在实施5S管理时，需要严格遵循5S执行标准的内容和要点，确保工作场所的整洁和有序，提高工作效率，降低浪费，为企业的持续发展和进步奠定坚实的基础。

一、清扫的意义和目的1．清扫的意义"清扫"就是生产现场处于无垃圾、灰尘的整洁状态。

不管是家庭、工厂，还是个人，不管从事什么工作，清扫都是必要的。

换句话说，不管开展什么工作，都会有垃圾和废物，而清扫这些垃圾、废物以及外部环境带来的灰尘都是必然要开展的工作。

可以这么说，清扫本身就是日常工作的一部分，而且是所有工作岗位上都会存在的工作内容。

我们还可以把清扫的对象扩大一些，将现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都当作清扫的对象。

于是，就产生了美化工作环境，活跃工作气氛，缓和人际关系等等。

像日本企业不少生产车间里，工人自发地利用假期，在车间的角落里，修了小公园，在工作现场就可以看见小桥流水，或对休息室进行改造，变得富有家庭气氛，从而能让大伙儿得到更好的休息。

2．清扫的目的●消除不利于产品质量、环境的因素；●减少对工人健康的伤害。

二、清扫的步骤作业现场假如又脏又乱，在这种环境下工作，心情就不会很好。

工作时自然会希望有一个整洁美丽的环境，要害是要制度化、经常化，偶然临时大会战、大扫除，即使全力以赴，也难以全部整理干净。

平常我们每一个人要先从自己身边做起，然后再拓展到现场的每一个角落，开展整个作业场所的清洁运动，这是要害。

清扫要分五个阶段来实施：(1)第一阶段——将地面、墙壁和窗户打扫干净；(2)第二阶段——划出表示整顿位置的区域和界线；(3)第三阶段——将可能产生污染的污染源清理干净；(4)第四阶段——对设备进行清扫、润滑，对电器和操作系统进行彻底检修；(5)第五阶段——制定作业现场的清扫规程并实施。

1．打扫地面、墙壁和窗户在作业环境的清理中，地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的，只要地面干净就足以使人的心情变得很愉快，更何况墙壁和窗户也是非常干净的。

任何人身临其境时，都会产生"多干净啊，我不忍心也不好意思将它弄脏了"的感觉。

清扫时，要探讨作业场地的最佳清扫方法。

了解过去清扫时出现的问题，明确清扫后要达到的目的。

一、5S管理规定1、5S的概念：1S（整理）2S（整顿）3S（清扫）4S（标准化）5S（素养）2、为什么要做5S：1、5S是我们产品高质量的保证。

2、5S可以改善我们的工作环境，提高工作效率，鼓舞士气。

3、5S可以减少浪费，实现精益生产。

3、电池车间5S状况：1)、在5S的工作中实行区域负责制：如一中心：从员工通道入口到更衣室这段，二中心：男女更衣室三中心：饮水间和洗手间。

2)、车间有专门的5S专员和各中心的5S专员每天两次对各中心的区域检查，每月根据检查结果评比出车间A B C三个等级给予绩效奖励。

4、车间的5S目标：把5S当成日常工作去做，当作业指导书去执行，实行全员参与自主管理真正的提高每一位员工的素养。

整理流程的主要活动，必须包括以下三个方面：1. 根据已有的现场作业实践统计，对现场存放的物料进行分类，即分为现场作业现用物料和暂时不用物料。

2. 建立现场作业所需物料的需求上限标准，对现场物料数量进行管理。

整理流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面：3. 把暂时不需要的物料和超越上限标准的物料清除现场。

2. 对作业需用物料必须设定限量，并与配送部门协调。

比如一般情况下，只在现场储放最长不超过三日的原材料。

1. 除了安全设施之外，对于未来一定时间内，比如一个月内，用不着的物料必须清理出现场。

4. 必须保证不同类物料的存放标识醒目、明确，以避免发生混淆。

3. 物料的存放位置与加工实施地点之间的距离，必须根据现场实际尽可能最小化。

2. 必须避免物料的存放与加工操作之间发生过多的转换。

1. 每一件物料不仅必须有固定的存放地点，而且还必须能方便现场操作的取、还。

整顿流程的标准要求，其内容主要有以下四个方面：3. 设定在产品的存放搬运标准，以避免在产品与原材料和备件混杂。

2. 对专门陈放位置中的物料种类、质量、数量进行标识。

1. 对现场必需的物料，设定专门的陈放位置。

整顿流程的主要活动，必须包括以下三个方面：4. 必须有定期的检查监督制度，超越标准的要限时改正，并将其情况记入其责任人的绩效考核项之中。

保洁5S管理细则一、整理（Seiri）1、明确保洁区域内需要和不需要的物品对保洁区域内的各类工具、清洁用品、设备等进行全面清查。

将已经损坏、无法使用或者过期的工具、用品进行标记，并清理出工作区域。

2、制定清理标准和流程制定明确的清理标准，例如，对于损坏的清洁工具，如果维修成本过高或者无法修复，应予以报废处理。

对于过期的清洁用品，按照相关规定进行安全处理。

3、定期进行整理工作安排固定的时间间隔，如每周或每月，对保洁区域进行全面的整理工作，确保工作区域始终保持整洁有序，避免不必要的物品堆积。

二、整顿（Seiton）1、对需要的物品进行分类和标识将清洁工具、用品按照功能、用途等进行分类，并使用标签或颜色进行标识，方便快速找到和取用。

2、确定物品的存放位置为每类物品指定固定的存放位置，确保物品存放有序，易于查找和拿取。

例如，将常用的清洁工具放置在易于触及的地方，将不常用的工具存放在专门的储存区域。

3、优化物品的摆放方式采用合理的摆放方式，如悬挂、堆叠、分格存放等，以充分利用存储空间，并确保物品不会相互挤压、损坏。

4、建立物品取用和归还制度制定明确的物品取用和归还流程，要求保洁人员在使用完物品后及时归位，以保持工作区域的整洁和有序。

三、清扫（Seiso）1、制定清扫计划明确清扫的区域、时间、责任人以及清扫的标准和方法。

例如，每天定时清扫公共区域的地面、垃圾桶；每周对窗户进行清洁等。

2、清扫工作环境包括地面、墙壁、天花板、家具、设备等表面的清洁，确保无灰尘、污渍、杂物。

同时，注意清扫角落、缝隙等容易被忽视的地方。

3、清洁设备和工具的维护定期对清洁设备进行检查、保养和维修，确保其正常运行。

对于清洁工具，如拖把、扫帚等，要及时清洗和晾晒，以保持其清洁和使用寿命。

4、垃圾分类和处理按照相关规定，对清扫过程中产生的垃圾进行分类，并及时清理和运输到指定的垃圾处理区域。

四、清洁（Seiketsu）1、建立清洁标准制定详细的清洁标准，包括清洁的程度、频率、检查方法等，确保清洁工作的质量和一致性。

1 、5S 清扫：各车间清扫方法的设定；设备、检具、模具、地面、料筐、工作台各区域责任的划分：2、清洁：工具区域：摆放整齐、不能混放半成品、成品：产品高度限制；不得淋雨；产品上不得放置私人物品；产品必须有标识(品名、规格、检验状态)；产品必须集中，不得零乱存放；生产过程中产品不得掉落地面。

严格执行生产工艺的要求，不得减工序。

材料：材料不得露天存放；摆放整齐，上面短，下面长；材料进行标识，并注明采购日期；垃圾：垃圾桶垃圾不得溢出；废旧手套、抹布不得乱扔，应放置于指定地点；不良品：及时处理不良品，不得积压；设备：设备进行编号；设备定期清扫；车间现场：铲车在搬运过程中不许按喇叭；车间内不许抽烟；车间员工不许留长发；不得在指定区域之外安排生产操作；现场料筐摆放整齐。

素质：员工不得串岗；进行区域合并，每一个区域如何整理、整顿、清扫、清洁、素质序号123 45项目整理整顿清扫清洁教养规范内容把永远不用及不能用的物品清理掉把一个月以上不用的物品放置指定位置把一周内要用的物品放置到近工区，摆放好把 3 日内要用的物品放置到容易取到的位置工作区、物品放置区、通道位置进行规划并明显标识物品放置有合理规划物品应分类整齐摆放并进行标识通道畅通，无物品占住通道生产线、工序号、设备、工模夹治具等进行标识仪器设备、工模夹治具摆放整齐，工作台面摆放整齐地面、墙上、天花板、门窗打扫干净，无灰尘杂乱物工作台面清扫干净，无灰尘仪器设备、工模夹治具清理干净一些污染源、噪声设备要进行防护每一上下班花3 分钟时间做5S 工作随时自我检查，互相检查，定期或者不定期进行检查对不符合的情况及时纠正整理、整顿、清扫保持得非常好员工戴厂牌，穿厂服且整洁得体，仪容整齐慷慨员工言行举止文明有礼，对人热情慷慨员工工作精神饱满员工有团队精神，互帮互助，积极参加5S 活动员工时间观念强仓库规范表：序号项目规范内容办公室规范表：规范内容序号项目生产现场管理规范一、生产车间区域定置管理1、各单位结合实际情况对原料、在制品、成品、生产设备、附属器材、通道、可挪移设备等划分区域，实行定置管理，各生产车间绘制本车间生产区域定置管理图。

5S现场管理执行标准为规范公司现场管理，提升现场管理水平，根据5S现场管理原则，特制定本执行标准。

一、5S的定义：1S整理：将工作场所的任何物品区分为必要和不必要的，必要的留下，不必要的清除掉。

2S整顿：把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示，取用快捷。

3S清扫：将工作现场清扫干净，清除现场污物，并防止污染发生。

4S清洁：将前3S实施的做法制度化，规范化，贯彻执行并维持成果。

5S素养：每位成员养成良好习惯，遵守规则，做事文明的员工是文明管理的根本保证。

二、实施原则及标准：1、部门、车间办公室管理：1.1、每日上班前十分钟，将各自办公室内的物品进行区分，必要品留下，定置放于固定位置待用，不必要的一律清除，废纸放于纸篓内，每周一次交总办集中处理，其余废物垃圾放入公司北墙内侧垃圾箱内。

1.2、办公桌上文件、资料、图纸、工具书等办公用品要摆放整齐，不得杂乱无章。

1.3、办公前将室内进行彻底清理，桌面、地面、墙壁、门窗要保持清洁，不得有污垢存在。

1.4、以上程序作为部门、车间办公室人员每日上班前必须从事的工作，要做到制度化，规范化。

生产系统要建立相应的台帐等基础工作，，以逐步提高5S管理的水平。

1.5、各部门、车间领导要加强对此项工作的督导检查，培养本部门员工养成良好的文明卫生习惯，遵章守纪，做文明管理下的文明员工。

2、车间（相关部门）工作现场管理:2.1生产区内绿色草坪中的杂草、干草一律清净，确保人工草皮的正常生长。

非绿化草地中的绿杂草，在保持绿色的前提下，将其剪理整齐，高度不得超过十公分。

2.2卫生区内不得有木块、钢筋、废纸、编织袋及砖块等杂物。

2.3生产区内各处地面要做到无积水、无灰尘、无油污、无脏物，玻璃、吊扇、灯具及一切办公设施应保持清洁干净（经手摸后不变黑），缺少玻璃必须在两日内补齐。

2.4生产区内各辖区的墙壁清理干净，不准乱涂乱画，做到无油渍、蛛网等尘物。

2.5楼梯、道路要保持清洁、卫生，地沟要见底，。

办公室5S管理标准办公室5S管理规定一、目的提高工作效率和安全性、提高员工自身素质;营造洁净、整齐、合理的工作环境，塑造公司良好企业形象。

二、适用范围适用于部门各办公部室。

三、管理职责1、部门成员负责各自办公区域的日常管理, 保持现场清洁有序;2、专人负责不定期的对各部门现场进行检查并考核;3、部门负责人为第一责任人，办公室检查发现问题后，提出整改意见。

四、5S工作的开展(一)、整理阶段推行步骤:1、现场检查:对工作现场进行全面检查(包括看到的和看不到的)2、区分必需品与非必需品:使用频率在每天、每周、每小时的物品即为必需品3、清理非必需品:将必需品留下,非必需品移出工作区域。

4、非必需品的处理:无使用价值:折价变卖5、有使用价值:特别处理、分类后存档6、每天循环整理:日日做、时时做区分必需品和非必需品常用程度使用频率处理方法低过去一年都没有使用过的物品，而且不能再用丢弃中在过去的6个月中只使用过一次的物品归档并集中存放在文件柜中一个月使用一次的物品高一周使用一次的物品归档存放于文件框中每天都使用的物品按待处理、已处理、未处理分类整齐存放于办公桌上每小时都要使用的物品(二)、整顿阶段推行步骤:1、分析现状:从物品的名称、分类、放置进行规范化。

2、物品分类:根据物品特征进行分类。

3、决定储存方法:物品存放进行定置管理，实现人与物最佳结合。

4、实施:按照决定的储存方法，对物品进行存放。

(三)、清扫阶段推行步骤:1、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘:自己亲自动手，不留死角。

2、清扫后检查:工作区干干净净，每天均要保持。

3、整修:清扫中发现问题及时整修或保养。

4、查明污垢的发生源:从根本上彻底解决。

(四)、清洁阶段推行步骤:1、整理、区分工作区的必需品和非必需品。

2、撤走各个岗位的非必需品。

3、整顿、规定必需品的摆放场所。

4、规定物品的摆放方法。

5、粘贴规范统一的标识。

(五)、修养阶段推行步骤:1、努力遵守规章制度。

车间5S管理标准1. 引言车间5S管理标准是指通过实施整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，提高车间的工作效率和安全性。

本文档旨在制定车间5S管理标准，以帮助车间管理人员和员工有效执行和遵守5S原则，达到良好的工作环境和持续改进的目标。

2. 5S原则概述2.1 整理（Seiri）整理是指清除车间中不需要的物品和杂物，保持工作区域整洁和高效。

整理的目的是去除不必要的物品，减少工作区域的混乱和拥挤，提高工作效率和安全性。

2.2 整顿（Seiton）整顿是指将所需物品整理有序地摆放在合适的位置。

通过整顿，可以减少寻找物品的时间，提高工作效率，并避免因物品摆放不当而引发的工作事故。

2.3 清扫（Seiso）清扫是指定期进行车间的清洁和维护。

通过清扫可以改善工作环境，提高员工的工作积极性和道德素质，同时减少工作事故的发生。

2.4 清洁（Seiketsu）清洁是指通过保持车间整洁、卫生，营造良好的工作环境。

清洁可以改善员工的工作条件和品质意识，提高产品和服务的质量。

2.5 素养（Shitsuke）素养是指培养良好的工作惯和意识，使5S成为一种自觉的行为。

通过培养素养可以使5S成为车间内部的文化和价值观，进一步提高工作效率和品质。

3. 车间5S管理标准的实施步骤3.1 5S管理标准的制定车间管理人员应制定符合实际情况的5S管理标准，并确保标准内容能够被所有员工理解和执行。

3.2 员工培训对所有车间员工进行5S相关的培训，包括5S的原则、目标和操作方法。

培训的目的是使员工熟悉5S的概念，理解5S的重要性，并掌握实施5S的技巧和方法。

3.3 5S实施计划制定详细的5S实施计划，包括各阶段的时间安排、责任分工以及实施的具体方法和措施。

确保实施计划能够有序进行，并监督落实。

3.4 实施整理、整顿、清扫、清洁和素养按照5S的原则，逐步实施整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤。

在实施过程中，确保员工参与，理解和遵守5S原则。

5S管理清扫阶段执行标准（参考）清扫的目的是使工作现场的环境和物品及时恢复到标准（或合格）状态，保证现场物品随取随用、设备/设施处于正常状态。

1、清扫推行要领清扫的核心是：通过点检和清扫发现并纠正不良。

不符合标准的现象或状态即为不良。

低层次的方式是通过清扫和点检的频次来维持合格状态，这是治标行为。

而治本之道是通过清扫或点检发现并根治不良的源头（如污染源、事故源等），进行标准化，以防范于未然。

如果受到现有条件和技术水平的限制，当前无法做到一劳永逸的治本，也可以通过不同程度的治标行为来保证合格状态，然后循序渐进，持续改善，以达到治本目标。

清扫的重点是：导入初步TPM管理方法，建立清扫标准，通过点检发现问题源，及时进行根治，并运用QCC获得、改善提案等有效方法进行持续改善。

清扫工作步骤见附1：清扫工作流程图。

2、清扫工作相关名词说明（1）问题源。

问题源是指问题现象背后的根本原因。

清扫阶段的问题源分为三类（在现阶段的问题源只针对物）：1、整理、整顿类的，如现场出现非必需品、无使用价值物品没有及时整理，或物品使用后没有及时归位等现象。

问题源是还没有养成及时整理、整顿的习惯。

2、跑冒滴漏、灰尘、烟尘、锈蚀、异音、异味等类，其问题源是导致其发生的根本原因。

3、设备、设施及其在使用的零部件正常磨损、变形、腐蚀、损坏等现象，其问题源可能是没有按保养条件进行保养，或者是保养条件设置不合理，或操作不当，或负荷过大，或者安装的零部件不合格等。

（2）预防与纠正。

预防是指阻止现状向不合格状态发展的措施。

纠正是使不合格状态恢复到合格状态的过程。

（3）TPM管理。

TPM管理是为了提高设备工作效率和效益，减低设备生命周期的维护成本，通过全员参与设备保全，以预防为主的思想进行的设备管理方法。

清扫阶段导入TPM的两个基本点：1、树立自己的设备自己有责任来保全的思念，打破生产人员只管生产，设备人员专管设备的条块分割的观念；2、形成一线操作人员参与日常设备点检的制度和行为，为后续全面推行TPM管理打下基础。