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凹印版辊腐蚀原因
凹印版辊腐蚀的原因可以包括以下几点：
1. 印刷过程中的化学反应：印刷过程中，墨水和印刷材料可能会发生化学反应，产生一些腐蚀性物质，这些物质会对凹印版辊表面造成腐蚀。
2. 印刷原料的腐蚀性：一些特殊的印刷原料，如酸性墨水或具有腐蚀性的溶剂，可能会直接与凹印版辊表面接触，导致腐蚀。
3. 清洁不当：如果凹印版辊在清洁过程中使用了腐蚀性较强的清洁剂或者使用不当的清洁方法，也可能会导致腐蚀。
4. 暴露在潮湿环境中：长时间暴露在潮湿环境中，凹印版辊的金属表面容易受到氧化和腐蚀。
综上所述，凹印版辊腐蚀主要是由于印刷过程中的化学反应、腐蚀性印刷原料、清洁不当以及暴露在潮湿环境中等因素造成的。
上世纪90年代初，受国内包装市场飞速发展和国际制版先进设备迅速更新的影响，制版设备与技术得到快速发展，制版企业遍地开花，版材市场供不应求。
90年代中后期，随着计算机的普及与性能提高，制版质量大幅提高，制版周期不断缩短。
经历了近20年的高速发展，我国软包装制版行业也经历了一个不断发展的过程。
俗话说，印刷品质量“三分在印刷，七分靠制版”。
那么，当前我国塑料软包装行业制版技术如何？其市场状况怎样？印刷制版过程中需要注意哪些问题？本期技术专题，编辑部将和您一起关注制版的相关技术。
凹版印刷作为印刷工艺的一种，以其印制品墨层厚实，颜色鲜艳、饱和度高、印版耐印率高、印品质量稳定、印刷速度快等优点在印刷包装及图文出版领域内占据极其重要的地位。
从应用情况来看，在国外，凹印主要用于杂志、产品目录等精细出版物，包装印刷和钞票、邮票等有价证券的印刷，而且也应用于装饰材料等特殊领域；在国内，凹印则主要用于软包装印刷，随着国内凹印技术的发展，也已经在纸张包装、木纹装饰、皮革材料、药品包装上得到广泛应用，运城制版有限公司就是一家在各个领域均有水准的专业制版公司，其使用的设备均从德国或瑞士进口，其生产的各种凹印版辊质量在全国都是首屈一指的，其生产的凹印版辊已有部分向国外出口。
近年来，凹印版辊印刷大量采用醇溶性油墨和水性油墨、UV油墨，既符合了国家绿色环保印刷的要求，又能适应薄膜、复合材料、纸张等多种介质，因而在包装印刷领域保持了常胜不衰的局面，成为国内印刷行业中不可或缺的重要一员。
凹印版辊的制作工艺，从其发展的过程来看，有多种工艺选择，分别是碳素纸照相法、直接加网法、胶凹印转换电子雕刻、数字电子雕刻、激光雕刻后腐蚀、激光直接雕刻等等。
在此，我主要谈谈其中目前最重要也是应用最广泛的电子雕刻凹印版辊的制作。
从凹印版辊的制作流程来看，主要有以下步骤：印版基体制作、印版辊筒镀铜处理、原稿（或设计）图像文件制作、印版图像电子雕刻制作、印版辊筒镀铬。
凹版印刷机的版辊和凹版的制作与维修技术凹版印刷是一种常见的印刷技术，它通过利用凹陷在版面上的图案来进行印刷。
凹版印刷机的版辊和凹版的制作与维修技术是确保印刷品质和印刷效率的重要环节。
本文将详细介绍凹版印刷机的版辊和凹版的制作与维修技术。
首先，让我们来了解一下凹版印刷机的版辊。
版辊是凹版印刷机中的重要部件，它起着传递墨水和印刷图案的关键作用。
版辊通常由金属材料制成，如铜或镍，具有良好的导热性和机械强度。
版辊表面经过精确的加工，以确保图案的凹陷深度和间距符合设计要求。
凹版的制作是凹版印刷的核心环节之一。
在凹版印刷中，凹版需要通过蚀刻的方式制作出凹陷的图案。
凹版可以使用两种不同的材料制作，分别是铜版和镍版。
铜版通常用于大面积的印刷和高要求的印刷品质，而镍版则适用于细节丰富和长寿命的印刷。
制作凹版的过程通常包括设计、蚀刻和磨削等步骤。
在制作凹版的过程中，需要使用到一些特殊的工具和设备。
常用的工具包括蚀刻刀、蚀刻酸、电脑辅助设计软件等。
蚀刻刀是用来刻蚀凹版的工具，它有不同形状和尺寸的刀头，可以根据需要选择。
蚀刻酸是用来腐蚀凹版的化学物质，通常使用过硫酸或氢氧化钠。
电脑辅助设计软件可以辅助设计和处理图案，提高制版的准确性和效率。
制作凹版的关键步骤包括图案设计、蚀刻和磨削。
首先，根据印刷品的需求和设计要求，使用电脑辅助设计软件进行图案设计。
设计完成后，将设计好的图案转移到凹版板上，并用蚀刻刀进行腐蚀。
腐蚀的深度和间距需要根据印刷品的要求进行精确控制。
腐蚀完成后，对凹版进行磨削，以去除表面的毛刺和不平整，提高印刷品的质量和精度。
凹版印刷机的版辊和凹版的维修技术是保证印刷机正常运转和印刷质量的重要因素。
版辊的维修通常包括表面磨削、平衡和定位等工作。
表面磨削是将版辊表面的毛刺和磨损部分进行去除，以恢复光滑的表面。
平衡是指对版辊进行均匀的质量分布，以避免运转时的振动和不平衡。
定位是将版辊正确安装在印刷机中，以保证印刷的准确性和稳定性。
版辊使用及保养要求
凹印版辊表面的铬层在遇到酸、碱等腐蚀性液体、气体或不合格溶剂时，很快便会被腐蚀，在版面上形成小点，印刷时会在墙纸上转印出来。
此种现象在潮湿的环境中更易发生，因为空气中的水份很易吸收酸性或碱性气体，而空气与版辊表面随时都在接触。
在铬层刚被腐蚀时，如不尽快退铬重镀，很可能在不长的时间内腐蚀到铜层，使版辊报废，造成不必要的损失。
因此，制版方建议版辊使用方（我司）在使用版辊后，按照下面方法保养版辊：
1、在一个印次完成后，把版辊用溶剂（丁酮）将油墨彻底清洗干净；
2、用干净的软布将版面擦干，绝对不要留下指纹和手印（因指纹或手印中含有汗液等腐蚀成分，对版面铬层危害最大）；
3、用软布蘸取干净的低挥发性轻质防锈油（推荐使用7#机油或缝纫机油），在版辊表面均匀的涂一层，注意不能使用废机油；
4、小心运送版辊并放置到相对应的版辊架上，放在通风、干燥的房中保存，千万不能被雨淋或者溅到水；
5、取版辊或还版辊时，应小心轻放，并只能用版辊专用车，不能用其他运载工具，从而避免碰伤版辊。
制造部
2013.05.08。
、套印不准在凹版印刷中影响套印精度的因素很多，如，采用的主电机及其控制系统的稳定性和可靠性，齿轮箱的传动形式及精度，导纸辊动静平衡的好坏，电气系统的灵敏度及可靠性，设备在使用过程中出现的违章操作，机械系统保养不档造成的磨损，局部变形等均是套印不准的因素。
在这主要分析一下与版辊相关的一些因素。
(一) 版辊的机械精度目前制版商出厂的版辊机械精度一般均要达到以下要求：项目要求长度极限偏差辊长的± 0.2%直径极限偏差±0.02 mm壁厚范围6 mm-12 mm键槽宽度深度极限偏差+0.3 mm锥孔锥度极限偏差±1°圆柱度不大于0.03 mm法兰圆角7 mm〜11 mm动平衡80 g 以下(1 200 r/m)版辊精度超差是造成套印不准的原因之一。
单凹机目前制版有两种形式一种带轴版，一种空心版1．带轴版带轴版费用高，但加工精度也高。
因为带轴版制版商加工时要经过进口MDC车磨而成，一方面车磨机的精度高，另一方面车磨时的基准点与印刷时的基准点相同，所以印刷时版辊机械精度高。
2．空心版空心版费用略低，但由于制版时的加工基准难以同印刷基准相同，其次即使制版同印刷基准找一致，还存在印刷时操作工穿轴时不规范或穿杠轴长期拆卸，尤其是野蛮拆卸造成轴损伤，使得实际穿轴后, 版辊左右跳动超差，不圆度超标等均是套印不准的主要原因。
（二）纸张丝缕方向对套印的影响一般来说，纸张纤维的横向膨胀要比纸张纤维的纵向膨胀大得多，一般为2~8 倍。
因此，纸张纤维的横向伸长也就比纵向伸长大得多了。
直丝缕纸张印刷是指印刷的纸张纤维方向与滚筒转动方向一致。
横丝缕纸张印刷是指纸张纤维方向与滚筒轴线方向一致。
直丝缕纸张从开机到印完，纸张的伸缩变化是横向大于纵向，印刷后就出现了纸张图文容易产生横向套印不准。
横丝缕纸张印刷后，纸张的伸缩变化是纵向大于横向，印刷后图文容易产生纵向的套印不准。
因此用何种丝缕纸张印刷，此丝缕纸张的伸缩变化量均要提供给制版公司。
福建省石狮市富兴包装材料有限公司原辅材料技术标准—凹印、烫金版辊版本/修改：A/06 编号:FXYFL012 页码：1/4凹印、烫金版辊1. 范围本标准规定了凹印、烫金版辊的分类、技术要求和检验方法。
本标准适用于本企业使用的凹印、烫金版辊。
2.规范性引用文件CY/T 9－94 电子雕刻凹版技术要求及检验方法GY－007 印版版号编制规定3.版辊分类3.1 版辊按使用范围分印刷凹版、涂布上色凹版和烫金版。
3.2 凹印版辊按雕刻工艺分电子雕刻版和激光腐蚀版。
4.技术要求4.1 各种常用版辊规格（附录）4.2 印刷、涂布凹印版辊质量要求4.2.1 直径允差±0.02mm。
4.2.2 长度允差±3mm。
4.2.3 直线度允差≤0.04mm。
4.2.4 版辊径向跳动允差≤0.03mm。
4.2.5 版辊直径在160mm以上的版辊版坯必须用无缝钢管，筒壁厚度：版辊直径在200mm以内≤7mm，200mm以上≥10mm。
4.2.6 多色套印版辊直径递增尺寸符合工艺要求。
4.2.7 版辊倒角R7～10mm。
4.2.8 轴、孔（包括键槽）尺寸及位置符合印刷机版辊安装要求。
4.2.9 耐印力达到合同规定要求。
4.2.10 版辊其他的加工要求参照中华人民共和国行业标准《电子雕刻凹版技术要求及检验方法》CY/T9-94标准执行。
4.2.11 版辊外观要求铬层表面呈银白色，光亮平滑，不脱落，无划痕、锈斑、砂眼及凹坑等；表面磨削抛光精度符合使用过程不带脏或易起拉线的要求。
福建省石狮市富兴包装材料有限公司原辅材料技术标准—凹印、烫金版辊版本/修改：A/06 编号:FXYFL012 页码：2/44.2.12 网墙整齐光洁，网穴形状及尺寸达到要求；上机试印印刷效果达到相关产品质量要求。
4.2.13 图文变比或重复尺寸，纵、横向的图案拼排数量符合工艺设计要求；角线规矩准确。
4.2.14 印版名称、规格、版号（除制版公司自定的版号外，必须有我公司规定的版号，编码按“GY-007《印版版号编制规定》”执行）和网线/网深等标注文字及分切跟踪线应雕刻在图文部分之外，且不可影响印刷工的操作习惯。
辊涂用金属凹版油墨印花技术的研究随着科技的不断发展，印刷技术也得到了迅速的提升。
辊涂用金属凹版油墨印花技术，是目前印刷领域中比较先进的技术之一。
它不仅具有传统印花技术的优点，而且还具有较高的印刷精度、印刷速度和适应性。
因此，本文将探讨辊涂用金属凹版油墨印花技术的研究现状及发展趋势。
一、技术概述辊涂用金属凹版油墨印花技术，是一种利用金属凹版和涂料进行印刷的技术。
它采用了高分子涂料和过渡金属离子的配合，以形成一种带有光泽和特殊光学效果的印刷品。
该技术的主要特点是印刷精度高、色彩鲜艳、图案层次感强、耐久度好等。
二、技术原理辊涂用金属凹版油墨印花技术的原理分为凹版制作和印刷两个过程。
首先，制作凹版，将设计好的图案通过光刻技术刻在金属凹版上。
其次，将凹版放置在印刷机上，涂上特殊的涂料，然后将印刷品置于凹版和印刷滚筒之间，使用辊涂方式将涂料印刷在印刷品上，最后由于特殊的光学效应形成一种具有特殊效果的印刷品。
三、技术应用辊涂用金属凹版油墨印花技术在包装、卡片、布料等领域应用广泛。
尤其在食品包装领域，其美观性和保鲜性能极佳，满足了消费者对品质、新鲜和健康的要求。
此外，该技术还被应用于金属表面印刷和制造高质量的彩色数码印刷机。
四、技术发展趋势随着科技的不断发展，辊涂用金属凹版油墨印花技术也在不断创新和进步。
未来，该技术将更加注重印刷效果和印刷质量的提高。
并应用先进化学和材料科学技术，设计和制造出更优质的凹版和涂料，以便实现更真实、生动、多彩和富有表现力的印刷效果。
五、技术前景随着消费市场不断变化和竞争的日益激烈，人们对产品的外观和包装的要求也越来越高。
因此，辊涂用金属凹版油墨印花技术将在未来得到更广泛的应用和推广。
总的来说，该技术具有良好的发展前景，并将成为印刷领域的重要技术之一。
凹印印刷的基础知识详解凹版印刷基础知识⼀、凹印印刷凹印产品⼀直以精美、精细著称，从画报、图⽚、塑料薄膜包装到⼈民币，都是凹印⼯艺的杰作。
除了单张纸凹印外，凹印⼀般采⽤轮转印刷，短墨路，正向单刮⼑上墨，从当年的碳素纸腐蚀版、布美兰制版、电⼦雕刻制版，到今天的激光雕刻制版，凹印⾛过了⼀段漫长的发展之路。
凹版印刷，采⽤直接印刷⽅式，印刷机的结构⽐平版印刷机简单，⾃动化程度⾼，印刷速度快，印版耐印⼒可达100万印以上，是其它印刷⽅法⽆法相⽐的。
⼆、凹版的种类凹版主要有照相凹版和雕刻凹版两⼤类。
照相凹版⼜分为传统照相凹版(即碳素纸法或称影写凹版)和照相加⽹凹版。
雕刻凹版分为⼿⼯雕刻、机械雕刻和电⼦雕刻。
⽬前常⽤的是照相凹版、照相加⽹凹版和电⼦雕刻凹版。
1、照相凹版是在经重铬酸盐敏化过的碳素纸上，先晒制凹印⽹络，再晒制连续调阳图，然后将碳素纸上的图像转移到滚筒上，通过显影、填版、腐蚀⽽制得印版。
2、照相加⽹凹版制版法是⽤喷涂法或滑环法将感光胶直接涂布在滚筒上，⽤加过凹⽹的阳图版直接曝光晒版，然后进⾏显影、填版、腐蚀制得印版。
3、电⼦雕刻凹版是⽤电⼦雕刻机直接对凹版滚筒进⾏雕刻。
它是通过扫描头对原稿进⾏扫描，得到的密度光信号，经过光电转换成为电信号，再经电⼦计算机进⾏⼀系列处理后，传输到输出端，驱动电⼦雕刻头，在铜滚筒表⾯上进⾏雕刻，⽽制成凹印印版。
现亦有激光雕刻和电⼦束雕刻。
4、凹版制版法性能⽐较表三、对电雕版的质量要求电⼦雕刻版(包括激光雕刻版和电⼦束雕刻版)的层次和阶调，是以⽹⽳的⼤⼩和深浅来表现的。
为保证电雕版的质量，⾏业标准中规定了⽹⽳的⼤⼩及深浅。
但⽹⽳的⼤⼩及深浅受机型(不同公司的产品)、⽹线线数、刻⼑的新旧程度、刻⼑的⾓度、铜层硬度 (铜层硬度为维⽒180～210)及产品质量要求的影响，可变因素较多，⾏业标准中也仅以70线/cm，130°刻⼑⾓度和新刻⼑为例。
表1，⽹⽳形状和尺⼨：彩⾊版套印精度也是影响产品质量的⼀个重要因素。
辊涂用金属凹版油墨印花技术的研究一、引言二、辊涂用金属凹版油墨印花技术的基本原理辊涂用金属凹版油墨印花技术是通过在金属凹版上加工出凹槽，在印刷时将油墨刮在凹槽上，再利用辊来将油墨传输到印刷介质上的一种印花技术。
辊涂用金属凹版油墨印花技术通过油墨的传输和压实，在印刷介质上形成所需图案或文字。
在这个过程中，油墨的成分、粘度、粒度、印刷压力等因素都对印花效果产生影响。
1. 高精度：辊涂用金属凹版油墨印花技术能够实现高精度的印刷，可以准确地再现各种细节图案和精美文字。
2. 耐磨：金属凹版印刷的耐磨性能好，可以进行大批量印刷生产，适用于包装、书刊等印刷品要求高的领域。
3. 耐酸碱性好：金属凹版油墨的耐酸碱性能良好，印刷品可以在恶劣环境下长时间保存。
4. 能耐高温：金属凹版油墨可以在高温下保持其印刷品质不变，适用于高温条件下的印刷需求。
1. 油墨的粘度控制难度大：金属凹版油墨的粘度控制对印花效果有着直接影响，而目前部分油墨的粘度控制难度较大，需要进一步研究改进。
2. 油墨的附着力不足：部分金属凹版油墨的附着力不足，容易在印刷过程中出现脱落、晕染等问题，影响印刷效果。
3. 印刷速度较慢：目前金属凹版印刷机的印刷速度相对较慢，需要进一步提高生产效率。
1. 油墨的研发与改进：未来将致力于研发具有更好粘度控制和附着力的金属凹版油墨，以满足印刷领域对高品质印刷品的需求。
2. 设备的升级与创新：未来将通过新型材料、新工艺、新技术等手段，提高金属凹版印刷机的印刷速度，并改进其印刷效果。
3. 应用领域的拓展：未来金属凹版印刷技术将更多地应用于包装、标签、书刊等领域，满足不同行业对印刷品的需求。
4. 环保要求的提高：未来金属凹版油墨印花技术将更加注重环保，研发环保型油墨，减少对环境的污染。
：：，」上世纪90年代初，受国内包装市场飞速发展和国际制版先进设备迅速更新的影响，制版设备与技术得到快速发展，制版企业遍地开花，版材市场供不应求。
90年代中后期，随着计算机的普及与性能提高，制版质量大幅提高，制版周期不断缩短。
经历了近20年的高速发展，我国软包装制版行业也经历了一个不断发展的过程。
俗话说，印刷品质量三分在印刷，七分靠制版”。
那么, 当前我国塑料软包装行业制版技术如何？其市场状况怎样？印刷制版过程中需要注意哪些问题？本期技术专题，编辑部将和您一起关注制版的相关技术。
凹版印刷作为印刷工艺的一种，以其印制品墨层厚实，颜色鲜艳、饱和度高、印版耐印率高、印品质量稳定、印刷速度快等优点在印刷包装及图文出版领域内占据极其重要的地位。
从应用情况来看，在国外，凹印主要用于杂志、产品目录等精细出版物，包装印刷和钞票、邮票等有价证券的印刷，而且也应用于装饰材料等特殊领域；在国内，凹印则主要用于软包装印刷，随着国内凹印技术的发展，也已经在纸张包装、木纹装饰、皮革材料、药品包装上得到广泛应用，一、套印不准在凹版印刷中影响套印精度的因素很多，如，采用的主电机及其控制系统的稳定性和可靠性，齿轮箱的传动形式及精度，导纸辊动静平衡的好坏，电气系统的灵敏度及可靠性，设备在使用过程中出现的违章操作，机械系统保养不档造成的磨损，局部变形等均是套印不准的因素。
在这主要分析一下与版辊相关的一些因素。
(一) 版辊的机械精度目前制版商出厂的版辊机械精度一般均要达到以下要求：项目要求长度极限偏差辊长的± 0.2%直径极限偏差±0.02 mm壁厚范围 6 mm-12 mm键槽宽度深度极限偏差+0.3 mm锥孔锥度极限偏差±1°圆柱度不大于0.03 mm法兰圆角7 mm〜11 mm动平衡80 g 以下(1 200 r/m)版辊精度超差是造成套印不准的原因之一。
单凹机目前制版有两种形式一种带轴版，一种空心版1．带轴版带轴版费用高，但加工精度也高。
因为带轴版制版商加工时要经过进口MDC车磨而成，一方面车磨机的精度高，另一方面车磨时的基准点与印刷时的基准点相同，所以印刷时版辊机械精度高。
2．空心版空心版费用略低，但由于制版时的加工基准难以同印刷基准相同，其次即使制版同印刷基准找一致，还存在印刷时操作工穿轴时不规范或穿杠轴长期拆卸，尤其是野蛮拆卸造成轴损伤，使得实际穿轴后, 版辊左右跳动超差，不圆度超标等均是套印不准的主要原因。
（二）纸张丝缕方向对套印的影响一般来说，纸张纤维的横向膨胀要比纸张纤维的纵向膨胀大得多，一般为2~8 倍。
因此，纸张纤维的横向伸长也就比纵向伸长大得多了。
直丝缕纸张印刷是指印刷的纸张纤维方向与滚筒转动方向一致。
横丝缕纸张印刷是指纸张纤维方向与滚筒轴线方向一致。
直丝缕纸张从开机到印完，纸张的伸缩变化是横向大于纵向，印刷后就出现了纸张图文容易产生横向套印不准。
横丝缕纸张印刷后，纸张的伸缩变化是纵向大于横向，印刷后图文容易产生纵向的套印不准。
因此用何种丝缕纸张印刷，此丝缕纸张的伸缩变化量均要提供给制版公司。
（三）制版公司在电雕工段有整体缩放功能可根据纸张丝缕的固定变化量进行横向整体缩放或纵向整体缩放来弥补纸张丝缕引起的变化。
（四）利用陷印（弥盖）弥补套印误差从根本上来说，弥盖技术的目的主要是为了补偿印刷机的套印误差。
（因为再精确的印刷机均存在机械误差）。
弥盖方式分内缩和外扩。
1.内缩（表印印刷色序一般为由浅至深）弥盖内缩是将上一色均匀内缩小于下一色0.05 mm- 0.1mm。
例如：大红色下将黄缩小一线。
深紫色下将红缩小一线。
但内缩一般适用于较大面积两色相叠的图案，不适用小图案。
2．外扩（表印印刷色序一般为由浅至深）外扩式弥盖在实际运用中很多，凡相邻颜色一般均采用浅向深扩大0.15 mm〜0.3 mm,弥补套印误差造成相邻两色露白缝的质量缺陷，使成品率大大提高。
二、凹印堵版浅析在凹印中，油墨的转移率一般为60%^80%有2/5〜1/5的油墨会残留在网穴中，当油墨的转移率降低时，会导致印刷品图像发虚、字迹模糊、线条不清，在浅网部位尤为明显。
堵版严重时，还会影响正常生产。
造成堵版的原因主要有以下几个：（一）油墨方面的原因1.油墨黏度较高，油墨中的颜料分布不均，流平性不好。
2.溶剂挥发速度过快，或者使用的溶剂对颜料的溶解性不强。
3.印版浸在墨槽的深度不够，着墨不良。
解决这一问题，需要适当降低油墨黏度，或选用慢干型混合溶剂以降低溶剂的挥发速度。
调高墨槽位置。
（二）刮刀方面的原因及解决方法1．刮刀位置不当，刮墨点距离压印点太远。
2．刮刀角度太大或者刮刀气压偏大。
解决此类堵版问题，需适当调节刮刀的压力及刮刀角度，让刮刀距离压印点近一些，并防止干燥箱中的热风漏出直吹版面。
（三）印版方面的原因及解决方法1．印版使用时停机时间过长或上次印刷后印版网穴未清洗干净，印版网穴被油墨干固，导致堵版。
2．版深度过深，网底清洗不净，导致堵版。
3．印版本身质量不好，网穴呈倒梯型。
出现此类问题，印版应该重新镀铬。
（四）其他方面的原因及解决方法压力太轻或者印刷速度较快、压印时间短而导致堵版时，应适当地加大压力环境温度较高或者相对湿度较小，空气中灰尘多，因静电吸尘等原因也会导致堵版，因此保持洁净的工作环境也可减少堵版现象的产生。
三、着墨不实或着墨过量的问题（一）纸张平整度因素理想的纸张两面都应该光滑、平整且厚度均匀，这样才能使其与接触的平整表面（如衬垫、橡皮布、印版等）形成良好的接触。
但实际上，多数纸张并不是理想的，主要表现在：厚度不均匀，纸面起伏不平，只能接触到印版的某一边；纸张表面粗糙，只能与印版有小面积的不连续的接触, 是造成纸张着墨不实的因素之一。
通常，表面起伏不平但厚度均匀的纸张可以通过调整印刷压力，使其与印版之间形成良好的接触。
但是凹凸不平的纸张如果压缩性能较差，就不能通过这种方式来调整。
然而，如果纸张单面平整，则可以通过一个软垫做衬，使其与印版之间形成良好的接触。
但这两种方式都会引起纸张本身的延展或弯曲，需要的压力则根据纸张表面起伏的幅度、频率、凹凸不平的程度及纸张的硬度进行调整。
（二）纸张表面不同着墨性的因素目前常使用的纸张有铜版纸、白卡纸、金卡、银卡、玻璃卡纸，同时金卡、银卡又分复铝箔金卡、银卡和复PE膜金卡、银卡。
纸张除平整度对印刷着墨性有影响外，更重要的是其材料本身的吸墨量亦是主要因素。
如白卡纸与金卡、银卡相比白卡纸吸墨量要远远大于金卡、银卡。
但复铝箔的金卡或银卡与复PE 膜的金卡、银卡相比前者吸墨量明显在大于后者。
由于以上纸张的因素，制版时客户应提供准确的纸张信息，以便制版公司根据不同的纸张性能，制定不同的制版工艺。
（三）信息传递存在的问题印刷过程中，纸张、油墨、版辊、印机均是印刷厂的供应商，一个高质量的产品必须是它们最佳的配合，无论那一个环节出现问题均要产生印刷次品。
因此四方的合作交流是非常重要的。
但在实际工作中由于行业跨度大，相互交流的机会少，印刷出现综合性问题时仅靠单方面解决就十分困难。
例如，我公司在为一客户制做一个软包品种时，其中的一处大红色空白字时（英文字，中文会更糟）印版上机后印后空白字比样品明显偏细，再看我公司凹样空白文字比样品略偏粗。
我们同客户一起分析，想从提高油墨黏度、减少印刷压力来解决，印后油墨外扑现象很明显，后来重新更换油墨配方后此现象消除。
再一个问题，由于种种因素许多厂商都一味要求将版辊深度加深，使得印版几乎达到电子雕刻的极限深度。
实际上，版辊越深越不利于高速印刷，越容易产生刀丝、堵版、图案边缘拖墨等现象。
四、印品左右色差现象造成印品左右色差的因素也很多，例如左右胶辊压力不均匀，左右刮刀未调平，装版时未装平使左右与胶辊之间压力不匀等等。
在这里主要讨论一下如何确定是印版问题和如何排除印版因素。
在制版过程中，尤其是满版实地时，电雕从左至右容易产生网点大小的变化，一般左右正常误差在0.3 丝以内，若偏差过大时即会产生左右色差。
排除制版原因可以采用以下方法：1．将印刷品与制版凹印打样放在一起观察看其深、浅是否一致，若一致可基本确定是印版问题。
2．版辊左右调转重新平整装版，开机后观察前后两张印品是否深浅一致，若仍深浅相同亦可基本确定印版问题。
3．制版产生的问题最大的特点是固定不变，无论你怎样调整它仍会在原处。
例如，在实际工作中我们曾碰到由于版辊表面水渍干固清洗不掉，造成印品印后有水渍样印痕，遇到此种情况可用5% 浓度的稀盐酸擦拭水渍处，若仍处理不掉，可返回制版厂处五、印刷中的刀丝或串墨等故障分析在印刷过程中经常会出现刀丝、串墨等现象，此现象也是一个综合因素。
油墨中混入灰尘、纸屑、粉屑等杂物积攒到刮刀下，高速印刷时极易划伤版辊产生串墨、刀丝现象。
刮刀有细小刀口，使油墨刮不干净就会产生刀丝。
由于印版是通过电雕刻在版辊镀铜面上，后来又为增强版辊印刷时的耐磨性和耐腐蚀性，镀了一层铬，铬层硬镀一般在800 HV〜1000 HV。
镀铬后要经过抛光工序，我公司引进了世界一流的MDC自动抛光机，可自动设定100多个个性化参数，完全可以满足客户对抛光的不同要求。
以上介绍了制版的抛光工序。
若制版时抛光处理不佳，或铬层表面粗糙也会引起刀丝现象。
再一个若版辊深度过深，图案棱角处硬度很大，易将刮刀磨出刀口也容易产生刀丝。
油墨质量不合格，颗粒过粗，印刷时极易形成墨块堆积在刮刀下方，从而产生刀丝和串墨。
六、胶印、丝印、凹印结合印刷时的注意事项由于凹版相对胶印、丝印制版加工工艺复杂，周期费用高，所以胶、丝、凹结合时要以凹版为基准。
常采用的方式有：1．凹版制版后将凹版电子文件送到出片公司发软片，胶印再以此软片为基准制作胶印印版。
此种方式主要存在出片公司良莠不齐, 较好的出片公司亦存在所用胶片、药水、输出设备参数设定等可变因素，往往出现相同电子文件，早上出的软片同下午出的软片套不准；今天出的软片同明天出的软片套不准等。
目前避免此问题的控制方法一是出片后要用标准软尺测量整体尺寸是否准确；二是软片出来后与印版相套，使软片铺平且无间隙与版辊粘贴，用放大镜检查套印线是否吻合。
2．先将凹版印出印样，再以印样为基准制胶印版。
3．先胶印后凹印制版的产品。
虽然我们不提倡如此制作，但遇到特殊情况还是要有应对方法。
遇此情况制版时要给制版厂提供平整的印样、电子文件、制胶印版时的软片。
我们会以印样为标准，软片为参考调整电子文件尺寸，达到与胶样套印准确。
但当胶凹图案要求套印误差不得超过0.1mm时，主往第一次制版就找准基准较难。
由于纸张的伸缩性，不论是胶印、凹印结合，还是各色全部采用凹印，当遇到大面积实地印刷后极易使纸张变形，因此车间恒温恒湿及烘箱温度的控制均很重要。
纸张伸缩量大印刷无法弥补时，应考虑制版时（找准变量）整体缩放。
