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5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
清扫定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
要点：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。
5S“五常法则”或“五常法”5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：•革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）•遵守规定的习惯•自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯•文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理•将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:•把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；•不必要的东西要尽快处理掉。
目的：•腾出空间，空间活用•防止误用、误送•塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2. 制定「要」和「不要」的判别基准3. 将不要物品清除出工作场所4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5. 制订废弃物处理方法6. 每日自我检查常用的方法：1. 使用频率法2. 价值分析法3. 定点拍照法4. 红牌作战法5. 看板管理法等等5S现场管理法：整顿•对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
•明确数量，并进行有效地标识。
目的：•工作场所一目了然•整整齐齐的工作环境•消除找寻物品的时间•消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
5S现场管理三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
1.5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，即整理（Seiri）、整顿（Seiton），其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。
但是万变不离其宗，所谓“7S、10S”都是从“5S”里衍生出来的。
“5S”的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”就难以开展和坚持下去。
2.“5S”具体内容：3.从效用5S是最佳推销员：整洁明朗，吸引优秀人才来工厂工作；口碑载道，会有很多人来工厂参观学习；乐下订单，因为顾客对干净整洁的工厂更有信心。
节约家：能减少库存量；降低设备的故障发生率；减少工件的寻找时间和等待时间，从而降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。
改善营造家：发动员工动手做改善，让员工通过身边变化产生成就感，进而造就创新的好氛围。
安全保障者：清除现场杂乱，遵守堆积限制，危险处随着整改减少和灭绝，安全更有保障。
标准推动者：规范现场作业，按要求生产，按规定使用，程序稳定将带来品质提升和成本下降4.整理的推进重点含义将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品目的：腾出空间，防止误用。
什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
[编辑]5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
[编辑]5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S现场管理法（重定向自5S方法)目录[隐藏］• 1 什么是5S现场管理法• 2 5S的起源• 3 5S的应用范围• 4 推行5S的作用• 5 5S现场管理法的内容o 5.1 5S现场管理法：整理o5。
2 5S现场管理法：整顿o 5.3 5S现场管理法：清洁o5。
4 5S现场管理法：规范o 5.5 5S现场管理法：素养• 6 5S现场管理法的推行步骤o6。
1 步骤1:成立推行组织o6。
2 步骤2：拟定推行方针及目标o6。
3 步骤3：拟定工作计划及实施方法o6。
4 步骤4:教育o 6.5 步骤5:活动前的宣传造势o 6.6 步骤6: 实施o 6.7 步骤7：活动评比办法确定o 6.8 步骤8:查核o 6.9 步骤9：评比及奖惩o6。
10 步骤10:检讨与修正o 6.11 步骤11：纳入定期管理活动中•7 5S现场管理法实施要点•8 5S管理推行口诀•9 5S现场管理法与其他管理活动的关系•10 怎样做好以5S为主的现场管理•11 案例分析o11。
1 案例一：建筑企业施工5S现场管理法分析[1]•12 参考文献什么是5S现场管理法5S:整理（SEIRI）、整顿（SEITON)、清扫（SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE)，又被称为“五常法则"或“五常法”。
5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法.1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮.5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。
5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。
一、内容1、整理整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
“整理”在工作中的实际应用包括：①办公桌的整理。
②文件资料的整理。
③各种信件的整理。
④会议记录的整理。
⑤传真信息的整理。
⑥硬盘的整理。
2、整顿整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
“整顿”在工作中的实际应用包括：①工具等频繁使用物品的整顿。
②切削工具的整顿。
③测量用具的整顿。
④在制品的整顿。
3、清扫清扫是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
“清扫”的具体实施步骤：①先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
②划分物品放置区域和界限。
③清除污染源。
④设备的清洁。
4、规范规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
实施“规范”有四种方法：①编制规范手册。
②明确规范的状态。
③定期检查。
④环境色彩化。
5、自律自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
“自律”在工作中的实际应用包括：①加强服务意识。
②管理越简单越好。
③注重礼节和仪表。
④满足顾客最大需求。
二、程序1、秩序化阶段由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。
2、活力化阶段通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。
5s现场管理方法
5S现场管理方法是一种常用于组织和管理工作场所的方法，它以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”作为基本理念。
以下是5S现场管理方法的具体内容：
1. 整理（Sort）：将工作场所中的所有物品分类，清理出不必要的物品，只保留必要的物品，并设立明确的标识和位置。
2. 整顿（Set in order）：将保留的物品按照规定的标准和顺序摆放，确保工作场所的物品布局合理、整洁、方便使用。
3. 清扫（Shine）：定期进行清洁和维护，保持工作场所的整洁和良好的工作环境。
4. 清洁（Standardize）：确定并建立一套标准化的工作流程和操作方法，确保员工在工作中能够按照规定的程序进行操作。
5. 素养（Sustain）：制定和培养员工的良好工作习惯和素质，不断提高员工的责任心和自觉性，使5S成为组织文化的一部分。
5S现场管理方法的目标是提高工作效率、减少浪费、优化工作环境、保障质量和安全，并通过不断推进5S的实施，实现持续改进和最终的精益化生产。
生产现场5S管理实施方法5S管理起源于日本，包括5个方面:Seiri（整理）、seition(整顿）、seios（清扫)、seiketsu （清洁）、shitsuke（素养），均以S开头，简称5S。
通过规范现场，营造一目了然的工作环境，培养良好的工作习惯，提高工作效率和工作质量。
一、整理1。
定义：区别现场要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。
2 目的:清除不需要的物品，腾出工作现场被占用而无效用的空间；防止材料的误用、误送.3 实施方法：3。
1 对工作现场进行全面检查,检查区域举例如下：①办公场地办公室抽屉；文件柜的文件、书籍、档案、图表；办公桌上的物品；测试品、样品等;②地面不良的半成品、材料;置放于各个角落的良品、不良品、半成品；垃圾桶，纸屑等;③货架或工具架不用的或已损坏的仪器设备或工装、工具等④墙壁和天花板墙上公告栏、标语、日历；照明器具；电线等；3。
2 判别“不需要"的物品对现场物品逐一确认,判明哪些是“要”哪些是“不要的"。
3.3 不需品的处理实施分类：该报废丢弃的要丢掉,该集中保存的安排专门区域进行保管。
二、整顿1. 定义：把要用的东西按规定的适当的位置存放,并做好标识；用完之后要物归原位.2. 目的：减少因寻找物品而浪费的时间；防止材料的误用、误送。
时间浪费举例如下：a) 多种物品混放,未分类，难以寻找；b）物品存放未定位，不知道何处去找;c) 物品无标识，没注意到;d）存放地太远，存取费时；e）无状态标识，取用了不适用的物品等。
3.实施方法3.1 决定物品放置场所a）整理后留下的物品要定位存放；b) 依使用频率，来决定放置场所和位置;c) 用胶带颜色（通常黄色)划分通道与作业区域；d）考虑搬运灵活，不堵塞通道；限定高度堆高；e）不合格品要隔离放置;f）标识要置于显目的地方，但不妨碍视线;g) 危险物应放在特定的地方；h）无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放"标识，并注明理由时间。
企业5S现场管理法常用的标识方法一、什么是企业5S现场管理法企业5S现场管理法是一种管理方法，通过对现场进行整顿、整理、清扫、清洁、素养的五个步骤，旨在提高工作效率、减少浪费、改善工作环境、提高员工素养和品质意识。
其中，标识方法是5S现场管理法的重要手段之一。
本文将深入探讨企业5S现场管理法中常用的标识方法。
二、常用的标识方法1. 标识颜色在5S现场管理法中，使用不同的颜色标识不同的区域、设备或物品，以便员工快速识别和辨别。
以下是常见的标识颜色及其含义：•红色：用于标识危险区域、设备或物品，提醒员工要注意安全。
•黄色：用于标识警戒区域、设备或物品，提醒员工要谨慎操作。
•蓝色：用于标识设备或物品的存放区域，以便员工方便取用。
•绿色：用于标识安全通道、设备或物品，提醒员工通行无阻。
•橙色：用于标识待处理的物品或问题，提醒员工及时处理。
2. 标识标志标识标志是使用特定的标识图案来表示特定的区域、设备或物品。
以下是常见的标识标志及其含义：•黄色黑字：用于标识禁止某种行为或操作，例如禁止吸烟、禁止电器使用等。
•红色白字：用于标识紧急出口、急救设备等，以方便员工在紧急情况下寻找相关的设备或出口。
•黄色黑字加箭头：用于标识流程方向，例如生产线的流程方向、物品的流转方向等。
•绿色白字：用于标识安全设备、紧急停车开关等，以提醒员工在遇到紧急情况时如何操作。
3. 标识标签标识标签是通过在设备或物品上贴上标签，以便员工快速识别和辨别。
以下是常见的标识标签及其含义：•使用标签：用于标识经过检修、维护或校准的设备或工具，提醒员工如何正确使用。
•维修标签：用于标识需要维修的设备或物品，以便员工及时维修。
•检验标签：用于标识待检验的设备或产品，以便员工进行下一步操作。
•保养标签：用于标识需要保养的设备或物品，提醒员工及时保养以延长寿命。
4. 标识牌标识牌是固定在墙壁、设备或物品上的标识，用于传递相关信息。
以下是常见的标识牌及其含义：•安全警示标识牌：用于标识危险区域或设备，提醒员工注意安全。
5S现场管理法目录[隐藏]1 什么是5S现场管理法2 5S的起源3 5S的应用范围4 推行5S的作用5 5S现场管理法的内容o 5S现场管理法：整理o 5S现场管理法：整顿o 5S现场管理法：清洁o 5S现场管理法：规范o 5S现场管理法：素养6 5S现场管理法的推行步骤o步骤1：成立推行组织o步骤2:拟定推行方针及目标o步骤3:拟定工作计划及实施方法o步骤4:教育o步骤5:活动前的宣传造势o步骤6: 实施o步骤7:活动评比办法确定o步骤8:查核o步骤9:评比及奖惩o步骤10:检讨与修正o步骤11:纳入定期管理活动中7 5S现场管理法实施要点8 5S管理推行口诀9 5S现场管理法与其他管理活动的关系10 怎样做好以5S为主的现场管理11 案例分析o案例一:建筑企业施工5S现场管理法分析[1]12 参考文献[编辑]什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
[编辑]5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
[编辑]5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
[编辑]推行5S的作用1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化[编辑]5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯[编辑]5S现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:o把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；o不必要的东西要尽快处理掉。
目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2.制定「要」和「不要」的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查常用的方法：1.使用频率法2.价值分析法3.定点拍照法4.红牌作战法5.看板管理法等等[编辑]5S现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置,确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）常用方法:1.引线法2.形迹法3.标识法4.固定容器法5.红牌作战法6.定置管理法7.颜色管理法8.看板管理法[编辑]5S现场管理法：清洁将工作场所清扫干净。
保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮稳定品质减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：1.建立清扫责任区(室内、外)2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源,予以杜绝或隔离4.建立清扫基准,作为规范[编辑]5S现场管理法：规范将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：1.落实前面3S工作2.制订考评方法3.制订奖惩制度，加强执行4.高阶主管经常带头巡查，以表重视[编辑]5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：1.制订服装、仪容、识别证标准2.制订共同遵守的有关规则、规定3.制订礼仪守则4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[编辑]5S现场管理法的推行步骤掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
[编辑]步骤1：成立推行组织1.推行委员会及推行办公室成立2.组织职掌确定3.委员的主要工作4.编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
[编辑]步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场·现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
[编辑]步骤3:拟定工作计划及实施方法1.拟定日程计划做为推行及控制之依据2.收集资料及借鉴他厂做法3.制定5S活动实施办法4.制定要与不要的物品区分方法5.制定5S活动评比的方法6.制定5S活动奖惩办法7.其他相关规定（5S时间等）8.大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
[编辑]步骤4:教育每个部门对全员进行教育5S现场管理法的内容及目的5S现场管理法的实施方法5S现场管理法的评比方法新进员工的5S现场管理法训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
[编辑]步骤5:活动前的宣传造势5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果1.最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2.海报、内部报刊宣传3.宣传栏[编辑]步骤6: 实施1.前期作业准备o方法说明会o道具准备2.工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）3.建立地面划线及物品标识标准4."3定"、"3要素"展开3定：定点、定容、定量o定点：放在哪里合适o定容：用什么容器、颜色o定量：规定合适的数量三要素：场所、方法、标识1.定点摄影2.做成"5S日常确认表"及实施3.红牌作战[编辑]步骤7:活动评比办法确定1.加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数2.考核评分法[编辑]步骤8:查核1.现场查核2.5S问题点质疑、解答3.举办各种活动及比赛（如征文活动等）[编辑]步骤9:评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
[编辑]步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
[编辑]步骤11:纳入定期管理活动中1.标准化、制度化的完善2.实施各种5S现场管理法强化月活动需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
