(5S现场管理)什么是5S现场管理法

5S现场管理法起源于日本,5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEIT ON）、清扫(SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词,又被称为“五常法则"或“五常法”.5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事”)遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯文明礼貌的习惯5S现场管理法:整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点:要有决心，不必要的物品应断然地加以处置.实施要领：自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查5S现场管理法:整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量,并进行有效地标识。

目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置，确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素”:场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的”3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫将工作场所清扫干净。

5S现场管理法5S简介5S现场管理法：5S是指整理（SHIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

一、5S的含义5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

二、5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

三、5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

四、5S的应用5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

5S现场管理培训资料一、5S 现场管理的概述5S 现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

1、整理整理是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

2、整顿整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的是稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。

目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。

5、素养素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

二、5S 现场管理的重要性1、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品和工具的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。

2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。

清扫和清洁工作能够保持设备的良好状态，从而保证产品质量的稳定性。

3、降低成本减少了不必要的物品和库存，降低了库存成本。

同时，良好的设备维护也降低了维修成本。

4、保障安全生产工作场所的整洁和有序能够减少事故的发生。

清晰的标识和通道能够避免碰撞和摔倒等意外。

5、提升员工士气一个舒适、干净的工作环境可以让员工感到自豪和满足，从而提高工作积极性和士气。

6、塑造良好的企业形象客户和合作伙伴对企业的第一印象往往来自于现场环境。

一个实施5S 管理的企业能够展现出其严谨、高效的管理水平，增强企业的竞争力。

5S现场管理是一种通过整顿、整理、清洁、清扫和素养来管理现场的方法。

它通过自觉、自律、自律和自动化改善现场环境，从而提高工作效率、改善工作条件和提高产品质量。

5S现场管理是许多企业都在实践的管理方式，下面将就5S现场管理的内容和具体要求展开介绍。

1. 整顿（Seiri）整顿是指清理和清除工作场所中不必要的工具、设备和材料，只保留必要的物品。

这也包括清理无用文件和文档，保持工作台面整洁，把不常用的物品放到指定的位置，有利于减少寻找时间，提高工作效率。

整顿也包括清理生产线之间的障碍物，为生产线的流畅运作提供条件。

2. 整理（Seiton）整理是指把工作场所内的必要物品放在固定的位置上，并规定明确的存放位置和标识。

这有助于提高工作效率，减少工作中的寻找时间，减少流程中的转移时间，尤其适合需要频繁使用的项目或工具。

整理还可以降低错误发生的概率，提高劳动生产率。

3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作环境整洁，包括保持地面、设备、工具、物品的清洁卫生。

清洁能创造一个良好的工作环境，提高工作效率，减少因不洁净而引起的意外事件，并且对员工的健康也有积极的影响。

4. 清扫（Seiketsu）清扫是指定期对整个工作场所进行清扫，清除污垢和杂物，保持整个工作场所的清洁。

定期的清扫可以保持清洁的状态，防止日积月累导致环境恶化，也能够检查设施设备的运行状况，确保设施设备的正常运行。

5. 素养（Shitsuke）素养是指使员工养成良好的工作习惯，自觉遵守各项规章制度，学会对设备和环境进行自主管理。

通过培养员工的素养，可以使得5S程序长期有效地运行下去，并且持续改善。

5S现场管理的具体要求包括：1. 领导层的重视和支持。

5S现场管理需要得到领导层的重视和支持，只有领导层把5S现场管理作为一项长期的工作，才能够得到员工的有效配合。

2. 培训和教育。

员工需要接受关于5S现场管理的培训和教育，了解5S的含义、方法和意义，以及如何具体操作。

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。

5S定义整理：SEIRI 要/不要整顿：SEITON 定位清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。

可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。

日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。

所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。

现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。

因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。

如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。

反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。

现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。

组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。

因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。

第二章为什么要推行5S？根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。

于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。

在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。

什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S现场管理法：整理将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的制定「要」和「不要」的判别基准将不要物品清除出工作场所对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法每日自我检查常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等[编辑]5S现场管理法：整顿对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量，并进行有效地标识。

目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识整顿的"3要素"：场所、方法、标识放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫整顿的"3定"原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）。

5s现场管理方法
5S现场管理方法是一种常用于组织和管理工作场所的方法，它以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”作为基本理念。

以下是5S现场管理方法的具体内容：
1. 整理（Sort）：将工作场所中的所有物品分类，清理出不必要的物品，只保留必要的物品，并设立明确的标识和位置。

2. 整顿（Set in order）：将保留的物品按照规定的标准和顺序摆放，确保工作场所的物品布局合理、整洁、方便使用。

3. 清扫（Shine）：定期进行清洁和维护，保持工作场所的整洁和良好的工作环境。

4. 清洁（Standardize）：确定并建立一套标准化的工作流程和操作方法，确保员工在工作中能够按照规定的程序进行操作。

5. 素养（Sustain）：制定和培养员工的良好工作习惯和素质，不断提高员工的责任心和自觉性，使5S成为组织文化的一部分。

5S现场管理方法的目标是提高工作效率、减少浪费、优化工作环境、保障质量和安全，并通过不断推进5S的实施，实现持续改进和最终的精益化生产。

5S现场管理法一、5S管理即5S现场管理法。

5S现场管理法，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”，50年代兴起于日本企业.中文名: 5S现场管理法外文名: せいり别名: 五常法则兴起时间50年代，兴起国家:日本解释: 生产现场对生产要素进行有效管理原则: 常组织常整顿常规范常自律二、背景因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S现场管理的内容5S现场管理的内容5S现场管理是一种高效、实用的管理方法，广泛应用于企业生产现场和办公区域。

它包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Shine）和素养（Sustain）五个方面，旨在提高工作效率、降低成本、保障安全和提升员工素质。

一、整理整理是5S现场管理的第一步，它的主要内容是区分必需品和非必需品，将非必需品清理出现场，留下必要的物品。

整理的目的是提高现场空间利用率，减少浪费和干扰。

在进行整理时，可以采取以下方法：1.全面检查现场物品，确定哪些是必需品，哪些是非必需品。

2.将非必需品清理出现场，或者进行分类处理。

3.对留下的必需品进行分类和归纳，使现场更加整洁有序。

二、整顿整顿是5S现场管理的第二步，它的主要内容是合理安排现场物品的摆放位置，使现场更加整洁、美观和有序。

整顿的目的是提高工作效率和减少寻找物品的时间，使员工能够快速找到所需物品。

在进行整顿时，可以采取以下方法：1.确定物品的摆放位置，使其固定有序。

2.对物品进行分类和标识，方便员工识别和取用。

3.合理利用空间，避免浪费和混乱。

三、清扫清扫是5S现场管理的第三步，它的主要内容是保持现场的干净和整洁，包括地面、墙壁、设备、工具等。

清扫的目的是保障现场安全和员工的健康，提高工作效率和质量。

在进行清扫时，可以采取以下方法：1.定期清理垃圾和废弃物，保持现场整洁。

2.对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运行和使用安全。

3.检查潜在的污染源和不安全的因素，及时采取措施加以处理。

四、清洁清洁是5S现场管理的第四步，它的主要内容是制定清洁标准和落实清洁责任，使现场始终保持干净整洁的状态。

清洁的目的是营造一个舒适、卫生、安全的工作环境，提高员工的工作效率和满意度。

在进行清洁时，可以采取以下方法：1.制定清洁标准和操作规程，明确清洁责任和工作流程。

2.定期进行大扫除和深度清洁，确保现场无死角和污垢。

日文翻译（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿日文翻译（Seiton）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

清扫日文翻译（Seiso）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。

5S现场管理法目录什么叫5S管理推行5S的实质5S的起源推行5S的作用5S现场管理法的内容5S现场管理法的推行步骤5S现场管理法实施要点5S现场管理法与其他管理活动的关系推行5S的实质[编辑本段]什么叫5S管理一、“5S”活动的含义“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和修身（Shitsuke）这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5 S”活动。

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

现场管理5S法现场管理5S法一、整理（Sort）定义：区分必要与不必要的物品，并将前者放到指定的位置。

目的：创造干净、明亮的作业环境，提高工作效率。

方法：1.对现场进行全面检查，识别出必要的和不必要的物品。

2.将必要的物品放到指定的位置，确保整齐有序。

3.对不必要的物品进行清除或处理，确保现场整洁。

4.定期进行整理，确保现场始终保持整洁状态。

二、整顿（Straighten）定义：将物品放置于正确的位置，使工作场所更加整齐。

目的：提高工作效率，减少寻找时间。

方法：1.制定放置标准，确定每个物品的放置位置和方式。

2.对现场物品进行分类，将同类物品放置在一起。

3.使用标识牌或标签对物品进行标识，方便员工识别和取用。

4.定期对现场进行整顿，确保物品始终处于正确的位置。

三、清扫（Sweep）定义：清洁工作场所，防止污染环境。

目的：创造整洁的工作环境，提高员工健康和工作效率。

方法：1.制定清洁计划，确定清洁时间和频次。

2.对现场进行定期清扫，清除垃圾和灰尘。

3.对设备进行定期维护和清洗，确保设备正常运行。

4.及时清理垃圾桶和垃圾袋，确保垃圾得到妥善处理。

四、清洁（Shine）定义：将工作场所维护得更加干净、明亮。

目的：提高员工的工作热情和效率，营造良好的企业形象。

方法：1.制定清洁标准，确保清洁工作的高质量完成。

2.对现场进行定期检查，发现不清洁的地方及时进行处理。

3.对清洁工具和设备进行维护和更新，确保其正常运行。

4.落实各项管理制度，确保清洁工作的持续性和有效性。

五、素养（Sustain）定义：培养员工良好的工作习惯和工作态度。

目的：提高员工的整体素质，使现场管理更加科学、规范。

方法：1.加强教育培训，提高员工对现场管理的认识和理解。

2.落实各项管理制度，规范员工的行为和操作流程。

3.营造良好的企业文化，激发员工的工作热情和团队合作意识。

4.鼓励员工积极参与现场管理，提出改进意见和建议。

通过实施现场管理5S法，可以创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工满意度，同时提升企业的整体形象和竞争力。

现场管理5S法5S来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。

5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、5S现场管理的内容5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开．必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。

这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品．也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度：④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软：⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。

2．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。

这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。

任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

这样：①将寻找的时间减少为零；②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。

3．清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作。

(完整版)施工现场5S管理1. 介绍施工现场的5S管理是指通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五项活动，对施工现场进行整体管理的方法。

该管理方法可以提高施工现场的效率、安全性和组织形象，有效降低事故和质量问题的发生。

在施工现场5S管理中，整理指的是清除不必要的物品，只保留工作所需的物品；整顿是整齐规划工作区域，使工作流程更加顺畅；清扫是定期清除施工现场的垃圾和积尘；清洁是保持设备和工作区域的清洁卫生；素养是培养员工的自律和纪律性。

本文将详细介绍施工现场5S管理的每一项活动，并提供一些实用的实施建议，帮助您更好地管理施工现场，提高施工效率和质量。

2. 整理整理是施工现场5S管理的第一步，也是非常重要的一步。

通过整理可以清除不必要的物品，保持施工现场的整洁和有序。

以下是整理的实施步骤：2.1 确定工作区域首先，需要确定工作区域的范围。

根据不同的施工项目和工程规模，将施工现场划分成合适的工作区域，以方便后续的管理和整理。

2.2 识别不必要的物品然后，需要对工作区域中的物品进行识别和分类。

按照工作的需要，将物品分为必需的和不必要的两类。

2.3 清除不必要的物品对于不必要的物品，可以进行清除。

可以根据物品的使用频率和重要性，判断是否需要保留或重新配置。

清除不必要的物品可以减少工作区域的混乱和杂乱，提高工作效率。

2.4 组织和标记对于必需的物品，应进行合理的组织和标记。

可以使用工具箱、货架、柜子等来存放和组织物品，同时为每个物品贴上标签，标明物品的名称和用途。

2.5 维持整理最后，需要定期维持整理。

定期检查和清理工作区域，保持整理的效果。

如果发现有不必要的物品重新进入工作区域，应及时清除。

3. 整顿整顿是施工现场5S管理的第二步，通过规划和整理工作区域，使工作流程更加顺畅和高效。

以下是整顿的实施步骤：3.1 设计工作区域首先，需要根据施工任务和工作流程，设计合理的工作区域。

可以根据施工顺序和任务分配，将工作区域划分为不同的区域，便于各个工作环节的衔接和协作。

什么是5S现场管理法现场管理，通俗点讲，就是生产现场的基础管理、综合管理。

就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人、机、料、法、环、资、能等，进行合理配置和优化组合的动态过程。

这样将还是比较笼统的，那下面就来具体看看5S现场管理法指的是什么。

一、现场管理的五个特点现场管理具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点。

1、基础性。

企业管理一般可分三个层次，即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。

现场管理属于基层管理，是企业管理的基础。

基础工作健全与否，直接影响现场管理的水平。

通过加强现场管理，又可以进一步健全基础工作。

加强现场管理要从基层建设、基本功训练、基本素质的提高来开展。

2、系统性。

现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统。

人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素，通过生产现场有机的转换过程，向环境输出各种合格的产品或服务。

同时，反馈转换中的各种信息，以促进各方面工作的改善。

系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥，不允许各行其是。

各项专业管理虽自成体系，但在生产现场必须协调配合，服从现场整体优化的要求。

3、群众性。

现场管理的核心是人。

人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合，不能见物不见人。

现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。

优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，动员广大员工参与管理。

4、规范性。

现场管理是要严格执行操作规程、遵守工艺纪律及各种行为规范。

现场各种制度的执行、各类信息的收集传递分析利用需要标准化。

要做到规范齐全并提示醒目，尽量让现场人员能看得见、摸得着，人人心中有数。

5、动态性。

现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的。

现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，从而增加企业的竞争力。

5S现场管理法什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

[编辑]5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

[编辑]5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

5S现场管理5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

一、5S概述※5S的含义5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。

※5S的发展历程5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

※5S的延伸根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S现场管理法编辑锁定同义词5S管理一般指5S现场管理法5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

中文名5S现场管理法外文名せいり别名五常法则兴起时间50年代兴起国家日本解释生产现场对生产要素进行有效管理原则常组织常整顿常规范常自律目录1. 1管理背景2. 2管理内容3. 3管理步骤4. ▪整理5. ▪整顿6. ▪清扫7. ▪清洁1. ▪素养2. 4现场管理3. ▪原则4. ▪效用5. 5推行目的6. 6实现手法7. ▪实施要点1. ▪推行步骤2. ▪实施方法3. ▪实施难点4. ▪实施意义5. 7管理效用6. 8管理案例7. ▪项目背景8. ▪现场诊断1. ▪解决方案2. ▪项目收益3. 9扩展阅读4. ▪6s管理5. ▪8S管理6. ▪13S管理5S现场管理法管理背景编辑因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。