预制预应力混凝土箱梁施工方案预制场建设5月10日开始，第一片梁板预制时间6月1日，预制工期为3个月。
箱梁施工时，为验证施工工艺方案的合理性，检验施工机械性能、施工技术水平及质量保证体系运转情况，指导后续施工，防止批量生产中产生质量问题，先进行首件施工，以保证后续工程不低于作为示范的首件工程的标准。
1.预制场建设预制场设在*****段路基上，长度300米，*****大桥、**分离立交箱梁共计30m预制箱梁**片，**小桥10m空心板**片及板涵盖板，在此预制，预制梁场主要分为制梁区、存梁区。
预制场设30m预制箱梁底座12个，10m空心板底模8个，选用跨梁龙门作为场地内的吊运工具。
场内采用20cm厚C20凝土厚硬化作为预制场，排水遵循中间高四周低的原则预设2%的排水坡度，四周设砖砌排水沟。
2.台座和底模预制箱梁台座具有足够的强度和刚度，将台座与底模制作成一整体，底模两端考虑梁张拉后受力集中，采用加强地基处理，下面采用几何尺寸为长1.5M宽1.5M深1.0M的C30钢筋混凝土处理。
用C30砼作为预制梁台座基础。
第一步先施工100mm厚垫层，宽度同顶板宽。
台座两端距端部1.5m、宽度大于设计梁底20cm范围内挖深20cm以加固底模，同垫层同时浇筑，砼标号采用C30。
振捣密实，刮平压实，覆盖浇水养护。
垫层在后期用同标号砼连接浇筑，最薄处为60~80mm，以利排水。
第二步施工砼底模（底模厚300mm）。
底模预留孔采用硬质PVC 管，间距1.5m，孔直径为Φ40，孔中心距砼顶面距离与梁外模下底对拉螺栓位置对应。
底模采用钢模支设，钢模上钻孔留出PVC管中心位置。
底模模板宽度为设计梁底宽减5mm，接缝严密，上下用钢筋卡子固定、木方斜撑支设牢固。
浇筑C30砼，振捣密实，刮平压实。
砼顶面按设计要求由跨中向下起抛物线形反拱。
砼顶面沿长向两面预埋63×100×6mm铁件，间距为0.4m，铁件顶面与砼表面平齐。
覆盖浇水养护不少于7天。
敷设10mm铁板。
铁板采用热处理A3钢，用剪板机轧制成宽度为设计梁底宽减5mm，宽度偏差不得大于2mm。
注意保护边角，防止弯折，轧制部位（上面）用角磨机打磨成坡口。
铁板与角钢预埋件接触部位的中心位置用电钻打双排Φ8孔，按底模长度（梁长加每端预留400mm）由底模中心（做好标记）排布铁板，铁板接缝不大于2mm。
接缝及打孔处先点焊，宽度及标高符合要求后进行满焊。
施焊部位一次完成，防止夹渣。
注意电流不可过大，防止施焊部位起拱。
剔除药皮，将铁板表面及接缝部位打磨平滑。
均匀涂刷薄层隔离剂（柴油：机油=2：1），铺塑料布覆盖。
3.预制梁板侧模箱梁模板采用定型整体钢模，自行设计，使用冷板。
模板应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密（接缝采用企口接缝）、不漏浆，便于拆装。
侧模用型钢和钢板焊成，底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固，侧面设置可调支腿，松开支脚模板就会因自重作用而自动脱模。
侧模上按说明书配置附着式振动器，以保证梁体砼能够振捣密实。
芯模采用组合钢模，每2m一节，端模也用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚下垫板的位置和倾斜角度都精确，符合验收规范的精度要求。
模板组合安装完毕，对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检测，确认后进行下道工序。
4.钢筋骨架的制备和安装（1）钢筋的保护与贮存：钢筋存放与加工在钢筋棚内进行，棚内地面高出棚外20cm以上，棚内地面采用C15砼硬化。
并用塑料布覆盖，使其不受机械损伤及由于暴露于空气而产生锈蚀和表面破损。
各类钢筋做好标识，分类存放，防止混用。
（2）钢筋的检验：钢筋进场严格检验其出厂合格证及质量保证书，并进行复检，符合要求后使用。
（3）钢筋的制作：严格按照施工图设计和《公路桥涵施工技术规范JTJ 041-2000》进行。
钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料。
下料单中应标明钢筋筋号、规格、长度、数量及示意图。
先期下料不可过多，待安装调整后再集中下料。
盘筋和弯曲的钢筋采用冷拉法调直。
Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋不大于1%。
所有箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度一般不小于5d。
（4）焊接和搭接：按设计图的要求，凡钢筋直径≥12mm均采用焊接，钢筋直径<12mm图纸未注明的，连接可采用绑扎。
钢筋接头采用电弧焊时,两钢筋搭接端部预先向一侧弯折，使两结合钢筋轴线一直；尽量做成双面焊缝，焊缝长度不小于5d；焊接采用结506电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊缝深度（0.3d且不小于4mm），确保焊接质量。
当采用闪光对焊时，钢筋端部切平，焊接面彼此平行，焊渣必须清除。
受力钢筋的焊接或搭接设置在内力较小处，并错开布置。
对于绑扎接头，两接头距离不小于1.3倍搭接长度。
搭接长度对于C50砼，Ⅰ级钢筋为25d，Ⅱ级钢筋为35d，接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率为：受拉区不大于25％，受压区不大于50％。
Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端做1800弯钩，平直段长度不小于10d，搭接处的中心和两端用铁丝扎牢。
对于焊接接头，接头长度区段内（35d,且不小于500mm）同一根钢筋不多于一个接头。
受拉区接头的截面面积占总界面面积的百分率不大于50％。
钢筋牌号、直径及尺寸相同的焊接骨架为同一类型制品，每300件作为一批，一周内不足300件的也按一批计。
接头抗拉、抗弯强度符合该级钢筋要求。
钢筋焊接前先根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
（5）钢筋安装：严格按照施工图并按一定的施工顺序经行安装绑扎。
先主筋后箍筋，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置。
钢筋准确安放，钢筋的所有交叉点用绑丝绑扎牢固，绑扣采用八字扣。
钢筋若与主骨架钢筋相冲突，可适当调整横隔板钢筋，待横隔板钢筋就位后，再焊接成骨架。
成型的钢筋骨架用吊车起吊，主骨架就位后，再扎底板钢筋，底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的1/4L处，同时接头应尽量避免在同一截面上，同一截面上的接头不能超过50%。
所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离符合施工规范要求。
钢筋绑扎前，底模应清理干净并涂一层好机油，钢筋绑扎时，先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时注意钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。
腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和内外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。
绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时钢筋位置不受影响。
注意事项：a.普通钢筋与预应力管道发生矛盾时服从预应力管道位置不受影响，普通钢筋应合理的调整一下。
b.预埋钢筋在安装时相应布置，防止丢落。
c.预应力管道坐标定位准确，固定牢固。
定位筋严格按照图纸要求的间距设置。
钢筋安装实测项目5.钢绞线及波纹管钢绞线下料时将钢绞线吊放在特制钢筋笼内，成盘的钢绞线在工作台一端架起离开地面后开始转动，工作台用细石砼筑成长条形，长度比需放张的尺寸稍长。
预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧，钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。
管道采用金属波纹管，制作波纹管所用的钢带厚度不小于0.35mm,负弯矩处波纹管要采取镀锌处理。
按设计要求的横纵坐标点焊固定好定位钢筋网，直线段间隔100cm设置一道，曲线部分间隔为50cm，弯折处采用圆曲线过渡，保证管道圆顺。
管道采用大一号接头连接，每端旋入10cm，在波纹管接头处将波纹管接口用小锤整平，以防在穿束时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞。
波纹管固定采用“井”盘条钢筋焊接于钢筋骨架上，焊接时注意防止焊渣烧伤波纹管，应采取防护措施，防止波纹管漏浆。
接缝处用胶带严密密封，以防止水泥浆进入增加管道摩阻损失。
还检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑砼之前补好。
在与锚垫板接头处，用胶带或不干胶条堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。
波纹管布设完毕，管内穿入略小直径的硬塑芯管，以防管道变形或堵塞，两端外露不少于30cm，砼初凝前有专人抽拔以防堵塞。
6.梁体砼浇筑（1）砼的拌制a、拌制砼配料时，各种衡器保持准确。
每一工作台班正式称量前，对计量设备重点校核。
计量设备定期检定（超出检定期限或第二年开工前）。
b、对骨料的含水量每天进行检测，雨天施工增加检定次数，调整骨料和水的用量。
配料数量的允许偏差（按质量计）见下表：c、放入拌和机内的第一盘砼材料适当增加水泥、砂和水的用量，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。
d、砼采用搅拌站集中搅拌。
搅拌站经计量检测机构计量认证合格后方可使用。
搅拌时自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间按设备出场说明书的规定，并经过试验确定，且不低于下标的规定：注：①搅拌掺入外加剂的砼时，搅拌时间延长1~2min。
②搅拌时间不宜过长，每一工作班至少抽查两次。
③表列时间从搅拌加水算起。
e、砼拌和物的坍落度，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不少于两次。
在满足拌和物的粘聚性和保水性的前提下，尽量选用较小的坍落度。
（2）砼的运输a、砼拌和物采用拌和运输车运输。
运输时间不宜超过下表规定：b、用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中以2~4r/min的慢速搅拌，砼的装载量约为搅拌筒容积和容积的2/3。
c、砼运至浇筑地点后发生离析、两盘砼坍落度相差大于1cm 时，进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水。
二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。
（3）浇筑前检查的关键工作a.明确预制的是哪一跨、哪一位置的梁，是边跨、中跨的边梁、中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防混淆。
b.预埋件（护栏、横隔板、伸缩缝等）是否预埋。
c.检查管道定位，端模板应与侧模和底模紧密贴合并与管道轴线重合，锚垫板应与端头模板紧密贴合、固定。
d.检查模板断面尺寸，注意截面变化位置。
（4）砼浇筑工艺：a.混凝土入模混凝土的入模采用吊斗直接入模，人工控制入模位置和入模速度。
b.混凝土的浇筑顺序预制箱梁混凝土底板采用连续浇筑法，腹板及顶板浇筑顺序采用斜向分段、水平分层的浇筑方式进行，即由箱梁的一端向另一端逐段进行全断面浇筑。
浇筑混凝土时，应注意梁端头处孔道、预埋件、加固钢筋密集区混凝土的密实性。
浇筑每段顶面时，应注意控制顶面混凝土2%横坡及平整度。
边梁施工时，还应注意控制预埋件和预留孔位置的正确，以利下道工序的施工。
c.振捣方法：为保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式振捣器和振捣棒（Φ50，Φ30）联合完成，梁体砼的灌注采用水平分层法，先浇筑底板，后浇腹板（斜向分层），再浇顶板，从梁体两端向跨中浇注，在跨中合拢。
在振捣过程中不能触及模板，钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部、钢筋及波纹管较密集处，采用30棒和50棒作业，插点间距控制在30cm，另外，振捣上层砼时，棒插入下层砼5-10cm 以消除接触面，当砼不再下沉，不再产生气泡，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制约15-30s，平板式振捣器控制在25-40s，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升。
