异常处理流程及时效性讲解

异常情况处理与报告程序异常情况的处理在任何组织或个人的日常工作中都是不可避免的。

当遇到异常情况时，及时正确地处理并向相关方报告是非常重要的，可以帮助我们更好地解决问题、提高工作效率。

本文将介绍异常情况处理与报告程序的一般步骤，并探讨其重要性和应注意的事项。

一、异常情况处理程序1. 确定异常情况：首先，需要确定异常情况的性质和影响范围。

这可以通过观察、记录和数据分析等手段来实现。

例如，在生产过程中，有可能出现设备故障、材料不合格或人为错误等异常情况。

2. 紧急处理措施：当异常情况发生时，需要采取紧急处理措施来阻止异常情况进一步发展，并减少其对日常工作的影响。

紧急处理措施可以是暂停生产、更换设备或召集相关人员进行讨论等。

3. 调查与分析：在紧急处理措施实施之后，需要进行详细的调查与分析工作，以确定异常情况发生的原因和可能的解决方案。

这可以包括对设备的检查、材料的质量测试或人员的培训等。

调查与分析的过程应该细致入微，以确保找到问题的根源并避免再次发生。

4. 制定解决方案：根据调查与分析的结果，制定解决异常情况的具体方案。

这个方案应该是可行的、有效的，并且能够尽快解决问题。

例如，在生产中，可以制定更严格的质量控制措施，或者提供更多的培训和指导。

5. 实施解决方案：将制定的解决方案付诸实施。

这可能需要协调不同部门或人员的合作，并确保每个人都理解并配合执行解决方案。

在实施过程中，应该及时记录和评估解决方案的效果，以便及时调整和改进。

二、异常情况报告程序1. 确定报告对象：根据异常情况的性质和影响范围，确定应该向哪些人或部门报告异常情况。

这可能包括直接上级、质量管理部门、安全部门或高层管理人员等。

报告对象的确定应遵循组织内部的规定和流程。

2. 报告内容：异常情况报告应包括以下内容：异常情况的简要描述、影响范围、紧急处理措施、调查与分析结果、解决方案和实施情况等。

报告内容应该简明扼要，但又包含必要的细节，以便报告对象能够全面了解异常情况和处理进展。

异常处理流程及注意事项1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧；2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员；3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认；4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整；5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果；6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报；7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文；8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或资料，有执行和改善的可结案；9.品质系统文件标准化。

制造业质量异常处理流程管理制度一、引言制造业质量异常处理流程管理制度是为了有效处理制造过程中出现的质量异常情况，确保产品质量符合标准要求，并提高生产效率。

本文将介绍该管理制度的相关内容。

二、流程概述1. 异常发现与报告- 工作人员在制造过程中发现质量异常情况，应立即进行记录，并将其报告给上级领导及相关部门。

- 异常报告应包括异常类型、异常发生时间、异常原因初步分析等相关信息。

2. 异常分析与评估- 上级领导及相关部门接收异常报告后，进行异常情况的分析与评估。

- 分析与评估包括对异常原因的深入调查与确认，评估异常对产品质量以及生产计划的影响程度。

3. 制定处置方案- 基于异常分析与评估结果，制定相应的质量异常处置方案。

- 处置方案应明确异常处理的责任部门、处理流程和时间要求，并充分考虑生产计划的调整和协调。

4. 异常处理执行- 各责任部门按照处置方案进行异常处理，并做好相应的记录。

- 执行过程中应注意异常处理的规范性和时效性，确保处理结果符合要求。

5. 处理结果验证与改进- 异常处理完成后，进行处理结果的验证。

- 验证过程包括对处理结果的检查、测试等，确保异常情况得到有效控制。

- 同时，根据处理过程中的经验教训，对管理制度进行检讨和改进，以避免类似异常再次发生。

三、相关责任与权限1. 相关责任部门- 各制造部门负责异常的发现、报告和处理工作。

- 质量管理部门负责异常分析与评估工作。

- 上级领导负责制定处置方案以及对处理结果的审批与验证。

2. 相关权限- 工作人员拥有发现异常情况并报告的权限。

- 质量管理部门拥有异常分析与评估的权限。

- 上级领导拥有制定处置方案和处理结果的验证权限。

四、监督与改进1. 监督机制- 质量管理部门负责对整个异常处理流程的监督。

- 监督内容包括异常报告的及时性和准确性、处理流程的规范性和时效性等。

2. 改进措施- 定期召开会议，分析异常处理情况，总结经验教训，提出改进措施。

1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。

异常处理流程细则异常处理流程细则引言：异常处理是软件开发过程中的重要环节，它能够帮助我们及时识别和解决在程序运行过程中出现的错误和异常情况。

良好的异常处理能够提升系统的健壮性和可靠性，确保系统能够正常运行并给出合适的反馈。

本文将深入探讨异常处理的流程细则，帮助读者更好地理解和应用异常处理的原则和方法。

一、异常处理的定义和重要性异常处理是指在程序执行过程中，当出现错误或异常情况时，通过特定的处理机制来捕获并解决这些问题的过程。

良好的异常处理能够确保程序的稳定性和可维护性，减少潜在的错误，并提供友好的用户体验。

二、异常处理的基本原则1. 捕获异常：在编写代码时，应尽量捕获可能会出现的异常，避免让异常直接导致程序崩溃或无法正常执行。

通过合适的异常捕获机制，可以对异常进行及时处理并给出相应的反馈。

2. 错误日志记录：在捕获异常的还应记录相关的错误信息，便于后续的排查和修复工作。

错误日志记录可以通过日志文件、数据库或其他形式进行，有助于开发人员更好地了解和分析异常的原因和出现频率。

3. 分层处理：为了避免异常处理代码过于冗长和复杂，可以采取分层处理的方式。

即将异常的处理过程分为多个层次，逐级处理异常，并根据需要进行合适的反馈和修复操作。

4. 异常处理策略：针对不同类型的异常，可以制定相应的处理策略。

对于致命异常，可以直接终止程序运行；对于轻微异常，可以给出警告信息并忽略；对于可修复的异常，可以进行相应的修复操作等。

三、异常处理流程细则1. 异常捕获：在可能产生异常的代码块中，使用try-catch语句块捕获可能引发的异常。

在try语句块中编写可能引发异常的代码，并在catch语句块中处理捕获到的异常。

```try {// 可能引发异常的代码} catch (Exception e) {// 异常处理代码}```2. 异常类型细分：将异常类型进行细分，根据异常的性质和严重程度设计不同的异常类。

可以派生自Throwable类的子类，也可以使用Java提供的标准异常类，如NullPointerException、ArrayIndexOutOfBoundsException等。

异常处理方法及流程异常处理是软件开发中非常重要的一环，它涉及到程序在运行过程中出现的各种异常情况的处理方法和流程。

在实际的开发过程中，我们经常会遇到各种异常，如空指针异常、数组越界异常、数据库连接异常等，如何有效地处理这些异常，保证程序的稳定性和可靠性，是我们需要认真思考和解决的问题。

首先，我们需要对可能出现的异常情况进行充分的分析和预测，这样才能更好地制定出合理的异常处理方法和流程。

在编写代码的过程中，我们需要考虑到各种可能的异常情况，并在相应的地方添加异常处理的代码，以保证程序在出现异常时能够正确地进行处理。

其次，我们需要针对不同的异常情况，制定出相应的异常处理方法和流程。

对于一些可以预测并且可以通过程序代码避免的异常，我们可以在程序中添加相应的判断和处理逻辑，以尽量避免出现异常情况；对于一些不可避免的异常，我们需要编写相应的异常处理代码，以保证程序在出现异常时能够正确地进行处理，并且不会对整个系统造成影响。

另外，我们还需要考虑异常处理的效率和性能。

在设计异常处理方法和流程时，我们需要尽量避免使用过多的资源和时间，以免影响程序的性能和效率。

同时，我们还需要考虑异常处理的优先级，对于一些严重的异常情况，我们需要尽快进行处理，以避免对系统造成更大的影响。

最后，我们需要对异常处理方法和流程进行充分的测试和验证。

在开发过程中，我们需要对异常处理的代码进行充分的测试，以确保它能够正确地处理各种异常情况，并且不会引入新的问题。

同时，我们还需要对异常处理方法和流程进行充分的验证，以确保它能够满足程序的实际需求，并且能够在各种复杂的情况下正确地进行处理。

总之，异常处理是软件开发中非常重要的一环，它涉及到程序在运行过程中出现的各种异常情况的处理方法和流程。

在实际的开发过程中，我们需要充分分析和预测可能出现的异常情况，并制定出相应的异常处理方法和流程，以保证程序的稳定性和可靠性。

同时，我们还需要考虑异常处理的效率和性能，并对异常处理方法和流程进行充分的测试和验证，以确保它能够满足程序的实际需求。

简述异常的一般处理方法
1 异常的一般处理方法
异常是一种指向性程序失败的情况，也是一种常见的编程过程中
出现的状况。

当异常发生时，程序可能丢失并崩溃或永久性地中断，
因此异常需要得到妥善处理。

针对异常的一般处理方法有以下几种：1. 检测
即对程序可能出现的条件进行检测，以抵抗可能出现的异常，并
将可能的异常情况考虑在内，集中处理异常问题。

2. 抛出异常
此种处理思想是通过在函数内抛出 underfind 等异常的方法拦截
异常，当出现了异常的情况，抛出异常之后程序会中断接下来的执行，然后进入根异常处理代码块中，处理异常。

3. 异常处理
当程序出现了异常情况时，可以在抛出异常之前，先以程序的方
式进行处理。

对异常发生的原因进行分析，使用 try-except 语句块
来捕获异常，并显式地处理它，从而达到程序可以继续正常运行下去
的效果。

根据上面的内容可知，异常的一般处理方法有三种：检测、抛出异常和异常处理。

这些方法的应用，可以保护程序，避免重大的程序错误，并使程序能够能正常运行下去。

注塑厂品质异常处理流程1.目的规范注塑厂品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性以确保正常生产，满足客户要求。

2.范围适用于注塑厂产品品质异常处理的全过程。

3.职责品质：负责对不合格品的判定，主导品质异常的处理并跟进、确认改善结果。

工程：负责对技术方面出现的异常进行分析、提出临时或长期改善措施。

生产：负责对不合格品标识隔离并处理，实施改善措施并验证改善措施的有效性。

4.定义4.1产品品质异常：4.1.1不符合产品检验标准，且不良率超过目标时；4.1.2有经过改善且有效果确认，但重复发生品质异常时；4.1.3客户抱怨及退货时；4.1.4其它因素影响到产品品质时。

4.2作业品质异常：4.2.1不按照标准作业流程进行作业；4.2.2机器发生故障、模具损坏；4.2.3使用不合格的原料或材料；4.2.4作业员精神状态不佳 (疲劳或情绪不佳)、做与工作无关的事；4.2.5其它因素可能使品质存在隐患时。

5.内容5.1来料品质异常：5.1.1IQC按照相关检验标准判定检验结果，对不合格物料进行标示并跟进隔离情况。

5.1.2来料异常成立后2小时内开具《纠正预防措施报告》通知采购，由采购联络供应商并要求其在4小时内回复临时处理对策。

供应商必须在《纠正预防措施报告》发出后的三个工作日内回复完整改善报告。

5.1.3品质工程师需确认供应商回复的改善措施内容是否合格，不合格则退回采购并要求供应商重新回复。

改善报告合格则存档，由IQC跟踪后续来料品质状况（依5.1.4执行）5.1.4IQC对该供应商改善后的产品进行加严检验，连续跟进5批无异常则结案，后续来料转正常检验。

如供应商改善措施回复后连续2个月无来料，则强制结案。

后续来料依正常检验执行。

5.1.5供应商《纠正预防措施报告》开具时机：a)材料不合格为性能问题时；b)抽检材料不合格率达3%或以上；c)供应商月度评分排名最后三名。

5.2制程品质异常：5.2.1IPQC在巡检时如发现产品不良或员工作业手法异常时，应及时通知生产技术员、生产组长改善并纠正作业员操作手法。

XXXXXX有限公司
内部异常处理流程
针对报废的加工件处理流程
盖章
品管检验不合格品管开异常处理单现场处理异常处理单
（如果有下料重制的工件，直到生管签完字后，现场拿着异常单和废料去仓库领取新料）
针对几种判定结果有如下处理方式：
特采试用：品管签字，生管签字，最高主管签字确认后，通知仓库发料
下料重制：品管计算损失金额后签字，、生管签字，最高主管签字后现场重新下料加工
修补后特采的：品管签字、生管签字、最高主管签字后跟进现场修补ok出货。

时效性：根据加工件的紧急性，急件控制在开单后2小时内处理OK
一般件控制在4小时内处理OK
注：不管是加工件加工期间异常或完工送品管处异常，全部由品管处开异常单，按异常流程处理
XXXXXX有限公司
生产零件加工异常处理记录表
编号：填表日期：
此单一式三联第一联（仓库）第二联（责任部门）第三联（品管）。

异常情况处理流程一、Rs偏大1、将Rs偏大的电池片取出在正常线重新测试，检查是否为测试偏差导致的Rs偏大；2、测试Rs偏大的电池片的栅线高宽，确认是否为印刷质量（只指印刷状态）导致；3、测试Rs偏大的电池片和正常的电池片的方块电阻，看两者之间是否存在差异；4、抽取异常线2#烘干炉后10片电池片测试其方块电阻并依据顺序进行跟踪（走正常线）；5、做交叉对比试验，确认为印刷工序（包括印刷状态和浆料）或烧结工序的问题；6、拉炉温检测炉温是否在正常范围内，如超出范围可适当调整。

二、Irev1偏大1、抽取漏电档电池片30片左右进行外观分类（如：边缘漏浆、丝印返工、微晶片、隐裂、崩边缺角、过刻、未刻透等）；2、外观不是很明显的进行EL扫描,之后进行二次分类（如PE卡点漏电、扩散卡点漏电、结区点漏电、满片漏电等）3、针对边缘漏电取磨砂纸打磨电池边缘，使边缘露出亮亮的硅本色。

重新测试观测漏电是否改善,若有改善通知清洗工艺员进行改善（除边缘漏浆）4、统计两条线数据，检查Irev1是否有差异5、检查烘干炉托盘和印刷轨道是否清理干净三、同一中心做相同批次线线效率差异排查流程1、检查两条线同一片源差异大小。

如数据较稳定，可通过500片以上数据来判断差异。

如数据波动较大，必须通过1000片以上的数据来确认差异大小。

2、观察测试线是否测试相同批次不同膜色片，或其他异常片2、取10片电池片（单晶取B3-1，多晶取B1-5档）与标片相同档位，分别在两线测试，检查测试有无差异。

3、统计两条线数据，检测产生效率差异的为哪个电性能参数。

根据相关参数来调节。

4、确认非丝印烧结工序情况下，可安排不同中心PECVD做交叉对比试验。

四、电池片弯曲1、检查背电场印刷重量是否正常125单晶：0.9±0.05g125多晶：1.5±0.10g2、检查电池片厚度（重量）是否正常125单晶：重量应大于5.3g156多晶：重量应大于9g3、印刷重量调节方法：①适当减慢印刷速度可降低过墨量，但调节后务必记录《丝网印刷参数更改表》，正常后应恢复印刷速度。

异常处理流程一、目的及时处理各运作环节异常订单，实时跟进现场运作状况，保证订单时效；并做好异常数据收集和分析工作，从而为今后管理提供改善建议。

二、适用范围适用于XXX仓库三、名词解释1 库位少货：库位商品数比系统实际数少；2 库位多货：库位商品数比系统实际数多；3 拣货跳过：拣货人员发现库位无货或者少货使用拣货跳过功能；4 复核多货：复核人员在复合过程中发现商品实际数大于订单数；5 复核少货：复核人员在复核过程中发现商品实际数小于订单数；6 复核错货：复核人员在复核过程中发现有不存在订单内的SKU；7 复核残次：复核人员在复核过程中发现有残次的商品；8 拣货完成未审核：拣货人员在拣货完成后未在枪上审核；9 取消单上架：已经开始拣货或者拣货完成的订单被取消，都会出现取消单上架。

10 打包漏包：复核完成的订单，遗漏商品未打包。

四、异常类型库位少货、库位多货、库位残次、拣货跳过、复核多货、复核少货、复核错货、复核残次、拣货完成未审核、取消单上架、打包漏包。

五、异常发现上报流程异常订单由复核岗位或者拣货员报给异常组进行登记，然后处理。

六、异常处理的流程1.库位多货处理流程：1.1核实该SKU所有库存：若该SKU其他库位无差异，则将多货拿到多货存储区，从而使该SKU所有库存准确；1.2.若该SKU其他库位也有差异，总库存多货则将多货拿出放到多货存储区，保证所有库位库存准确；总库存少货则将少货移库到异常处理库位，从而使该SKU所有库存准确。

2.库位少货处理流程：2.1核实该SKU所有库存：若该SKU其他库位无差异，则将少货移库到异常处理库位，从而使该SKU所有库存准确；2.2若该SKU其他库位也有差异，总库存多货则将多货拿出放到多货存储区，保证所有库位库存准确；总库存少货则将少货移库到异常处理库位，从而使该SKU所有库存准确。

3.库位残次处理流程：3.1核实库位残次数量，对应移库至残次品仓库位；4.拣货跳过处理流程：4.1由复核员或者拣货员上报异常员，异常员登记异常登记表；4.2核实拣货位库存:若库存准确，则重新生成任务,然后将货拿出交给复核员复核；4.3若拣货位多货，按照库位多货流程处理，然后按照4.2处理；4.4若拣货位少货，按照库位少货流程处理，然后按照4.2处理。

品质异常处理流程（公开文件，共4页）一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。

二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。

三、定义：3。

1来料品质异常：a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；b、合格物料制程中发现重点物料不合格时；c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。

3.2制程品质异常:a、使用不合格的原料或材料;b、同一缺陷连续发生；c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求；d、机械发生故障或精度磨损;e、其他情形影响到产品质量时。

3。

3出货品质异常：a、客户投诉或抱怨；四、职责4.1来料品质异常:品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分；b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产；c负责品质异常改善结果确认。

采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部。

4.2制程品质异常：品质部:a,负责品质异常之最终判定;b,负责确认品质异常责任部门；c,负责主导品质异常案例的处理过程；d，负责对责任单位的改善结果进行追踪确认异常责任单位：a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。

生产部:a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位:a在需要时进行异常改善的配合4。

3出货品质异常：品质部：a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；b负责异常改善后的跟踪确认;c负责处理客户抱怨异常责任单位：a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。

生产部：a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；营业部:a负责将客户抱怨反馈给相关部门。

其它相关单位：a在需要时进行异常改善的配合五、工作程序：5.1进料品质异常：5.1.1依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。