磨削加工简介

简述磨削加工的过程磨削加工是一种制造工艺，用于通过磨削材料表面来达到精度和表面质量的要求。

它是制造和维修高精度零件的重要工艺之一。

本文将详细介绍磨削加工的过程。

一、磨削加工概述磨削加工是通过磨粒与被加工物料之间的相互作用来去除材料表面，从而实现对工件尺寸、形状和表面质量的控制。

它通常用于制造高精度和高表面质量要求的零件，如汽车发动机、飞机发动机叶片、航天器部件等。

二、磨削加工类型1. 平面磨削：平面磨床用于对平坦表面进行加工，例如平板、底座等。

2. 内圆外圆磨削：内圆外圆磨床用于对轴类零件进行内外圆形的加工，例如轴承、齿轮等。

3. 立式磨削：立式磨床用于对大型或不规则形状的零件进行加工，例如航空发动机叶片。

4. 行星式磨削：行星式磨床用于对球形零件进行加工，例如轴承、球阀等。

三、磨削加工过程1. 磨削工具的选择：磨削工具的选择取决于被加工材料和要求的表面质量。

常见的磨削工具有砂轮、钻头、铰刀等。

2. 砂轮的选择：砂轮是最常用的磨削工具之一，它通常由胶结剂和磨粒组成。

不同类型的胶结剂和磨粒适用于不同类型的材料和表面质量要求。

3. 砂轮修整：在使用前，必须对砂轮进行修整以确保其平整度和圆度。

这可以通过专门的修整器来完成。

4. 砂轮安装：将修整后的砂轮安装在主轴上，并根据需要调整其位置和角度。

5. 加工参数设置：加工参数包括切速、进给速度、深度等。

这些参数取决于被加工材料和表面质量要求。

6. 加工过程控制：在加工过程中，必须控制切速、进给速度和深度等参数，并根据需要进行调整。

此外，还需要定期更换砂轮和清理加工区域。

四、磨削加工的优点和缺点1. 优点：磨削加工可以实现高精度和高表面质量要求，适用于各种材料和形状的零件加工。

2. 缺点：磨削加工成本较高，加工时间长。

此外，还存在一些问题，如砂轮易损坏、容易产生过热等。

五、总结磨削加工是制造高精度和高表面质量要求的零件的重要工艺之一。

它可以通过选择合适的磨削工具和调整加工参数来实现对零件尺寸、形状和表面质量的控制。

磨削加工一、磨削特点磨削是在磨床上用砂轮作为切削刀具对工件进行切削加工的方法。

该方法的特点是：1.由于砂轮磨粒本身具有很高的硬度和耐热性，因此磨削能加工硬度很高的材料，如淬硬的钢、硬质合金等。

2.砂轮和磨床特性决定了磨削工艺系统能作均匀的微量切削，一般ap=0.001～0.005mm；磨削速度很高，一般可达v=30～50m/s；磨床刚度好；采用液压传动，因此磨削能经济地获得高的加工精度（IT6～IT5）和小的表面粗糙度（Ra=0.8～0.2μm）。

磨削是零件精加工的主要方法之一。

3.由于剧烈的磨擦，而使磨削区温度很高。

这会造成工件产生应力和变形，甚至造成工件表面烧伤。

因此磨削时必须注入大量冷却液，以降低磨削温度。

冷却液还可起排屑和润滑作用。

4.磨削时的径向力很大。

这会造成机床—砂轮—工件系统的弹性退让，使实际切深小于名义切深。

因此磨削将要完成时，应不进刀进行光磨，以消除误差。

5.磨粒磨钝后，磨削力也随之增大、致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的刃口，此特性称为“自锐性”。

自锐性使磨削在一定时间内能正常进行，但超过一定工作时间后，应进行人工修整，以免磨削力增大引起振动、噪声及损伤工件表面质量。

二、砂轮砂轮是磨削的切削工具，它由许多细小而坚硬的磨粒和结合剂粘而成的多孔物体。

磨粒直接担负着切削工作，必须锋利并具有高的硬度，耐热性和一定的韧性。

常用的磨料有氧化铝（又称刚玉）和碳化硅两种。

氧化铝类磨料硬度高、韧性好，适合磨削钢料。

碳化硅类磨料硬度更高、更锋利、导热性好，但较脆，适合磨削铸铁和硬质合金。

同样磨料的砂轮，由于其粗细不同，工件加工后的表面粗糙度和加工效率就不相同，磨粒粗大的用于粗磨，磨粒细小的适合精磨、磨料愈粗，粒度号愈小。

结合剂起粘结磨料的作用。

常用的是陶瓷结合剂，其次是树脂结合剂。

结合剂选料不同，影响砂轮的耐蚀性、强度、耐热性和韧性等。

磨粒粘结愈牢，就愈不容易从砂轮上掉下来，就称砂轮的硬度，即砂轮的硬度是指砂轮表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。

磨削加工1. 简介磨削加工是一种常见的金属加工方法，通过使用磨料对工件表面进行摩擦磨损，以达到加工的目的。

它可以用于改善工件表面质量、调整尺寸精度和形状精度，以及去除杂质和残余应力等。

磨削加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造、模具制造等领域。

2. 磨削原理磨削加工是利用切削性能较差的材料（磨料）对工件进行切削，通过与工件表面的相对运动来实现切削作用。

其主要原理包括以下几个方面：•切削颗粒：磨料是由硬度较高的颗粒组成，通常为氧化铝、碳化硅等材料。

这些颗粒与工件表面摩擦产生很高的切向力，从而实现切削作用。

•切向力：当磨料与工件表面接触时，由于相对运动产生了摩擦力，使得磨料在切向方向上产生了切削力。

这种力对工件表面进行了切削作用。

•磨屑形成：在磨削过程中，磨料与工件表面的摩擦力和切向力使得工件表面的材料被切削下来，形成了磨屑。

这些磨屑会随着磨料的运动带走，并通过冷却液进行排出。

•热效应：由于切削过程中的摩擦力和切向力，会产生较高的温度。

为了避免温度过高引起工件变形或损坏，通常需要使用冷却液进行冷却。

3. 磨削方法根据加工目标和工件材料的不同，磨削加工可以采用多种方法。

下面介绍几种常见的磨削方法：3.1 平面磨削平面磨削是最基本、最常用的磨削方法之一。

它主要用于对平面工件进行加工，如平面零件、平底孔等。

平面磨削通常采用平面砂轮进行加工，通过对工件表面进行连续的摩擦来实现加工效果。

在平面磨削过程中，需要注意保持磨削面与砂轮之间的良好接触，以确保加工质量。

3.2 内圆磨削内圆磨削是用于加工孔内表面的一种方法。

它通常使用内圆砂轮进行加工，通过对孔内表面进行旋转磨削来实现加工效果。

在内圆磨削过程中，需要注意选择合适的砂轮尺寸和形状，并控制好加工参数，以确保加工质量。

3.3 外圆磨削外圆磨削是用于加工轴类零件外表面的一种方法。

它通常使用外圆砂轮进行加工，通过对零件外表面进行旋转磨削来实现加工效果。

在外圆磨削过程中，同样需要注意选择合适的砂轮尺寸和形状，并控制好加工参数。

磨削加工基础知识磨削加工是一种高精度的加工方法，具有高效、精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于机械制造、航空航天、光学、电子、仪器仪表、医疗器械等领域。

磨削加工的基础知识对于理解磨削加工的工艺特点和实现高精度、高效加工具有重要意义。

第一、磨削加工的原理与工艺特点磨削加工是利用磨削工具对工件进行高速旋转运动和相对移动，通过对工件表面的撞击和摩擦作用，使工件表面物质逐渐脱落，同时形成较高的表面质量。

磨削工具是一个至关重要的部分，其轮廓、材料、粒度、硬度等参数会直接影响磨削效果。

同时，磨削加工具有高效、高精度、表面质量好的特点。

磨削加工时，磨削工具旋转高速，加工效率非常高。

同时，由于磨削加工的切削深度非常小，可以实现高精度加工。

此外，通过加工工艺优化，还可以获得高精度的工件表面质量。

第二、磨削加工的工具与磨削方法磨削工具是磨削加工的核心之一。

常用的磨削工具有磨石、磨轮、砂布轮、抛光布轮等，它们由不同的材料和制造工艺制成，具有不同的加工能力。

常见的磨削方法有平面磨削、圆柱磨削、内圆磨削、外圆磨削、表面磨削等。

通过选择合适的磨削工具和磨削方法，可以实现不同形状和精度要求的工件加工。

第三、磨削加工的加工参数在进行磨削加工时，需要设置一系列加工参数，包括磨削工具的转速、磨削深度、进给量、磨削液的类型和流量等。

这些参数直接影响着工件的加工效果和工具的使用寿命。

例如，在选择磨削工具的时候，需要考虑工件的材料、精度和表面质量要求等因素，选择合适的材料、形状、粒度磨削工具。

在设置磨削深度和进给量时，需要根据工件材料是否易碎、磨削强度等因素进行综合考虑。

第四、磨削加工的提高磨削加工的加工精度和表面质量程度是衡量磨削加工质量的重要指标。

为了提高磨削加工的质量和效率，可以从以下方面进行优化。

首先是磨削工具的性能提升，如开发新型材料、制造工艺等。

其次是加工参数的优化，通过对加工深度、进给量和磨削液的改进，可以进一步提高加工效果和工具的使用寿命。

磨削加工毕业论文磨削加工技术是目前金属加工领域中常用的一种工艺方法，主要是通过不断摩擦和磨削的方式，来完成工件的加工和形成精确的形状和尺寸。

本文将从磨削加工的概述、原理、方法、应用和趋势等几个方面进行论述，旨在更加深入的了解磨削加工技术的实质和重要性。

一、磨削加工的概述磨削加工技术是一种基于磨削原理的金属加工技术，其主要是利用专门的磨削机床和磨削工具（如磨石、砂轮等），来对工件进行精确的磨削和切削加工工艺。

关于磨削加工这种技术，最早可以追溯到铜器时代，当时人们已经开始使用砂石对金属器物进行磨削加工，以达到更好的表面光洁度和更加精确的形状和尺寸。

随着现代科技的发展和磨削技术的不断创新，磨削加工已经成为了现代制造业中不可或缺的工艺环节，其应用范围几乎涵盖了所有金属材料的加工领域。

常见的磨削加工工艺包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、表面磨削等，其中平面磨削和外圆磨削技术应用最广，常用于机械零件的制造和修整。

二、磨削加工的原理磨削加工主要基于摩擦和磨损原理，使用磨削工具与工件相互作用，产生切削力和摩擦力，将工件表面不断削除，在一定的压力和温度作用下，达到工件表面精度和形状的要求。

在磨削加工过程中，切削力和磨损量是磨削性能的主要指标，对于磨削加工效率和质量的影响较大。

三、磨削加工的方法1、平面磨削法平面磨削法是一种常用的磨削加工方法，主要是针对平面工件进行加工，可以分为手动平面磨削和机械平面磨削两种方式。

手动平面磨削需要一定的专业技能和经验，适用于小批量和精度要求较低的工件加工；机械平面磨削可以通过专用的平面磨床完成，可实现自动化和高效率的加工，适用于大规模和复杂工件的加工。

2、外圆磨削法外圆磨削法主要是将旋转工件固定在磨床上，通过旋转砂轮的方式对工件表面进行加工。

外圆磨削可分为精密磨削和普通磨削两种方式。

精密磨削适用于要求更高的密封和定位部件加工，例如精密轴承和航空液压元件；普通磨削适用于一般精度要求的工件加工。

机械制造技术–磨削加工概述简介磨削加工是机械制造中常用的一种加工方法。

通过磨削将工件的表面剥离，实现工件的加工精度提高和表面质量改善。

磨削加工通常用于硬度较高、形状复杂、精度要求较高的工件加工，如汽车发动机曲轴、齿轮、精密模具等。

磨削加工的原理磨削加工的原理是利用磨削颗粒的高速旋转和工件的间隙之间的相互作用力，使工件表面颗粒被剥离。

磨削加工主要应用砂轮作为磨削工具，通过磨削工具和工件之间的相对运动，实现对工件表面的切削。

砂轮的分类砂轮是磨削加工中常用的磨削工具，根据不同的磨削任务和工件材料，砂轮可以分为不同的类型，包括磨削砂轮、抛光砂轮、磨床砂轮等。

砂轮的选择不仅取决于工件的材料和形状，还取决于磨削的精度要求和表面质量要求。

砂轮的组成和结构砂轮通常由磨削颗粒、结合剂和孔隙三个部分组成。

砂轮的磨削颗粒可以是石英、氧化铝等硬质颗粒，结合剂可以是陶瓷、橡胶、金属等材料，孔隙可以提高砂轮的散热性能和剥离颗粒的能力。

砂轮的结构可以分为两种类型：单层结构和多层结构。

单层结构的砂轮由一层磨削颗粒和结合剂构成，适用于较粗糙的磨削。

多层结构的砂轮由多层磨削颗粒和结合剂构成，适用于较精细的磨削。

磨削加工的过程磨削加工通常包括粗磨、半精磨和精磨三个阶段。

在粗磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行大范围的剥离，以消除工件的毛刺和大尺寸误差。

在半精磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行中等范围的剥离，以改善工件的表面质量和减小尺寸误差。

在精磨阶段，砂轮的颗粒与工件表面进行微小范围的剥离，以获得工件的高精度和高表面质量。

磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：1.可以实现高精度和高表面质量的加工。

2.可以加工复杂形状和高硬度的工件。

3.可以控制加工过程中的温度和应变。

然而，磨削加工也有一些局限性：1.加工效率低，加工速度慢。

2.磨削过程中产生的热量和应力可能会导致工件表面的损伤和变形。

3.砂轮的磨损较快，需要经常更换。

磨削加工的应用磨削加工广泛应用于各个行业，特别是需要高精度和高表面质量的领域。

磨削加工的概念
磨削加工是一种通过将磨削工具与工件表面接触并施加压力和运动来去除材料，使其达到所需的形状和尺寸的加工方法。

它通过在磨削工具与工件之间的相互磨擦作用下，去除工件上的材料，实现精确加工和表面质量的提高。

磨削加工常用于对硬脆材料（如金属、陶瓷、玻璃等）的加工，特别是对精密零件的加工和表面质量要求较高的工艺中。

它能够实现高精度、高度重复性和高表面质量的加工。

磨削过程一般需要使用磨削机床和磨料，磨削机床通过驱动磨削工具的转动或线性运动，使其与工件表面接触并产生相对运动。

磨料则是用于磨削的工具，一般为具有较高硬度和较好耐磨性的磨料颗粒，磨削时通过与工件表面的相互磨擦来去除材料。

磨削加工的优点包括可以实现高精度和高质量的加工、适用于各种材料和形状的工件、加工过程稳定等。

然而，磨削加工也存在一些缺点，如加工效率低、成本较高、对操作人员技术要求高等。

因此，在实际应用中需要根据具体情况来选择是否采用磨削加工。

磨削加工一．磨削的起源、发展及磨削的特点：1．磨削加工是利用磨料去除材料的加工方法。

用磨料去除材料的加工是人类最早使用的生产技艺方法。

远在石器时代，以开始使用磨料研磨加工各种贝壳、石头、及兽骨等，用于生活和狩猎工具。

青铜器出现以后磨削加工技术得到了进一步的发展，用来制造兵器和及生产工具，用磨料研磨铜镜已达到镜面的要求。

铁器的出现，使磨料加工成为一种普遍的工艺技巧得到应用。

2.磨削加工的特点：（1）磨削速度高磨削时砂轮具有较高的线速度。

一般在35m/s左右，高速磨削线速度可达40m/s、最高可达50m/s以上。

阿享工科大学（Aachen），进行砂轮线速度500m/s为目标的超高速磨削实验，一般认为告诉磨削工艺不适于加工大平面或圆柱型表面的精加工，主要用于沟槽和缺口件的磨削及切入磨削。

（2）能达到较高的加工精度和很低的表面粗糙度例如：车床上能达到的精度等级为IT7~10级。

普通的磨削可达到IT5~7级、表面粗糙度可达到Ra0.2~0.8um。

镜面磨削Ra0.01um，工件表面光如镜面尺寸精度和形状精度可达1um以内，其误差相当于一个人头发丝粗细的1/70或更小。

（头发丝的直径一般在0.06mm左右）IT为国家精度等级标准，共分20级。

IT01级、IT0级、IT1级、IT2级……IT18级。

（3）可磨削高硬材料，又可以磨削软材料。

磨粒是一种高硬度的非金属晶体。

它不但可以磨削铜、铝等较软的材料，又可以磨削各种淬硬钢、高速钢刀具和硬质合金等及一些超硬材料。

（如氮化硅）例：可磨削车刀、铣刀。

一般认为当硬度超过HRC40以上，普通的车、铣就无法进行加工。

（4）磨削是一种少切屑的加工例：车床上初加工是的进给量可以是3~5mm，而磨床上一般为0.02mm。

高精度镜面磨削一般为0.02mm的1/4左右。

二．磨床产生、现状及发展趋势18世纪中期出现了第一台外圆磨床，有石英石、石榴石等天然磨料敲凿成磨具，进而用天然磨料和粘土烧结成砂轮，随后又研制成功平面磨床，应用磨削技术形成。

磨削加工1. 磨削加工的概述磨削加工是一种通过研磨工具对工件表面进行切削的加工方法。

它通过切削工具与工件之间的相对运动，在切削、研磨和磨痕的共同作用下，将工件表面不平整层次的高点消除，从而得到平整、光滑的表面。

2. 磨削加工的原理磨削加工的原理是力学切削。

在磨削过程中，磨粒对工件表面的切削作用类似于多个微小切削刃对工件表面的切削作用，因此磨削可以看成是由许多微小切削刃共同作用的切削过程。

3. 磨削加工的分类磨削加工根据磨粒的尺寸和磨粒与工件之间的相对运动情况可以分为不同的类型，主要包括：3.1 粗磨粗磨是指在切削速度较低、磨粒尺寸较大的条件下进行的磨削加工，主要目的是迅速去除工件表面的大量金属，使其达到一定的粗糙度，为后续磨削过程提供条件。

3.2 精磨精磨是指在切削速度适中、磨粒尺寸适当的条件下进行的磨削加工，主要目的是进一步消除工件表面的细小凹坑和凸起，提高工件表面的精度和光洁度。

3.3 超精磨超精磨是指在切削速度较高、磨粒尺寸小的条件下进行的磨削加工，主要用于加工高精度、高光洁度的工件，以提高工件表面的质量。

4. 磨削加工的过程磨削加工通常包括以下几个基本工序：4.1 磨削前准备在进行磨削加工之前，需要对磨削工具进行选择和准备，包括选用合适的磨粒、绑定磨料和磨具、选择适当的磨削液等。

4.2 磨削磨削是磨削加工的核心过程，主要包括以下几个步骤：固定工件，调整磨削参数，启动磨削机床，进行磨削操作。

4.3 表面质量检测在磨削加工完成后，需要对工件表面的质量进行检测。

常用的表面质量检测方法有视觉检测、触觉检测和测量仪器检测等。

4.4 后续处理在完成磨削加工后，还需要进行一些后续处理工序，例如清洗工件、除去残留物和保护处理等，以确保工件表面的质量和性能满足要求。

5. 磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：•可加工具有复杂形状的工件•可加工高硬度材料•可获得高精度的加工结果•可提高工件表面的质量和光洁度然而，磨削加工也存在一些局限性：•生产效率低，加工速度较慢•工艺过程较为复杂，需要一定的技术和经验•磨具和磨料的消耗较大，成本较高6. 磨削加工的应用领域磨削加工在各个制造行业中都得到广泛应用，特别是对高精度、高光洁度的工件加工需求较高的领域，例如：•汽车制造业：发动机缸体、曲轴等零部件的加工•刀具制造业：高精度刀具的生产加工•航空航天业：航空发动机叶片、轴承等零部件的加工•电子制造业：半导体芯片、磁头等精密元件的加工7. 磨削加工的未来发展趋势随着制造技术和加工要求的不断提高，磨削加工也在不断发展和改进。

磨削加工工艺简介磨削是指利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工方法。

磨削的主运动是砂轮的循转运动，进给运动是工件随工作台的移动（或砂轮的移动）。

磨削加工方法的形式很多，生产中主要是指用砂轮进行磨削，为了便于使用和管理，通常根据磨床产品的磨削加工形式及其加工对象，将磨削加工方法划为四种方式：1、按磨削精度分粗磨、半精磨、精磨、镜面磨削、超精加工。

2、按进给形式分切入磨削、纵向磨削、缓进给磨削、无进给磨削、定压研磨、定量研磨。

3、按磨削形式分砂带磨削、无心磨削、端面磨削、周边磨削、宽砂轮磨削、成型磨削、仿形磨削、振荡磨削、高速磨削、强力磨削、恒压力磨削、手动磨削、干磨削、湿磨削、研磨、珩磨等。

4、按加工表面分外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和刃磨(齿轮磨削和螺纹磨削)。

工艺特点磨削与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削等比较，具有以下特点：1、磨削速度很高，每秒可达30m～50m；磨削温度较高，可达1000℃～1500℃；磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。

2、磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。

3、磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。

4、磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。

5、当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。

磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。

6、由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。

7、在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。

8、磨削加工时产生的噪音最高可达110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。

应用范围磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面，以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。

磨削加工简介1、光整磨削使工件获得粗糙度Ra值0. 1以下的磨削称为光整磨削，其中值Ra在0.16-0.08um的叫精密磨削；获得Ra，值0.02.-- 0.044um 的叫超精密磨削；获得R，值0.01um 以下的叫镜面磨削. 光整磨削主要靠砂轮的精细修整，使砂轮磨粒微刃具有很好的等高性，因此能使被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹。

残留高度很小，加上在无火花磨削阶段时，在微刃切削、滑挤、抛光、摩擦等综合作用下，使表面较低的数值. 光整磨削时，砂轮修整是关键，但砂轮的选择也很重要. 如对钢和铸铁件进行精密磨削时，选白刚玉(WA),粒度为60#—80# ，一般情况下为了充分发挥粗粒度磨料的微刃切削作用，常用陶瓷结合剂砂轮. 但是为了不出现烧伤，使加工表面质量稳定，也可选用定弹性的树脂结合剂砂轮. 为了获得高的加工精度，实行光整磨削的机床应有高的几何精厦，高精度的横向进给机构，以保证砂轮修整时的微刃性和微刃等高性，并且还应有低速稳定性好的工作台移动以保证砂轮修整质量和加工质量.光整磨削与一般磨削的主要区别如下：（1）砂轮粒度更细，一般磨削时为46# —60# ，光整磨削时为60# 以上至w10（2）砂轮线速度较低. 达12—20m/s。

（3）砂轮修整时工作台速度慢. 达10-25mm/min(4)横向进给量更小，一般为0. 02-O. 0Smm. 光整加工时为0. 0025-O. 00Smm. （5）工件线速度低，一般磨削时为20-30m/min，光整加工时为4-10mrn/min。

（6）无火花磨削次数多，一般为1—2 次，光整加工时为10-20 次. 光整磨削适用于各类精密机床主轴.关键轴套.轧辊.塞规.轴承套圈等的加工。

2、研磨研磨是用游离磨粒和研具对工件表面进行微量去除的工艺方法，它可以获得高精度和低粗糙度值的工件. 尺寸精度可达亚微米级，表面粗糙度值达Ra0.01um，是传统的光整.精密加工方法之一。

磨削加工是一种历史悠久、应用广泛的金属切削方法。

在国内，目前主要应用在传统刀具难以切削的硬质材料以及精度、表面质量要求高的零件的加工。

随着大量新材料的出现和应用以及科学技术发展所带来的对零件精度、质量的新要求，磨削加工应用的增长幅度远超过其他传统加工方法。

在国外，磨削加工已广泛地应用在毛坯直接加工，在很多方面取代了传统的切削方法，磨床的数量也达到机床总数的60％左右。

磨削加工中，不仅磨粒的尺寸、外形和分布对加工起着重要作用，往往在加工韧性金属时，出现砂轮的急剧堵塞钝化，导致砂轮寿命过早结束，要避免砂轮堵塞钝化和由此产生的不利影响，研究砂轮的堵塞机理、过程十分有必要。

一、磨屑的形成磨削过程是一个复杂的多因素、多变量共同作用的过程，其目的是通过切除一定量的工件材料获得较高表面质量和精度。

砂轮是一个由磨料、结合剂经压坯、干燥、烧结而成的疏松体，其中的单个磨粒就是一把微小的切削刃，有很大的负前角和刃口钝圆半径。

高速运动的磨粒经过滑擦、耕犁后切入工件。

切削层材料有明显的沿剪切面滑移后形成的短而薄的切屑，这些磨屑在磨削区内被加热到很高的温度(如中碳钢材料可达到1200K以上)，然后被氧化和熔化，随后固化成微粒球体，在球体面上还有某些叉枝，这种球状磨屑是一种主要磨屑形式。

磨削不锈钢Cr20Ni24Si4Ti时，通过扫描电子显微镜，发现大量球状磨屑，当然还伴随着带状、节状磨屑以及灰烬，这些磨屑有不少部分将会填充到砂轮气孔中，依附在磨料的四面，引起砂轮的堵塞，导致磨削精度下降，烧伤工件，缩短砂轮寿命。

二、砂轮堵塞的类型和机理砂轮堵塞的类型有嵌入型、依附型、粘着型、混合型。

嵌入型堵塞是磨屑嵌在砂轮工作表面气孔处的堵塞状态。

依附型堵塞是磨粒靠暂时的力量依附在磨粒切削刃的后刀面上的一种堵塞状况。

粘着型堵塞是指磨削熔化后粘附在磨粒凸出切削刃的四面或粘结剂上。

混合型堵塞是以上三种类型在某一微小部位的集合或层集。

嵌入型和依附型堵塞的机理嵌入型和依附型堵塞属于磨屑机械性地填充在砂轮空隙中产生的堵塞现象。