单值控制图的使用时机

质量⼯程师复习指导：控制图的⽤途及判断标准 (⼀)各个控制图的⽤途 1.-R控制图 对于计量数据⽽⾔，这是常⽤最基本的控制图。

它的控制对象为长度、重量、纯度、时间和⽣产量等计量值的场合。

2.-S控制图 当样本⼤⼩n>10或12，这时应⽤极差估计总体标准差的效率降低，需要⽤S图来代替R图。

3.-R控制图 ⽤中位数图代替均值图。

由于中位数的计算觉得，所以多⽤于现场需要把测定的数据直接记⼈控制图进⾏控制的场合，这时为了简便，当然规定奇数个数据。

4.-Rs，控制图 多⽤于下列场合：对每⼀个产品都进⾏检验，采⽤⾃动化检查和测量的场合;取样费时、昂贵的场合以及如化⼯等过程，样品均匀，多抽样也⽆太⼤的意义的场合。

由于它不像前三种那样能取得较多的信息，所以它判断过程变化的灵敏都也要差⼀些。

5.p控制图 ⽤于控制对象为不合格品率或合格率等计数值质量指标的场合。

常见的不良率有不合格品率、废品率、交货延迟率、缺勤率、差错率等等。

6.np控制图 ⽤于控制对象为不合格品数的场合。

由于计算不合格品率需要进⾏除法，⽐较⿇烦，所以样本⼤⼩相同的情况下，⽤此图⽐较⽅便。

7.c控制图 ⽤于控制⼀部机器，⼀个部件⼀定的长度，⼀定的⾯积或任⼀定的单位中所出现的缺陷数⽬。

8.U控制图 当样品的⼤⼩保持不变时可⽤C控制图，⽽当样品的⼤⼩变化时则应换算为平均每单位的缺陷数后再使⽤U控制图。

(⼆)控制图判断标准 控制图判断异常的准则有两条：点⼦出界就判断异常;界内点排列不随机判断异常。

1.判断稳态的准则 稳态是⽣产过程追求的⽬标。

那么如何⽤控制图判断过程是否处于稳态?为此，需要制定判断稳态的准则。

判稳准则：在点⼦随机排列的情况下，符合下列各点之⼀就认为过程处于稳态： (1)连续25个点⼦都在控制界限内; (2)连续35个点⼦⾄多1个点⼦落在控制界限外; (3)连续100个点⼦⾄多2个点⼦落在控制界限外。

2.判断异常的准则 在讨论控制图原理时，已经知道点⼦出界就判断异常，这是判断异常的最基本的⼀条准则。

关于控制图的使用规范1.目的：以控制图作为控制制造过程的重要工具，其目的如下： 1.1调查制造过程是否安全 1.2分析过程能力1.3保持过程在安定状态 1.4作为过程改善的比较2.适用范围：凡使用控制图及过程能力分析及过程控制中均适用。

3.定义：3.1计量值控制图：重要控制项目，如尺寸等的控制图 3.2计数值控制图：如不良数、不良率点数的控制图4.流程4.1】收集数据4.1.1建立抽样计划,定义合理子组：取样方法通常为，依控制特性、方法执行测量及记录，每组取5个样件，取25组,共125个数据4.1.2依测定时间顺序排列4.1.3计算每组的X （平均组）和R （极差）记录于表格内 4.2】从过程数据计算试验控制限 4.2.1.资料分析1）组内的数据为样本数，以n 表示,n=5 2）组的个数为组数,以k 表示,k=25 4.2.2计算平均值和各组极差RX =123nX X X X n++++…… R=max min X X -4.2.3计算总平均值X 和平均极差RX=123nX X X X k++++…… R =123kR R R R k++++……4.2.4计算R 图控制限和X 图控制限R 图控制限4U C L D R=CL R=3LC L D R=X 图控制限2U C L X A R=+C L X=2LCL X A R=-4.2.5做图1）控制上下限（UCL ，LCL ）以虚线表示 2）控制中心线（CL ）用实线表示3）R 图控制界限在样本小于6时为免值，以0为代表,并以控制图底线为零线 4）X 控制图上下限距离一般约为30㎜，约占篇幅的2/3为最恰当5）在控制界限以内的点以[·]表示，在控制界限以外的点以[○]表示 6）将各点以实线连接成折线图形7）记入取样资料：品名、特性、测量单位、测定者、抽样方法、规格等 4.3】识别变差的特殊原因并采取措施 4.3.1正常控制图判识法：正常的控制图，大多数的点集中在中心线附近，且为随机散布，同时在控制界限附近的点很少，亦即2/3的点落在控制限1/3的中间区域内，1/3的点落在其它2/3的区域内4.3.2异常控制图判识法：异常控制图的判识是根据统计学的原理，当发现各样本的分布不呈随机性，或有点落4.3.3.1发生异常原因（特殊原因）的种类（5M1E ） 1.因管理不善而产生异常 1）作业没有标准化 2）作业人员培训不足3）不良材料混入制造过程中 4）量具测试仪器未校验与维护 2.因环境、设备问题而产生异常 1）设备加工精度不足 2）计算错误3）未按操作标准作业 4）作业条件更改4.3.3.2发生异常原因处理流程1）异常现象记录：制造过程中发现异常现象时，应记录异常现象及发生时间，做为改善的依据；记录资料：将制造过程名称、质量特性、设备编号、设备名称、作业者及测定者等资料2）原因调查：由分厂工艺人员会同相关部门人员，将发生异常的原因共同调查后，将调查结果及时间进行记录3）应急措施：记录已发生异常的制品，进行紧急处理（全数检查或制造过程调查等）同时将处置情况进行记录4）产品处置：当发现异常情况时，应对异常批次产品进行抽检，抽检均合格时，该批产品可以接受，但仍需要继续改善；当抽检出一个或一个以上不合格时，应扩大抽检比例或全检5）永久对策：进一步分析原因，对根本原因采取改善对策并进行记录6）效果确认：根据产品特性重新确认是否恢复到管理界限内，其制造过程能力是否得到改善7）标准化：当所采取的对策能够使产品特性得到改善，并且制造过程能力足够，需把所采取的措施固化到相关标准中4.3.4修订控制界限1）由于特殊原因产生的控制图上的异常点，应对异常数据进行剔除，重新计算出R 控制图和X 图控制限的中心线和控制界限2）分析重新计算和绘点的控制图是否有异常现象，必要时重复分析—改善—修正控制限及中心线4.4】过程能力分析4.4.1无偏移过程性能指数——P P把过程性能与由公差表示的最大可允许的变差进行比较，该指数反映了过程是否能够很好地满足变化要求。