注塑工艺培训资料 注塑工艺培训教程 成型参数设定要领与优化 注塑成型四大要素1)塑胶原料2)注塑模具3)注塑机4)成型工艺技术 成型工艺的五种参数： 温度时间压力速度位置切换 注射工艺参数 储料参数；加料量(注射量)、余料量(缓冲垫)、螺杆转速、背压(塑化压力)、倒塑 (松退)。
注射参数：注射压力、注射速度．保压压力和时间、分段注射与位置温度参数：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、油液温度。
时间参数：注射时间、保压时间、中间停留时间、储料时间、冷却时间。
一、储料工艺参数1)加料量(注射量) 2)余料量(缓冲垫) 3)螺杆转速 4)背压(塑化压力) 5)倒塑(松退) 加料量的设定 螺杆从注射终止位置后退到加料终止位置的距离称为计量行程或储料行程。
因此，螺杆端前面部分的塑料容积就是螺杆后退行程的计量容积(即注射量)，所以计量行程办是注射行程。
余料量(缓冲垫) 在料量设定时，料筒前端熔料被注射的分量在零位前要预留一段位置作缓冲用，称为“缓冲垫”。
此段位置不少于3mm，通常设定10mm。
余料量的调整作用 1)设定缓冲垫可提高注射量的重复精度和稳定塑件成型质量。
2)在保压阶段有一个缓慢推进过程，将剩余的高积存压力继续向模腔及流道传送，使塑件冷却收缩时不断有料补充。
3)可改善塑件密度，使塑件表面光泽度好、颜色均匀、尺寸稳定、内应力小，从而提高塑件的质量。
4)对缓冲垫位置大小的调节．可改普某些工艺上的不足。
5)保护螺杆头如射胶射尽到零位置或预留射终位置过小，在注射惯性或机器控制失准的情况下．容易出现螺杆头卡住料筒头，在预料动作时甚至会拧断螺杆头。
螺杆转速的作用 螺杆转速越高．熔料在螺杆中输出能力和剪切效应越好。
调整螺杆转速(n／min)即是调整塑化效果及加料进行时间。
一般情况下加料时间的长短是螺杆转速与背压所决定：螺杆转速越高，背压压力越小，加料时间越短，反之加料时间越长。
因此螺杆转速是影响塑化能力、塑化质量和储料时间的主要参数。
1. 螺杆转速的控制要领 调整螺杆转速和背压的参数时，要控制加料时间短于冷却时问。
为了达到料筒温度的准确控制，通常最佳的做法是调整螺杆的旋转速度使加料时间在许可范围内尽量长(相比冷却时间略短1～2s)，这样可减少因螺杆旋转磨擦而产生的热量，避免了熔料温度过高。
2. 多段储料的作用 于螺杆在储料阶段会向后退，即表示塑料从料口处输送到螺杆端部的有效长度并不样，螺杆作用在塑料上剪切力能量也不一样。
储料行程越长．塑化作用的有效长度变化越长．产生的不稳定作用亦越大。
为了抵消螺杆塑化有效长度的变化和螺杆越位现象，在不同的螺杆后退位置使用逐渐递增背压和逐渐递减螺杆转速，可达到塑化质量稳定和均一的作用。
3. 多段储料的设定准则 储料开始阶段以合适的背压和螺杆转速完成行程的60％～80％，其后将背后提高和速度减半到储料完成，最后将螺杆后退4~5mm后卸压。
4. 背压的作用 背压对熔体温度的影响是非常明显的，因为背压增加了熔体的内压力，加强了剪切效果，形成剪切热．使大分子热能增加．物料的受热时间增加，从而提高了熔体的温度，塑化质量也得到改善。
5. 背压的产生 在熔料过程中，因螺杆的后退，射胶液压缸内的压力油要排回油箱。
若利用液压阀调节液压油的排放量时，射胶液压缸内的压力便会因螺杆后退而上升，背压便是指这时射胶液压缸内的压力．即背压是用来限制螺杆后退速度而增加塑料在熔胶过程中所受的压力，又称为塑化压力。
6. 背压的用途 1)可解决塑件混色不良。
增加背压后塑料要经过较多次的搅拌才会被推送到螺杆前端，因此颜色的混和会比没有加背压时更好。
2)可解决塑件气纹及气泡。
增加背压后，熔化的塑料因压力的上升令密度增加．使塑料含有空气的机会降低，避免了气纹及气泡的产生。
3)可稳定塑件成型质量。
增加背压能改善塑化效果．增加熔料的单位密度，避免了因塑料塑化不良而导致塑件在重量及尺寸上的不稳定。
4)可助快速转换塑料或颜色。
增加背压令附于螺杆上的塑料所受压力上升，塑料在承受一定压力搅拌时．附于螺杆表面上的旧料或颜色比较容易地被带走及射出，达到快速转换塑料的目的。
倒塑(松退)定义 当螺杆计量(预塑)到位后，再后退一段距离，使计量室中熔体的比容增加，内压下降，防止熔体通过喷嘴或间隙从计量室向外流出，这个后退动作称为倒塑．又叫松退或防涎量．后退的距离称倒塑量或倒塑行程。
倒塑的作用1)防喷嘴流涎。
2)在固定加料时，可降低从喷嘴到流道系统的压力．减少内应力并在开模时容易抽出料杆。
3)稳定计量精度。
倒塑设定准则 螺杆后退速度通常选取最快速度的20％～35％为宜。
因为螺杆以较慢的速度向后退．可使螺杆前端的止逆环可以在每一注塑循环回复到同一位置上．减少了螺杆垫料量的变化。
螺杆后退位置设定必须根据螺杆的直径和止逆环的实际移动范围为目标．典型的数值是4～10mm。
如螺杆后退位置过大，则会形成吸气现象．使塑件产生表面性缺陷。
注射工艺参数 1)注射压力 2)注射速度 3)保压压力与时间 4)分段注射注射压力的定义 在注射过程中为了克服烙料流经喷嘴、流道和模腔等各处的流动阻力，注射螺杆将 料筒内的熔融塑料在设定的时间内完全并持续充满温度较低的模腔，就需要有足够的推进力．当推进力达到某个峰值，就称之为注射压力。
影响注射压力的因素 影响所需注射压力的因素有很多，主要有如下三个方面： 1)塑料流动性因素(塑化粘度、注射速度、模具温度)。
2)塑料流动阻力因素(喷嘴形式和射孔尺寸、模具流道系统尺寸、塑件的形状和尺寸)。
3)塑件尺寸精度或其它品质要求。
注射压力的设定准则 在不会造成塑件粘模及飞边的限度内以稍高的压力注射可使模内熔融体在完全冷凝前始终获得充分的压力和质量补充。
任何塑料所需的注射压力是以塑件刚好欠注，再补充一定的注射压力使产品达到质量要求为准则。
注射速度的定义 注射速度是指螺杆在注射动作时移动的速度，通常用cm／s表示。
影响塑料充模流动性的因素 1)原料的流动性(因塑料品级和规格而异)。
2)模腔内料流通道变化大(因塑件结构而异)。
3)充模温差(模具温度与原料塑化温度、模腔各处的温度、型芯与型腔的温度)。
4)充模时差(注射开始到注射结束的时间)。
注射速度与充模流体速度 注射速度是调节充模熔料的流动速率和决定充模时间的必要条件。
若想获得质量满意的塑件，所设置的注射速度必须使熔料在充模过程中得到最佳的连贯性流动要求。
注射速度与残余应力 熔体经喷嘴射出的速度对最终的塑胶产品分子排列及残余应力有很大的影响。
于充模阶段注射速度影响剪切力和剪切速率进而影响产品成型质量。
保压压力的定义 塑件的密度主要决定于封闭浇口时施加压力的大小，而与充模压力无关。
当模腔充满塑料后．还需继续加一定的补充压力，直至浇口完全冷却封闭为止的一段时间，该 注塑工艺培训教程 成型参数设定要领与优化 注塑成型四大要素1)塑胶原料2)注塑模具3)注塑机4)成型工艺技术 成型工艺的五种参数： 温度时间压力速度位置切换 注射工艺参数 储料参数；加料量(注射量)、余料量(缓冲垫)、螺杆转速、背压(塑化压力)、倒塑 (松退)。
注射参数：注射压力、注射速度．保压压力和时间、分段注射与位置温度参数：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、油液温度。
时间参数：注射时间、保压时间、中间停留时间、储料时间、冷却时间。
一、储料工艺参数1)加料量(注射量) 2)余料量(缓冲垫) 3)螺杆转速 4)背压(塑化压力) 5)倒塑(松退) 加料量的设定 螺杆从注射终止位置后退到加料终止位置的距离称为计量行程或储料行程。
因此，螺杆端前面部分的塑料容积就是螺杆后退行程的计量容积(即注射量)，所以计量行程办是注射行程。
余料量(缓冲垫) 在料量设定时，料筒前端熔料被注射的分量在零位前要预留一段位置作缓冲用，称为“缓冲垫”。
此段位置不少于3mm，通常设定10mm。
余料量的调整作用 1)设定缓冲垫可提高注射量的重复精度和稳定塑件成型质量。
2)在保压阶段有一个缓慢推进过程，将剩余的高积存压力继续向模腔及流道传送，使塑件冷却收缩时不断有料补充。
3)可改善塑件密度，使塑件表面光泽度好、颜色均匀、尺寸稳定、内应力小，从而提高塑件的质量。
4)对缓冲垫位置大小的调节．可改普某些工艺上的不足。
5)保护螺杆头如射胶射尽到零位置或预留射终位置过小，在注射惯性或机器控制失准的情况下．容易出现螺杆头卡住料筒头，在预料动作时甚至会拧断螺杆头。
螺杆转速的作用 螺杆转速越高．熔料在螺杆中输出能力和剪切效应越好。
调整螺杆转速(n／min)即是调整塑化效果及加料进行时间。
一般情况下加料时间的长短是螺杆转速与背压所决定：螺杆转速越高，背压压力越小，加料时间越短，反之加料时间越长。
因此螺杆转速是影响塑化能力、塑化质量和储料时间的主要参数。
1. 螺杆转速的控制要领 调整螺杆转速和背压的参数时，要控制加料时间短于冷却时问。
为了达到料筒温度的准确控制，通常最佳的做法是调整螺杆的旋转速度使加料时间在许可范围内尽量长(相比冷却时间略短1～2s)，这样可减少因螺杆旋转磨擦而产生的热量，避免了熔料温度过高。
2. 多段储料的作用 于螺杆在储料阶段会向后退，即表示塑料从料口处输送到螺杆端部的有效长度并不样，螺杆作用在塑料上剪切力能量也不一样。
储料行程越长．塑化作用的有效长度变化越长．产生的不稳定作用亦越大。
为了抵消螺杆塑化有效长度的变化和螺杆越位现象，在不同的螺杆后退位置使用逐渐递增背压和逐渐递减螺杆转速，可达到塑化质量稳定和均一的作用。
3. 多段储料的设定准则 储料开始阶段以合适的背压和螺杆转速完成行程的60％～80％，其后将背后提高和速度减半到储料完成，最后将螺杆后退4~5mm后卸压。
4. 背压的作用 背压对熔体温度的影响是非常明显的，因为背压增加了熔体的内压力，加强了剪切效果，形成剪切热．使大分子热能增加．物料的受热时间增加，从而提高了熔体的温度，塑化质量也得到改善。
5. 背压的产生 在熔料过程中，因螺杆的后退，射胶液压缸内的压力油要排回油箱。
若利用液压阀调节液压油的排放量时，射胶液压缸内的压力便会因螺杆后退而上升，背压便是指这时射胶液压缸内的压力．即背压是用来限制螺杆后退速度而增加塑料在熔胶过程中所受的压力，又称为塑化压力。
6. 背压的用途 1)可解决塑件混色不良。
增加背压后塑料要经过较多次的搅拌才会被推送到螺杆前端，因此颜色的混和会比没有加背压时更好。
2)可解决塑件气纹及气泡。
增加背压后，熔化的塑料因压力的上升令密度增加．使塑料含有空气的机会降低，避免了气纹及气泡的产生。
3)可稳定塑件成型质量。
增加背压能改善塑化效果．增加熔料的单位密度，避免了因塑料塑化不良而导致塑件在重量及尺寸上的不稳定。
