中、低压压力容器焊接工艺评定项目表

压力容器现场组焊工艺标1.0适用范畴本标准规定了压力容器现场组对和焊接的差不多要求和工艺流程，不包含设备内件和附件安装。

本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。

不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。

容器施工中的安全技术及劳动爱护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505有关规定执行。

容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规和标准的规定。

2.0引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本标准公布时,所引用标准均为有效。

若下列标准被修订，本标准中所引用的下列标准的有关条文在使用时应参考最新版本。

GB 150-1998 钢制压力容器SH3524-1999 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程JB 4730-1994 压力容器无损检测压力容器安全技术监察规程3.0施工预备3.1 施工技术预备3.1.1 容器现场组焊应具有下列技术文件：设计图样和制造厂出厂文件；焊接工艺评定报告和焊接工艺规程；施工方案；施工及验收标准和规范。

3.1.2 容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要点为：设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范；总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和要紧尺寸；容器结构在施工时的可行性和稳固性；采纳的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。

3.1.3 关于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。

3.1.4 施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。

3.1.5 现场组对安装的压力容器在施工前，应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。

申报的内容有：压力容器的名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点；申报资料包括：制造和安装单位资质，专门施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。

承压类综合部分1、《特种设备安全监察条例》中的特种设备包括什么设备？答：锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施和场（厂）内专用机动车辆。

2、低碳钢的含碳量是多少？答：含碳量≤0.25%。

3、金属材料的主要力学性能指标有哪些？答：强度、塑性、韧性。

4、金属材料常见的焊接外观缺陷是什么？答：咬边、焊瘤、凹陷、焊接变形、表面气孔、表面裂纹、单面焊的根部未焊透。

5、金属材料的焊接内部缺陷有哪能些？答：气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合。

6、板材对接焊缝试件的位置有哪几种？答：平焊、横焊、立焊、仰焊。

7、焊接工艺评定的目的是什么？答：焊接工艺评定的目的是验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性，并评定施焊单位能力。

8、常用的无损检测方法有哪几种？答：射线、超声波、磁粉、渗透。

9、磁粉检测适宜什么材料？不能用于什么材料？答：适宜铁磁材料，不能用非铁磁性材料检验。

10、超声波测厚仪如何使用？答：①将探头连接电缆插入仪器接口处，并检查是否连接连接可靠。

②将电池装入电池盒内，注意极性。

③将被测表面清理干净并除锈、修平。

④将被测表面涂上相应的耦合剂。

⑤打开仪器并调整零点。

⑥设置声速。

⑦根据实物厚度用试块校核仪器。

⑧测试实物的厚度并记录。

11、校验安全阀的两个重要指标是什么？答：整定压力、密封压力。

12、原始记录填写的一般要求是什么？答：①记录表格式符合工艺文件规定。

②用钢笔或签字笔填写，字迹清晰，记录表无空栏；③更改处应为杠改，杠改后应签名；④其编号与检验报告一致；⑤应记录本检验项目所用主要仪器设备的名称、编号；⑥检验项目的检测情况和检验结果要详细填写；⑦有具有相应检验资格的检验人员签字;有审核人签字；⑧应有检验日期。

13、焊缝检测尺可检测焊缝的哪几项参数？答：环焊缝、错边量、焊缝高度和宽度，角焊缝、坡口角度、中间间隙。

压力容器部分1、根据《特种设备安全监察条例》，压力容器的含义是什么？答：压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱等。

焊接工艺评定表格对于焊接行业的从业人员来说，制定和实施好的焊接工艺评定表格非常重要。

焊接工艺评定表格可以减少焊接过程中的损失和错误，并且确保所有焊接工作都符合标准。

什么是焊接工艺评定表格焊接工艺评定表格是一个记录所有焊接过程的表格，可以帮助焊接工程师确定焊接过程中的关键问题。

在焊接工艺评定表格中，可以记录一系列与焊接相关的信息，例如：焊接电流、电压、气体流量、焊条型号、工艺参数等。

如何编写焊接工艺评定表格焊接工艺评定表格应该具有统计和记录的功能，同时应该满足焊接工艺评定的需求。

以下是编写焊接工艺评定表格的一些步骤：步骤一：制定表格焊接工程师应该先确定要使用哪种类型的焊接工艺评定表格，再根据不同的焊接方式和产品类型进行修改。

一般来说，焊接工艺评定表格应该包含以下几个方面的信息：•焊接过程参数：焊接过程中使用的焊接电流、电压、气体流量、焊接速度等。

•焊接材料：焊接材料的类型、尺寸、重量、规格等。

•检验测试标准：焊缝质量测试标准、验收标准等。

•焊接成本：利润和成本统计、设备资产折旧、人工成本、材料成本等。

步骤二：填写表格一旦再焊接工艺评定表格中填写了所有相关的信息，即可使用该表格进行焊接工艺的评定和检验。

焊接工程师应该确保所有的内容都详尽、准确地记录在表格中。

步骤三：分析数据在完成所有的填写工作之后，焊接工程师应该就表格的内容进行分析，并在必要时进行修改和改进。

这是确保焊接过程中不断提高工艺水平的关键之一。

为什么需要焊接工艺评定表格焊接工艺评定表格可以确保焊接工程师对焊接过程中的每一个细节都有详尽地记录。

它还可以帮助焊接工程师每次从不同的角度审视焊接过程，并分析焊接过程中的问题。

这些分析和检查能够及时发现焊接过程中或者设备设施中出现的问题，并采取相应的措施来解决。

此外，焊接工艺评定表格还可以记录和比较焊接工作的效果。

通过在不同的时间段记录并比较统计数据，焊接工程师可以更容易地看到工艺水平的改进和进步。

压力容器焊接工艺评定本标准规定了焊接工艺评定规则、检验方法和合格指标,适用于石油、化学工业用钢制压力容器的焊接工艺评定.1 基本原则>1.1 焊接工艺评定就是按照所拟定的焊接工艺,根据标准的规定焊接试件、检验试样,测定焊接接头是否具有所要求的性能.经过焊接工艺评定提出"焊接工艺评定报告",并结合实践经验制订"焊接工艺规程"作为焊接生产的依据.压力容器焊接工艺评定的目的在于获得焊接接头机械性能符合要求的焊接工艺.1.2 使用本标准时,必须同时遵守《钢制石油化工压力容器设计规定》、JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》等有关标准或技术文件.<BR>1.3 焊接工艺评定因素分为基本因素、补加因素和次要因素.基本因素是指影响焊接接头机械性能(冲击韧性除外)的焊接条件.当规定进行冲击韧性试验时则增添补加因素,补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件.次要因素是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件.当规定要重新评定焊接工艺、或因变更次要因素而不需要重新评定焊接工艺时,只需修订"焊接工艺规程."1.4 评定对接焊缝焊接工艺时,采用对接焊缝试件;评定角焊缝焊接工艺时,采用角焊缝试件.当基本因素和补加因素不变时,评定合格的对接焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的对接焊缝;评定合格的角焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的角焊缝.1.5 当进行焊接工艺评定时,所用设备应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应标准的规定,施焊者技术要熟练.2 焊接工艺评定规则2.1 通用规定2.1.1 改变焊接方法,需重新评定.2.1.2 关于钢材的规定:为减少焊接工艺评定的数量,将钢材划分为五类,每类内再划分组,见表1.2.1.2.1 钢材的类别号改变时,需重新评定.2.1.2.2 当改用同组别号的钢材时,不需重新评定.2.1.2.3 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于低组别号钢材.2.1.2.4 当两种类别号或两种组别号的钢材组成焊接接头时,即使这两种钢材各自都已评定合格,其组合焊接接头仍需重新评定.但2.1.2.3和2.1.2.6项所列情况可去重新评定.2.1.2.5 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于该组别号钢材与低组别号钢材所组成的焊接接头.2.1.2.6 除类别号为Ⅳ和V的钢材外,高类别号钢材的评定适用于该类别号钢材与低类别号钢材组成的焊接接头.2.1.3 改变焊后热处理类别,需重新评定.<BR>试件应当经受基本上相当于焊件和母材在制造过程中的热处理.在热处理温度下,其保温时间不得少于制造过程中累计保温时间的80%.除气焊外,对有冲击韧性要求的焊件,当改变焊后热处理的温度范围和保温时间时,需重新评定.2.1.4 板材试件的评定也适用于管材焊件,管材试件的评定也适用于板材焊件.2.1.5 焊接工艺经评定合格后,根据试件的厚度确定适用于焊件的厚度范围.若2.2条中各种焊接方法的焊接工艺评定规则中没有规定,则按下列各项所述.2.1.5.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样时,适用于焊件的厚度范围应符合表2的规定.2.1.5.3 除气焊外,若试件经超过临界匠焊后热处理,则适用于焊件焊缝金属最大厚度为1.1T. 2.1.5.4 某一尺寸角焊缝试件的评定适用于各种尺寸的角焊缝.2.1.5.5 某一尺寸对接焊缝试件的评定适用于相应焊缝金属厚度(见表2或表3)的角焊缝.2.1.5.6 若焊件焊缝为不完全焊透的对接焊缝,仍按表2或表表3的规定评定其母材和焊缝金属厚度范围.2.2 各种焊接方法的焊接工艺评定规定和因素.2.2.1 气焊2.2.1.1 厚度规定<BR>焊件母材的最大厚度等于试件的厚度.2.2.1.2 基本因素a.焊丝钢号.b.可燃气体的种类.2.2.1.3 次要因素a.坡口形式b.增加或取消钢垫板.c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.d.坡口根部间隙e.填充金属的横截面积.f.焊接位置.g.预热温度.h.不摆动焊或摆动焊.i.从氧化焰改为还原焰,不需重新评定.<BR>j.左向焊或右向焊.<BR>k.焊前清理和层间清理方法.<BR>l.有无锤击焊缝.<BR>2.2.2 手弧焊<BR>2.2.2.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200Mm,则试件的厚度大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚在是焊件的最涉厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.2.2 基本因素<BR>a.焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外).<BR>当焊条牌不 ,用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条,需重新评定.<BR>b.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>2.2.2.3 补加因素<BR>a.焊条的直径改为大于6mm,需重新评定.<BR>b.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>c.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>d.电流的种类和极性.<BR>e.增加量或单位长度焊道的熔敷金属超过评定合格时,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定能量或熔敷金属体积.<BR>2.2.2.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊时的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊条直径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作精根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前清理和层间清理方法.<BR>m.清根方法<BR>n.手工操作、半自动操作或自动操作.<BR>o.有无锤击焊缝.<BR>2.2.3 埋弧焊<BR>2.2.31 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T 和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.3.2 基本因素<BR>a.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>b.电流的种类和极性.<BR>c.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>d.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>e.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>f.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.3.4 次要因素<BR>a.坡口因素<BR>b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊剂商标名称或制造厂.<BR>g.焊接位置.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.电流种类或极性.<BR>j.电流值或电压值.<BR>k.不摆动焊或摆动焊.<BR>l.焊前处理和层间清理方法.<BR>m.清根方法.<BR>n.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>o.导电嘴至工件的距离.<BR>p.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>q.单丝焊或多丝焊.<BR>r.焊丝间距.<BR>s.半自动操作或自动操作.<BR>t.有无锤击焊缝.<BR>2.2.4 熔化极气体保护焊<BR>2.2.4.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当熔滴呈短路过渡时,适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>d.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>e.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.4.2 基本因素<BR>a.焊丝钢号.<BR>b.实芯焊丝或药芯焊丝.<BR>c.添加或取消附加的填充金属;附加填充金属的数量.<BR>d.焊缝金属中重要合金元素含量超出评定合格的范围,需重新评定.<BR>e.预热温度化评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>f.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>g.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定.<BR>2.2.4.3 补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>c.电流的种类和极性.<BR>d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.4.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定.<BR>c.坡口根部间隙.<BR>d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>e.焊丝直径.<BR>f.焊接位置.<BR>g.需作清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定.<BR>i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定.<BR>j.熔滴过渡种类(颗粒过渡、喷射过渡、脉冲喷射过渡或短路过渡).<BR>k.电流的种类或极性.<BR>l.电流值或电压值.<BR>m.不摆动焊或摆动焊.<BR>n.焊前清理和层间清理方法.<BR>o.清根方法.<BR>p.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>q.导电嘴至工件的距离.<BR>r.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>s.单丝焊或多丝焊.<BR>t.焊丝间距.<BR>u.半自动操作或自动操作.<BR>v.有无锤击焊缝.<BR>2.2.5 钨极气体保护焊<BR>2.2.5.1 厚度规定<BR>a.若焊件母材厚度大于200mm,则焊件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t.<BR>b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm.<BR>d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定.<BR>2.2.5.2 基本因素<BR>a.焊丝钢号<BR>b.添加或取消预置填充金属;预置填充金属的化学成分范围.<BR>c.增加或取消填充金属.<BR>d.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定.<BR>e.保护气体种类;混合保护气体配比.<BR>f.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定.<BR>2.2.5.3 补加因素<BR>a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定.<BR>b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定.<BR>c.电流的种类或极性.<BR>d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定.<BR>若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积.<BR>e.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.5.4 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.增加钢垫,不需重新评定.<BR>c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.<BR>d.坡口根部间隙.<BR>e.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫.<BR>f.填充金属横截面积.<BR>g.焊接位置.<BR>h.需要清极处理的根部焊道向上立焊或向下立焊.<BR>i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定.<BR>j.在直流电源上叠加或取消脉冲电流.<BR>k.电流种类或极性.<BR>l.电流植或电压值.<BR>m.钨极的种类或直径.<BR>n.不摆动焊或摆动焊.<BR>o.喷嘴尺寸.<BR>p.焊前清理和层间清理方法.<BR>q.清根方法.<BR>r.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>s.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定.<BR>t.单丝焊或多丝焊.<BR>u.钨极间距.<BR>v.手动操作,半自动操作或自动操作.<BR>w.有无锤击焊缝.<BR>2.2.6 电渣焊<BR>2.2.6.1 厚度规定<BR>焊件母材最大厚度应为1.1T.<BR>2.2.6.2 基本因素<BR>a.增加或取消非金属或非熔化的金属成形滑块.<BR>b.焊剂牌号;混合焊的混合比例.<BR>c.丝极或板极;丝极或板极钢号.<BR>d.熔嘴或非熔嘴;熔嘴钢号.<BR>e.电流值或电压值超过评定合格值±15%.<BR>f.电极摆动幅度、频率和两端停留时间.<BR>g.单丝焊或多丝焊.<BR>2.2.6.3 次要因素<BR>a.坡口形式.<BR>b.焊接面的装配间隙.<BR>c.填充金属的横截面积.<BR>d.焊前清理方法.<BR>e.焊丝间距.<BR>f.有无锤击焊缝.<BR>2.3 几种情况的规定<BR>2.3.1 当焊件的同一焊接接头使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)时,则:<BR>2.3.1.1 按每种焊接方法(或焊接工艺)所焊母材和焊缝金属的工范围分别进行评定;或与焊件 ,使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)焊接试件,进行组合评定.<BR>2.3.1.2 分别评定时,每种焊接方法(或焊接工艺)所适用于焊件母材和焊缝金属的厚度范围应符合表2或表3的规定.<BR>2.3.1.3 在确定适用于焊件焊接接头的最大厚度时,不能把每种焊接方法(或焊接工艺)评定后适用的厚度范围叠加.<BR>2.3.1.4 组合评定后用于焊件时,可以去掉一种或几种焊接方法(或焊接工艺), 要保证余留的每一种焊接方法(或焊接工艺)所熔敷的焊缝金属厚度都经过评定.<BR>2.3.1.5 组合评定中的每一种焊接方法(或焊接工艺)可以单独作用.<BR>2.3.2 焊件中厚边母材和薄边母材的厚度都在2.1.5款规定的范围内,则对接焊缝试件的评定适用于不同厚度母材之间的对接焊缝焊件(若试件厚度大于或等于40mm),则不限制厚边母材的最大厚度).<BR>2.3.3 不符合下列各项条件时,对接焊缝试件的评定适用于对接焊缝和角焊缝焊件的返修、补焊.<BR>2.3.3.1 焊件焊缝金属最小厚度不限.<BR>2.3.3.2 焊件母材和焊缝金属最大厚度符合2.1.5款规定的范围.但试件的厚度大于或等于40Mm时,不限制焊件母材最大厚度.<BR>2.4 耐蚀层堆焊<BR>在进行焊接工艺评定时应遵照技术文件或图样中关于堆焊耐蚀层的规定.<BR>如焊件的厚度大于或等于25mm,则试件基本的厚度可小于焊件厚度,但不得小于25mm;如焊件厚度小于25mm,则试件厚度应等于或小于焊件厚度.<BR>2.4.1 堆焊的通用基本因素和规定.<BR>2.4.1.1 焊接方法.<BR>2.4.1.2 从一种焊接方法改变为几种焊接方法的联用,需重新评定.<BR>2.4.1.3 基体钢材的类别号;基体钢材的类别号为Ⅲ<BR>2.4.1.4 焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外);焊丝(或钢带)钢号.<BR>2.4.1.5 除以下规定外,对评定合格的焊接位置增加其它焊接位置,需重新评定.<BR>横焊、立焊或仰焊位置的评定也适用于平焊位置.管接头水平固定焊5G(图1)的评定也适用于平焊、立焊和仰焊位置.横焊、立焊和仰焊位置的评定也适用于所有焊接位置.管接头45°固定焊6G(图1)的评定也适用于所有焊接位置.<BR>特殊位置焊接的焊件可以在此特殊位置下进行评定,其结果仅对实际焊接的位置有效.<BR>2.4.1.6 预热温度比评定合格值降低50℃以上或提高层间温度,需重新评定.<BR>2.4.1.9 多层堆焊或单层堆焊.<BR>2.4.1.10 电流种类或极性<BR>2.4.2 手弧焊堆焊的基本因素和规定<BR>2.4.2.1 堆焊首层所用焊条直径.<BR>2.4.2.2 首层施焊电流比评定合格值增加10%以上,需重新评定.<BR>2.4.3 埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊堆焊的基本因素和规定<BR>2.4.3.1 埋弧焊所用的焊剂牌号;混合焊剂的事比例.<BR>2.4.3.2 作用在同一熔池上的焊丝根数.<BR>2.4.3.3 增加或取消附加的填充金属.<BR>2.4.3.4 增加或取消焊丝的摆动.<BR>2.4.3.5 焊丝或附加的填充金属公称横截面积的变化超过10%,需重新评定.<BR>2.4.3.6 线能量或单位长度焊道内熔敷金属体积比评定合格值增加10%以上,需重新评定.<BR>2.4.3.7 对熔化极气体保护焊和钨极气体保护焊来说,保护气体种类;单一保护气体或混合保护气体:混合保护气体配比.<BR>2.4.3.8 取消保护气体,保护气体流量比评定合格值降低10%以上,需重新评定.<BR>2.4.4 次要因素<BR>除2.4.1,2.4.2,2.4.3款以外的工艺因素都是次要因素.<BR><BR>3 试制制备<BR><BR>3.1 必须按焊接工艺评定要求准备母材、焊接材料、加工坡口和施焊.<BR>3.2 试件的尺寸应足够切取所要求的试样.<BR>3.3 如果一份焊接工艺规程经过评定,除冲击韧性外各项要求均已满足.当再要求冲击韧性时,只需按同样的基本因素,增加所要求的补加因素,增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>如果一份焊接工艺规程经过评定,包括冲击韧性在内都已满足要求,若其中补加因素有所变更,则只需按同样的基本因素和补加因素,增加变更的补加因素增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可.<BR>3.4 各类试件焊缝的焊接位置如下列各款所述,焊接位置的规定范围见附录B.<BR>3.4.1 管材对接焊缝试件的焊接位置见图1.<BR>3.4.2 板材对接焊缝试件的焊接位置见图2.<BR>3.4.3 板材角焊缝试件的焊接位置见图3.<BR>3.4.4 套管和管板角焊缝试件的焊接位置见图4.<BR>3.4.5 特殊位置焊接焊件,可以在此特殊位置下评定,其结果仅对实际焊接的位置有效.<BR><BR>4 试件和试样的检验<BR><BR>若技术文件或图样没有规定,则试件和试样的检验按本标准执行.<BR>所规定的每一项检验都合格,方认为焊接工艺评定合格.<BR>4.1 对接焊缝试件机械性能试验<BR>4.1.1 机械性能检验项目<BR>a.拉伸试验;<BR>b.弯曲(面弯、背弯、侧弯)试验;<BR>c.冲击韧性试验(当规定外).<BR>4.1.2 若试件使用一种以上的焊接方法(或焊接工艺)完成时,则:<BR>a.拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每和种焊接方法(或焊接工艺)的焊缝金属.<BR>b.当规定作冲击韧性试验时,则对于每种焊接方法(或焊接工艺)都要作冲击韧性试验.<BR>4.1.3 机械性能检验的试样类别和数量<BR>4.1.3.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样的类别和数量应符合表4的规定.<BR>4.1.3.2 冲击韧性试样根据GB2650-81《焊接接头冲击试验法》规定,缺口开的焊缝金属和开在近缝区,同一部位所取试样数量为3个.<BR>4.1.4 机械性能检验取样顺序<BR>4.1.4.1 板材对接焊缝试件作拉伸和横向弯曲试验时的取样顺序见图5.<BR>5.1.4.2 管材对接焊缝试件的取样顺序见图6.<BR>4.1.5 拉伸试验<BR>拉伸试验测定焊接接头的抗拉强度.试样焊缝余高应以机械方法去除,使之与母材齐平.根据试件种类、拉伸试验条件和本标准规定,从下列五种试样中选择一种进行拉伸试验.<BR>4.1.5.1 带肩板形试样见图7、表5.适用于所有厚度板材的对接焊缝试件.去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平.<BR>a.板材厚度小于或等于25Mm的试件,采用全板厚作单个试样.<BR>b.板材厚度大于25mm的试件,根据试验条件可采用单个试样,也可以采用多片试样.<BR>c.当采用多片试样时,应使用机械方法沿试件厚度方向切割出能够在现有设备上进行试验的、尺寸近似相等且数量最少的试样.<BR>4.1.5.2 管接头带肩板形试样之一见图8.适用于外径大于75mm的所有壁厚管材对接焊缝试件.为取得图中宽度为20mm的平行平面,壁厚方向上的加工量应最少.<BR>a.壁厚小于或等于25mm的试件,采用全壁厚作单个试样.<BR>b.壁厚大于25mm的试件,可采用单个试样,或按4.1.5.1c规定采用多片试样.<BR>4.1.5.3 管接头带肩板形试样之二见图9.适用于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件.<BR>5.1.5.4 管接头的全断面试样见图10,对于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件也可采用如图10试样及试验方法.<BR>4.1.5.5 单肩圆形试样见图11.取样方法按GB2649-81《焊接接头机械性能试验取样法》规定.<BR>4.1.5.6 拉伸试验方法<BR>按GB228-76《金属拉力试验法》,GB2651-81《焊接接头拉伸试验法》的规定进行拉伸试验.<BR>4.1.5.7 拉伸试验合格指标<BR>如试样的抗拉强度不低于下列规定之一,则该拉伸试验评为合格.<BR>a.产品图样设计规定值.<BR>b.钢材标准规定的最低抗拉强度.<BR>c.如果采用最低抗拉强度不同的两种钢材,则为两种钢材标准规定的最低抗拉强度中的较低值.<BR>d.如属技术文件或图样规定,选用室温强度低于钢材的焊缝,则为标准规定的焊缝金属最低抗拉强度.<BR>若采用多片试样,则将多片试样组成一组,拉伸试验时应检验完整的一组试样,每片试样都应进行试验,并符合合格指标.<BR>4.1.6 弯曲试验<BR>弯曲试验测定对接接头的致密性和塑性.<BR>焊缝余高应以机械方法去除,试样的拉伸面应保留母材的原始表面.<BR>4.1.6.1 横向面弯和背弯试样<BR>若试件厚度大于20mm时,则从弯曲试样的受压面以机械方法去除多余厚度.<BR>a.试件为板材时的面弯和背弯试样见图12及表6.<BR>当试样厚度允许时,面弯和背弯试样可沿同一厚度方向切取,如图13所示.<BR>b.试件为管材时的面弯和背弯试样见图14.<BR>当管壁厚度小于或等于20mm时,试样的上下弧面不必加工成平面;管壁厚度大于20mm时,允许从受压面加工.<BR>4.1.6.2 侧向弯曲试样见图15,表7.<BR>4.1.6.3 弯曲试验方法<BR>按表8和GB232-63《金属冷热弯曲试验法》规定进行弯曲试验.试样的焊缝轴线需对准弯轴轴线.<BR>4.1.6.4 弯曲试验合格指标<BR>弯曲试样冷弯到表8规定的角度后,其拉伸面上若有长度大于1.5mm的横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷,或长度大于3mm的纵向裂纹或缺陷时为不合格.试样的棱角先期开裂不计.<BR>4.1.7 冲击韧性试验<BR>4.1.7.1 冲击试样形式、尺寸等应符合GB2650-81的规定.如技术文件或图样没有要求,冲击试样缺口轴线一律垂直于焊缝表面.<BR>4.1.7.2 冲击试验方法:<BR>按GB229-84《金属夏比(U型缺口)冲击试验方法》,GB4159-84《金属低温夏比冲击试验方法》和GB2106-80《金属夏比(V型制品)冲击试验方法》的规定执行.<BR>4.1.7.3 冲击韧性试验合格指标<BR>按技术文件或图样要求确定.<BR>4.2 角焊缝试件检验<BR>组别号为Ⅱ-3、类别号为Ⅲ的钢材角焊缝应进行对接焊缝试件机械性能检验和角焊缝试件检验.<BR>除上述钢材以外的角焊0缝应进行对接焊缝试件机械性能检验,仅有角焊缝试件检验则只适用于非承角焊缝.<BR>4.2.1 板材角焊缝试件及试样见图16和表9.<BR>a.如图16所示将试件横向五等分切开,每块试样长50mm,两端长各25mm废弃.<BR>b.每一块试样取一个面进行宏观金相检验(浸蚀剂和浸蚀方法见附录C).<BR>4.2.2 套管和管板角焊缝试件及试样见图17.这两种试件的评定结果可互相通用.<BR>a.依图示位置处取试件的四分之一,作宏观金相试样;<BR>b.焊缝的起始和终了位置应在试样的中部;<BR>c.取试样的一个面作宏观金相检验;<BR>d.若以套管或管板角焊缝评定板材角焊缝,则应切取1-4个试样,每个试样取一个面作宏观金相检验.<BR>4.2.3 合格指标<BR>a.对于4.2.1款,焊脚等于T2,且不大于20mm;对于4.2.2款,最大焊脚等于管壁厚.<BR>b.焊缝表面不应有任何可见裂纹.<BR>c.宏观金相检验时,焊缝根部应熔合,焊缝金相和热影响区不得有裂纹,两焊脚之差不大于3mm.<BR>4.3 耐蚀堆焊试件检验<BR>4.3.1 渗透探伤<BR>按JB741-80附录六"渗透探伤"的规定执行.<BR>4.3.2 弯曲试验<BR>渗透探伤合格后在堆焊试件上取四个侧弯试样,其取法是平行和垂直于焊接方向各两个,或者四个试样都垂直于焊接方向.试样尺寸参照图15.<BR>按表10和GB2653-81《焊接接头弯曲及压扁试验法》的规定进行弯曲试验.如果试样有缺陷对着支持辊的试样面则是缺陷较严重的一侧.<BR>当按图15所示试样宽度大于40Mm时,变轴长度至少比试样工多6mm.<BR>弯曲试验后在试样拉伸部位内的任何方向测量不得有超过1.5mm长的开裂缺陷,在熔合线上不得有超过3mm长的开裂缺陷.<BR>4.3.3 化学成分检验<BR>化学分析取样部位如图18所示.<BR><BR>附录 A<BR>标准使用说明<BR>(参考件)<BR><BR>A.1 《压力容器焊接工艺评定》标准是确保压力容器安全可靠运行标准体系中的一个,在评定焊接工艺时还应遵守标准体系中的有关标准规定,特别是《钢制石油化工压力容器设计规定》和JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》.为了确保压。

zf15-93标准
ZF15-93标准，也称为“压力容器焊接工艺评定标准”，是用于评估压力容器焊接工艺是否满足质量和安全要求的准则。

该标准规定了进行焊接工艺评定时所需要进行的试验和检验项目，以及评定结果的评价方法。

ZF15-93标准适用于所有需要进行焊接工艺评定的压力容器，包括但不限于石油、化工、制药、食品、水处理等行业所使用的压力容器。

根据ZF15-93标准，焊接工艺评定需要进行以下试验和检验项目：1. 焊接工艺试验：通过焊接试板来检验焊接工艺是否满足要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接参数等方面的试验。

2. 力学性能试验：对焊接完成的试板进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验，以检验焊接接头的机械性能是否满足要求。

3. 无损检测：对焊接完成的试板进行无损检测，如X射线、超声波、磁粉等检测方法，以检验焊接接头的内部质量。

4. 宏观检验：对焊接完成的试板进行宏观检验，以检验焊接接头的外观质量是否满足要求。

5. 尺寸检测：对焊接完成的试板进行尺寸检测，以检验焊接接头的尺寸是否满足要求。

通过以上试验和检验项目的完成，可以对焊接工艺进行综合评价，从而确定该焊接工艺是否满足压力容器的质量和安全要求。

如果评定结果为合格，则可以将该焊接工艺用于实际生产中；如果评定结果为不合格，则需要重新进行焊接工艺评定或者采取其他措施以满足标准和
安全要求。

关于印发焊接工艺评定一览表的通知公司各单位：根据“关于执行《承压设备焊接工艺评定》（NB/T 47014-2011）的意见(质检特函〔2011〕102号)”文件精神，依据NB/T 47014-2011标准，质量安全部、三公司制造厂、焊接试验室共同将原有的焊接工艺评定进行了系统的整理和修改（即转化）。

经转化，合格的对接焊缝工艺评定为164项、换热器工艺评定为13项。

另有符合ASME锅炉压力容器规范（国际性规范）第Ⅸ卷的焊接工艺评定（2007版）评定项目为1项。

现将《焊接工艺评定一览表》印发给你们，以方便各单位选择使用。

附件：焊接工艺评定一览表质量安全部二○一二年十月三十日附件：焊接工艺评定一览表编制说明根据“关于执行《承压设备焊接工艺评定》（NB/T 47014-2011）的意见(质检特函〔2011〕102号)”文件精神，依据NB/T 47014-2011标准，质量安全部、三公司制造厂、焊接试验室共同将原有的焊接工艺评定进行了进行系统的整理和修改（即转化）。

经转化，合格的对接焊缝工艺评定为164项、换热器工艺评定为13项。

另有符合ASME锅炉压力容器规范（国际性规范）第Ⅸ卷的焊接工艺评定（2007版）评定项目为1项。

具体详见目录。

需要说明的是：1．焊接工艺评定编号:编号由焊接工艺评定代号、顺序号、材料类组、试件规格、焊接方法、焊接位置代号、焊后热处理等组成。

PQR-焊接工艺评定代号。

顺序号编排从001、002、003……。

接头型式代号：B——板对接；P——管对接；J——角接接头。

试件规格：板件用厚度表示；管件用直径×壁厚表示。

材料类组别号见相应评定标准。

焊接方法代号： SMAW－焊条电弧焊；GTAW－手工钨极氩弧焊； SAW-埋弧自动焊；GMAW－气保焊；FCAW-药芯焊丝自保护半自动焊；EGW－气电立焊。

焊接位置代号：1G——板对接平焊，或管对接水平转动；2G——板对接横焊,管对接垂直固定；3G——板对接立焊；4G——板对接仰焊；5G——管对接水平固定；6G——管对接45°固定；5GX——管对接水平固定向下焊、6GX——管对接45°固定向下焊。

承压设备焊接相关标准研讨NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》NB/T47018-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》承压设备焊接相关标准研讨一．概述（一）承压设备焊接系列标准修订概况1．国务院颁发的《特种设备安全监察条例》第十条规定特种设备生产单位，应当依照本条例规定以及国务院特种设备安全监督管理部门制订并公布的安全技术规范（以下简称安全技术规范）的要求，进行生产活动。

目前承压设备生产相关的安全技术规范尚未全部制订完毕，现已颁布实施的安全技术监察规程仅有：《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009；《超高压容器安全技术监察规程》TSG R0002-2005《简单压力容器安全技术监察规程》TSG R0003-2007《车用气瓶安全技术监察规程》TSG R0009-2009《气瓶附件安全技术监察规程》TSG RF001-2009《压力管道安全技术监察规程工业管道》TSG D0001-2009《安全阀安全技术监察规程》TSG Z6001-2006其余部分仍使用原有行政技术法规，如：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》》等。

我国现行的《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009明确规定：压力容器的设计、制造（含现场组焊）、安装、改造、维修、使用、检验检测，均应当严格执行本规程的规定。

国家质检总局和各地质量技术监督部门负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行。

2．我国承压设备行业的设计、制造、安装、检验和使用标准大多参照ASME《锅炉压力容器规范》，对欧盟发布的97/23/EC《承压设备指令》以及EN 13445《非火焰接触压力容器》则处于刚刚开始认识阶段。

因此承压设备焊接系列标准修订过程中，在考虑标准内容与国际接轨方面，主要是从中国实际情况出发参照ASME标准进行的，这里所讲的“中国实际情况”包括：① 相关法律、法规、安全技术规范、标准；② 承压设备的设计、制造（安装）、维修、检验和监督；③ 国产金属材料（管、板、带、丝）、锻件、铸件和焊材；④ 质量管理与工艺实施；⑤ 与承压设备生产相关人员的理解与接受状况。